張華峰

（北京星航機電裝備有限公司，北京 100007）

一、引言

大部分軍工產(chǎn)品生產(chǎn)企業(yè)擔(dān)負(fù)著國防武器生產(chǎn)的重任，引領(lǐng)國家前沿科學(xué)技術(shù)和工藝制造水平，需要不斷進行研究開發(fā)、改革創(chuàng)新，因此其自主研發(fā)資本投入逐年增大，需要用批量生產(chǎn)產(chǎn)品的利潤緩解資金壓力。軍工企業(yè)為實現(xiàn)高質(zhì)量的經(jīng)營、良性的發(fā)展，必須將批量生產(chǎn)成本控制納入經(jīng)營管理的重點工作。

二、軍工產(chǎn)品批量生產(chǎn)成本控制現(xiàn)狀

（一）生產(chǎn)效率和工藝技術(shù)提升原生動力不足

軍工產(chǎn)品生產(chǎn)企業(yè)進行產(chǎn)品批量生產(chǎn)作業(yè)時，產(chǎn)品研制階段的成本管理已經(jīng)形成了一套較為成熟的生產(chǎn)管理模式和定型的工藝流程，沒有進行創(chuàng)新的原生動力。一般來說，降低批量生產(chǎn)成本主要有兩種方法，一種方法是在已有的生產(chǎn)組織模式中，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提升勞動生產(chǎn)率，從而實現(xiàn)產(chǎn)品成本下降。但在生產(chǎn)工藝流程沒有得到優(yōu)化的前提下，生產(chǎn)效率的提高有限。另一種方法是進行產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流程再造。而研制過程中已經(jīng)形成了較為固化的定型工藝流程，工藝過程經(jīng)過了定型的評審和相關(guān)飛行試驗，不易進行變更。

（二）生產(chǎn)管理模式粗放

軍工企業(yè)大部分為國有中大型企業(yè)，計劃經(jīng)濟管理模式的慣性下沒有隨著企業(yè)公司化改制實現(xiàn)完全的轉(zhuǎn)變。粗放的計劃經(jīng)濟管理模式使得企業(yè)的物資管理水平、生產(chǎn)作業(yè)效率、成本核算準(zhǔn)確性、信息化運用程度都無法快速提高。在物資采購中，對大多數(shù)物資按照計劃進行采購，大于產(chǎn)品定額的需要，領(lǐng)用時按照采購數(shù)量出庫，造成大量原材料浪費在生產(chǎn)現(xiàn)場；在生產(chǎn)組織中，根據(jù)經(jīng)營計劃，按照產(chǎn)品裝配的零部組件需求進行小批量的拉動式投產(chǎn)，沒有確定最佳的投產(chǎn)批量大小，增加了生產(chǎn)過程的生產(chǎn)準(zhǔn)備成本；在產(chǎn)品成本核算中，生產(chǎn)成本沒有按照項目進行核算，不能精確地反映批量生產(chǎn)產(chǎn)品成本，不能指導(dǎo)批量生產(chǎn)產(chǎn)品成本控制的重點方向；在信息化運用中，職工對新的管理模式不易接受，生產(chǎn)管理系統(tǒng)及相關(guān)平臺的推進速度較慢，精細(xì)化管理水平的提升受阻。

（三）成本控制制度不健全

較多軍工企業(yè)缺乏較為完善的成本管控制度，管理體系松散落后，未形成科學(xué)的管理體系，不利于企業(yè)宏觀決策制定和執(zhí)行。首先，成本管控的頂層設(shè)計不完整，部門分工不明確、權(quán)責(zé)不一致，在執(zhí)行成本控制時相互推卸責(zé)任，或分工過細(xì)導(dǎo)致意見不一致，降低企業(yè)決策效率。其次，外協(xié)外購管控制度不完善，對供應(yīng)商的選擇隨意，采購低價但質(zhì)不優(yōu)的原材料，增加加工過程中出現(xiàn)廢品或殘次品的概率，增加質(zhì)量成本。再次，生產(chǎn)組織制度不完善，生產(chǎn)現(xiàn)場經(jīng)常出現(xiàn)停工待料、設(shè)備故障停機情況，如半成品周轉(zhuǎn)不及時、產(chǎn)成品檢驗不到位、設(shè)備維護不及時等，應(yīng)急反應(yīng)處理問題時間較長，增加產(chǎn)品生產(chǎn)成本。最后，生產(chǎn)成本核算制度不健全，研制產(chǎn)品因研制周期緊張，在生產(chǎn)和技術(shù)管理中大量借用批量生產(chǎn)項目的零組件，但相關(guān)成本信息不能傳遞到財務(wù)部門，財務(wù)核算中未將借用零件的成本轉(zhuǎn)移到研制產(chǎn)品中，導(dǎo)致批量生產(chǎn)產(chǎn)品成本偏高。

