王少博

（西電寶雞電氣有限公司，陜西 寶雞 721000）

一、引言

很多企業(yè)包括X公司在引入精益管理之前，都采取傳統(tǒng)、粗放的管理方式。傳統(tǒng)管理方式存在信息傳遞不及時、生產(chǎn)過程控制不嚴格、生產(chǎn)制造資源浪費嚴重等現(xiàn)象，由此導致企業(yè)生產(chǎn)組織效率不高、資源浪費、資金沉淀等問題。為了優(yōu)化組織結構，提高工作效率，企業(yè)組織都在嘗試采用不同的企業(yè)管理理念及管理措施來改善企業(yè)運營管理。精益管理應運而生，它將部門職能、崗位職責、運作程序及行為準則等方面進行程序化管理，去除或減少了生產(chǎn)管理中不增值環(huán)節(jié)，減少了過程浪費，優(yōu)化和整合了組織流程，提高了組織管理效率，為企業(yè)管理注入了新的動力和活力。

二、精益管理的內涵

精益管理起源于日本，主要是指“以最小的人力、物力、資金以及時間、空間投入，通過不斷降低成本、增強生產(chǎn)靈活性、提高質量等手段，盡可能地消除無效勞動和浪費，減少不增值管理環(huán)節(jié)，以創(chuàng)造出最大限度的價值”。

精益管理最初源于生產(chǎn)組織管理，精益生產(chǎn)管理理念出現(xiàn)為企業(yè)管理提供了新的思路。精益生產(chǎn)管理是一種以客戶實際需求為生產(chǎn)拉動導向、努力消除過程浪費，達到以企業(yè)最少的資源投入獲取高收益、高效率的新的生產(chǎn)管理模式。隨著市場競爭的不斷加劇，企業(yè)盈利模式發(fā)生了根本性轉變，從原來注重規(guī)模效益向注重成本效益方向轉變。而要想達到高收益、高效率，就需要對企業(yè)內部進行精益化管理，杜絕生產(chǎn)過程中的浪費，避免殘缺產(chǎn)品出現(xiàn)，實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)過程精細化、產(chǎn)品質量精致化，以較低的成本為客戶帶來適用的產(chǎn)品，用低成本占領市場，實現(xiàn)企業(yè)與客戶的共贏。

三、精益管理理念

（一）拉動式準時化生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是以實現(xiàn)零庫存的目標來進行企業(yè)組織管理，這就需要在生產(chǎn)排產(chǎn)之前對市場需求進行全面、細致、準確的了解和掌握，特別是對客戶需求和交貨期等信息進行明確，為組織排產(chǎn)提供準確的信息輸入。在生產(chǎn)過程中依靠“看板”傳遞和共享信息，實現(xiàn)生產(chǎn)中各個環(huán)節(jié)的溝通，保證生產(chǎn)的每個過程可控。這種拉動式方式可以實現(xiàn)每個環(huán)節(jié)的自我調控，同時與整個生產(chǎn)過程關聯(lián)，能更好地實現(xiàn)各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的協(xié)調統(tǒng)一，避免操作過程浪費。

（二）縮短生產(chǎn)過程時間

生產(chǎn)時間決定著產(chǎn)品成本，產(chǎn)品的等待時間和搬運時間會增加產(chǎn)品的時間成本，同時增加產(chǎn)品過程費用。精益管理通過優(yōu)化改進生產(chǎn)流程、減少產(chǎn)品等待和無效的來回搬運時間來縮短生產(chǎn)過程。通過過程寫實，按產(chǎn)品、工序逐一對加工時間、等待時間、搬運時間進行統(tǒng)計和分析，找出產(chǎn)品在各工序中的等待和無效搬運時間，想方設法減少人員、設備停滯時間，減少等待浪費，規(guī)范工藝路線，減少工作中不必要的走動，消除生產(chǎn)過程中不增值部分，提高員工工作效率及設備利用率，使產(chǎn)品各工序之間銜接平衡，減少等待時間。

（三）推行標準作業(yè)方式

對現(xiàn)行的作業(yè)動作、作業(yè)方法進行分析、改進，將多余的動作消除，將必需的動作標準化，將相同或相近動作整合，從而達到用最少的勞動力進行高效生產(chǎn)的目的。編制完整、系統(tǒng)、符合崗位實際、便于實用的作業(yè)標準，讓上崗人員熟練掌握，嚴格執(zhí)行標準，確保生產(chǎn)的正常運行。崗位作業(yè)標準要隨生產(chǎn)環(huán)境、條件的變化隨時修訂完善，保證作業(yè)標準的有效性，促進勞動作業(yè)的不斷改善和作業(yè)效率的不斷提高。

（四）培養(yǎng)多能工

人工成本已經(jīng)成為現(xiàn)代企業(yè)運營的主要成本之一，通過培養(yǎng)多能工，可以提高勞動效率，以實現(xiàn)勞動效率最大化，實現(xiàn)少人化，最終降低運營成本。因作業(yè)標準已經(jīng)規(guī)范化，可以通過培訓等方式，讓工序人員熟悉上下游工序作業(yè)流程，在所屬各工作場所輪換，作業(yè)人員在組內輪換等方式培養(yǎng)多能工。企業(yè)加強培養(yǎng)全能化的員工，可以減少人員的投入，在生產(chǎn)發(fā)生變化時，全能型人才也可以滿足生產(chǎn)需要，從而實現(xiàn)勞動效用最大化。

（五）持續(xù)改善作業(yè)