三、軍工產(chǎn)品批量生產(chǎn)成本控制措施研究

（一）優(yōu)化產(chǎn)品外協(xié)管理，減少外協(xié)支出

軍工企業(yè)在研制產(chǎn)品的過程中，考慮到型號產(chǎn)品的研制周期，將產(chǎn)品的主要技術(shù)掌握在企業(yè)，企業(yè)執(zhí)行“只外協(xié)工作量，不外協(xié)技術(shù)難度”的外協(xié)策略，對于低附加值的機械加工工序，雖然企業(yè)具備相關(guān)能力，但采用外部協(xié)作加工的模式。在批量生產(chǎn)中，為提升產(chǎn)品的邊際貢獻率，降低直接付現(xiàn)成本，需要將外協(xié)工序轉(zhuǎn)入企業(yè)自制。測算因外協(xié)工序回流后發(fā)生的人員、設(shè)備成本與外協(xié)費之間的關(guān)系，平衡企業(yè)的生產(chǎn)能力，提高機械設(shè)備的加工效率，合理地將能夠流水作業(yè)的加工工作量回流，由外協(xié)轉(zhuǎn)入自制。對于暫時不適合轉(zhuǎn)入自制的外協(xié)工序，為便于對外協(xié)價格進行管理和控制，成立外協(xié)審價機制，由企業(yè)內(nèi)部材料定額、工時定額、價格、工藝技術(shù)人員等專家組成審價組，充分考慮批量生產(chǎn)給外協(xié)廠家?guī)淼囊?guī)模經(jīng)濟，對各類外協(xié)項目進行審價，使外協(xié)產(chǎn)品價格更合理、更科學(xué)，與市場價格接軌，有效降低外協(xié)費用。

（二）創(chuàng)新原材料采購庫存模式，擴大規(guī)模經(jīng)濟

在實際采購環(huán)節(jié)，積極探索新的采購模式，加大比質(zhì)比價及招標(biāo)采購的比例，通過實行電子商務(wù)采購模式，提高采購質(zhì)量，縮短采購周期，減少資金占用量。同時建立企業(yè)的價格管理體系，定期編制采購物資價格目錄及評定供應(yīng)商信用度，優(yōu)化采購渠道，規(guī)范市場采購流程，控制采購成本。在庫存管理中，堅持物料計劃動態(tài)平衡，科學(xué)合理地選擇進貨時機和經(jīng)濟批量，積極開展對多余積壓物資的處理與利用，進一步優(yōu)化庫存結(jié)構(gòu)，盤活流動資產(chǎn)，降低庫存資金占用。在物料管理信息化中，建立完善的存貨信息管理系統(tǒng)，對物料采購全流程進行實時監(jiān)控，固化業(yè)務(wù)流程，建立報警提示點，避免人為因素帶來的弊端，提升企業(yè)的存貨管理水平。

（三）優(yōu)化工藝流程，提升生產(chǎn)效率

通過加大對技術(shù)創(chuàng)新的獎懲力度，發(fā)揮工藝技術(shù)人員的能動性，大力開展工藝和技術(shù)攻關(guān)，解決關(guān)鍵工藝技術(shù)，提高技術(shù)成熟度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，提升產(chǎn)品合格率，提升生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)品的制造成本。依托工藝技術(shù)優(yōu)化，通過部分資源調(diào)整、工藝方法改進及流程優(yōu)化，減少工序之間的周轉(zhuǎn)，降低跨制造中心之間的協(xié)作難度，提高制造流程的獨立性，降低產(chǎn)品在公司內(nèi)的周轉(zhuǎn)運輸成本。通過提升工藝技術(shù)及加工水平，降低協(xié)作加工中的工藝余量，合并跨制造中心的協(xié)作工序，縮短零部組件的加工周期，降低產(chǎn)品加工成本。