精益管理不單單是管理者的責任，也不是靠管理者就能完成和實現(xiàn)的，最關鍵的還是需要所有員工都參與進來，才能讓精益管理在企業(yè)管理中生根發(fā)芽，促進企業(yè)發(fā)展。通過廣泛開展精益改善提案活動，鼓勵員工結合本職工作，努力消除生產(chǎn)、管理過程中的無效勞動以及浪費的流程，樹立改善無止境、挖潛無止境的觀念，形成企業(yè)持續(xù)改善的良性循環(huán)機制，以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的反應，從而達到企業(yè)效益的最大化。

四、精益管理在X企業(yè)的應用效果

X企業(yè)成立于2010年，是中低壓成套設備制造公司，主要產(chǎn)品為空氣絕緣開關柜、氣體絕緣開關柜、固體絕緣環(huán)網(wǎng)柜、預裝式變電站、戶內斷路器、戶外斷路器、低壓開關柜等。該企業(yè)產(chǎn)值從2015年的不到4億元，經(jīng)過引入和全面推行精益管理，產(chǎn)值已接近10億元，利潤總額也從虧損千余萬元實現(xiàn)盈利千余萬元?？梢哉f，精益管理助推該企業(yè)實現(xiàn)了轉型升級和跨越式發(fā)展。

一是針對生產(chǎn)管理中存在的不良問題和現(xiàn)象，X企業(yè)通過作業(yè)寫實、標準作業(yè)改善、異常記錄與分析、節(jié)拍化生產(chǎn)改造等，對主要產(chǎn)品的生產(chǎn)線進行重新規(guī)劃布局。在現(xiàn)有裝配產(chǎn)線上進行工位定制，各工位間采用轉運車進行流轉，以拉動式生產(chǎn)計劃為統(tǒng)領，以產(chǎn)線的工位制、單件流、節(jié)拍化為載體，以訂單需求和產(chǎn)品全過程管理為核心，從價值流分析、浪費識別和消除、精益班組建設等方面著手，先后建成了斷路器自動裝配線、開關柜自動裝配線、充氣柜裝配線、低壓柜抽屜產(chǎn)線等9條精益生產(chǎn)線，同時融入精益質量、精益研發(fā)、精益供應鏈、精益營銷、精益財務、精益人才育成等管理過程，形成了全價值鏈精益管理，生產(chǎn)效率提高了30%以上。

二是深化拉動式生產(chǎn)計劃管理，快速響應客戶需求，確定生產(chǎn)執(zhí)行計劃與節(jié)拍，向上拉動設計標準化以提升產(chǎn)品標準，改善各級計劃以實現(xiàn)期量需求，向下推動工位質量管控以實現(xiàn)質量需求。結合設計標準化、物流信息化，形成以生產(chǎn)計劃為主導的運行模式，提高從訂單到交付的整體運作效率，實現(xiàn)生產(chǎn)效率的提升。通過一體聯(lián)動大日程計劃打破部門間的壁壘，提高銷售需求計劃、生產(chǎn)計劃、采購計劃、物流配送計劃、車間周計劃和三日鎖定計劃的聯(lián)動性、協(xié)同性。在生產(chǎn)單元建立車間級（三級）生產(chǎn)作業(yè)計劃，將計劃細化到各班組或工序，基本實現(xiàn)三級聯(lián)動計劃，產(chǎn)品按期履約交付率達到100%，現(xiàn)場在制品減少50%，生產(chǎn)計劃達成率提升24%。

三是分批次、分類別對公司高層、中層、基層管理人員進行精益管理輪訓。參加精益管理培訓的人員受訓后擔任講師，實施內部轉訓，組織開展5S、標準作業(yè)、價值流等專題培訓。通過轉訓將精益的思想、理念、方法傳授給廣大員工，培養(yǎng)更多的精益人才，提升公司整體生產(chǎn)效益，人員參訓比例達到100%。完成車間級多能工的自評工作，梳理并完善精益管理考核評價體系，制定精益考核評價辦法，以精益考核結果為基礎，強化考核結果在獎金發(fā)放、崗位任職資格等人才管理中的運用。多能工培訓為企業(yè)員工培訓工作指明了工作方向和工作重點，使員工培訓更能貼近企業(yè)實際，增強了企業(yè)職工培訓的針對性和實用性。通過崗位調查、修改作業(yè)標準、改進操作流程、兼崗并崗、擴大崗位職責、培訓培養(yǎng)等方式，5年來累計培養(yǎng)多能工100余人，共減少崗位人員80余人，占操作人員的30%，年節(jié)約人工成本800余萬元。

四是以每周的JIT（準時制生產(chǎn)方式）等活動，對圍繞產(chǎn)品生產(chǎn)全過程中出線的問題進行有效改善，運用PDCA（計劃、實施、檢查、行動）持續(xù)改善方法，改善生產(chǎn)現(xiàn)場。針對持續(xù)改善機制編寫了改善評價獎勵辦法，在全公司范圍內推廣施行，廣納公司各個崗位、各個層級的智慧，每季度組織一次提案評審，對優(yōu)秀成果予以展示和獎勵。建立持續(xù)改善成果推廣、經(jīng)驗交流機制。培養(yǎng)員工的改善意識，提升員工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力，激發(fā)員工潛能，增強員工的自信心和能動性，營造全員參與的改善氛圍和企業(yè)文化。5年累計收到精益改善提案5000余條，采納和獎勵提案1000余條，累計為公司節(jié)約費用800余萬元。

五、結語

生產(chǎn)力的提升是實現(xiàn)企業(yè)發(fā)展、提高企業(yè)效益的有效途徑。通過精益管理在X企業(yè)的應用可以看到，精益管理可以有效地降低企業(yè)生產(chǎn)成本、提高企業(yè)生產(chǎn)水平，滿足企業(yè)發(fā)展需求，是現(xiàn)階段適合制造型企業(yè)發(fā)展的有效管理手段之一。