（四）做好設(shè)備維護管理，提升利用效率

通過不斷完善設(shè)備管理制度，建立和制定設(shè)備潤滑、點檢及三級保養(yǎng)各項管理體系和工作規(guī)范。建立設(shè)備管理信息化平臺，利用物聯(lián)網(wǎng)將設(shè)備與信息化平臺連接起來，在系統(tǒng)中監(jiān)控和管理設(shè)備的運行狀態(tài)。開展現(xiàn)場管理檢查、技能培訓(xùn)、專項保養(yǎng)等活動，持續(xù)強化現(xiàn)場設(shè)備管理，不斷提升和強化全體員工的技能水平和參與設(shè)備管理的意識，不斷提升設(shè)備現(xiàn)場管理水平，保證設(shè)備完好率。完善外部維修公司資格、能力審查制度，打造良好的外部合作環(huán)境，完善比價制度，科學(xué)對比歷史價格、其他維修公司價格、維修成本加利潤測算的價格，保證外部維修費用的合理性。在批量生產(chǎn)產(chǎn)品的情況下，加大對關(guān)鍵設(shè)備資源的監(jiān)控力度，精心排產(chǎn)，做好關(guān)鍵、瓶頸設(shè)備資源的量化分析及具體解決措施，數(shù)控設(shè)備實行一人多機、人員倒班，提高設(shè)備的有效作業(yè)時間。

（五）完善信息化管理系統(tǒng)，提升生產(chǎn)管理精細(xì)化水平

建立ERP（企業(yè)資源計劃）生產(chǎn)管理系統(tǒng)，不斷完善、補充系統(tǒng)功能，將其深入應(yīng)用到生產(chǎn)、工藝、物資、質(zhì)量、工時、設(shè)備、計量、統(tǒng)計、核算等方面，實現(xiàn)批量生產(chǎn)任務(wù)全覆蓋，促進生產(chǎn)過程可視、可管、可控，對生產(chǎn)經(jīng)營管理的跟蹤、調(diào)度、考核、決策等環(huán)節(jié)均在系統(tǒng)中完成。通過信息系統(tǒng)優(yōu)化，實現(xiàn)工藝數(shù)據(jù)的直接引用和發(fā)布，做到生產(chǎn)成本的實時統(tǒng)計，實現(xiàn)基于工時能力平衡的有限能力排產(chǎn)，實現(xiàn)物資采購計劃與采購資金需求計劃的關(guān)聯(lián)。完善成本管理模塊與計劃管理、生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、財務(wù)管理、工時管理等系統(tǒng)的融合，實現(xiàn)信息和數(shù)據(jù)的實時共享，提升成本管理水平和集中控制能力，提高成本數(shù)據(jù)收集的及時性、完整性，做到對批量生產(chǎn)產(chǎn)品成本的事前策劃、事中控制和事后分析。

（六）強化全面預(yù)算，嚴(yán)控費用支出

按照量入為出、適度從緊的原則，根據(jù)“業(yè)務(wù)驅(qū)動費用”的編制思想，以企業(yè)信息平臺為支撐，推進批量生產(chǎn)產(chǎn)品項目計劃的預(yù)算管理，堅持年度預(yù)算、季度資金預(yù)算，與項目計劃預(yù)算和日常業(yè)務(wù)執(zhí)行審批相結(jié)合，通過企業(yè)的信息化平臺對預(yù)算執(zhí)行進行跟蹤和控制。強化預(yù)算約束和執(zhí)行剛性，運用事前評審、事中監(jiān)督、事后講評的預(yù)算管理模式，按時開展對制造費用和管理費用的分析講評和考核，嚴(yán)控企業(yè)的各項費用支出。

四、結(jié)語

軍工企業(yè)加強批量生產(chǎn)產(chǎn)品成本控制工作勢在必行，這是企業(yè)穩(wěn)定發(fā)展的重要支撐力，可以確保企業(yè)在激烈的競爭中獲得較大的競爭優(yōu)勢。軍工企業(yè)的批量生產(chǎn)產(chǎn)品的成本控制工作任重道遠(yuǎn)，需要在優(yōu)化外協(xié)任務(wù)、創(chuàng)新采購和庫存管理、優(yōu)化加工工藝流程、提升設(shè)備加工效率、通過信息化手段提升生產(chǎn)精細(xì)化管理水平、強化全面預(yù)算等方面努力，切實提高成本控制能力，實現(xiàn)軍工企業(yè)又快又好持續(xù)發(fā)展。