■龔 靖
(新疆交通建設管理局項目執(zhí)行二處,烏魯木齊 830000)
近年來,再生瀝青路面(RAP)已成為全球研究的熱點。 由于材料用量不同,產(chǎn)品制作工藝存在差異,導致這種材料未被全面開發(fā)利用。 此外,由于對新材料的認知匱乏, 且沒有與其相適應的設計準則,使得研究在實踐中獲得的成果較少。
再生瀝青是一種變質(zhì)的瀝青混合物,材料通常含有老化的瀝青和已使用的骨料等。 由于廢料的回收再利用導致再生瀝青的可變性、強度和剛度有所不足,從而限制了再生瀝青在道路基層中的應用[1]。考慮到再生瀝青作為非約束路面基層材料的性能較差, 通常將它們與天然骨料和水泥外加劑混合。然而, 要確保再生瀝青混合料在道路鋪設中的使用,需要考慮原始骨料(VA)、回收材料和化學穩(wěn)定劑之間的相互作用, 以提高再生瀝青材料的耐久性。 為此,學者們通過實驗對再生瀝青的性質(zhì)進行了研究。 如:王海峰等[2]為研究膠凝材料對再生瀝青混凝土性能的影響,采用了無側(cè)限抗壓強度、劈裂強度、 水穩(wěn)定性及掃描電鏡等對其展開了測試,實驗結(jié)果表明,再生瀝青混凝土性能將隨著NaOH 摻量的增加而增強。 陳凱[3]研究分析了不同配比的粉煤灰熱再生瀝青混合料在路用的可行性,通過實驗測定混合料的高溫性能、 低溫性能及疲勞性能,實驗證明,舊摻量小于45%時,粉煤灰可增強瀝青混合料的低溫性,同時將改善混合料的疲勞性,降低對應力的敏感程度。 沈冰等[4]采用標準擊實試驗、SEM 測試等分析了在堿激發(fā)水泥粉煤灰作用下再生瀝青混合料的性能,研究認為堿可激發(fā)粉煤灰的潛在活性,從而促使混合料抗壓強度提升。 吳平等[5]確定了粉煤灰再生瀝青路用性質(zhì), 并對混合料進行車轍試驗、 彎曲度及浸水馬歇爾試驗, 證明了20%摻量的粉煤灰會使混合料穩(wěn)定性達到最優(yōu),在摻量為15%條件下,混合物抗疲勞性最優(yōu)。 前人研究證明再生瀝青路面可以應用于各種路面。 然而,對再生瀝青路面耐久性方面的研究非常有限。 為保障再生瀝青路面在柔性路面中使用的可持續(xù)性, 因此評估再生瀝青路面混合料的耐久性至關重要。
實驗選擇粉煤灰處理后的再生瀝青路面混合料,同時對比使用NaOH 活化和不用NaOH 活化下再生瀝青的耐久性。 該實驗可在道路建設使用中降低自然資源的消耗,并減少城市垃圾與建筑垃圾用量,以達到保護環(huán)境的目的。
2.1.1 粉煤灰
為探究粉煤灰對瀝青混合料的影響, 收集火電廠粉煤灰為原料, 采用無任何處理的粉煤灰作為實驗材料基礎, 將粉煤灰用作膠凝材料摻入混合物中,并分析RAP-VA 混合物的強度。通過相關實驗對粉煤灰的物理性質(zhì)進行檢測, 檢測結(jié)果如表1 所示。
表1 粉煤灰物理性質(zhì)
由表1 可知,未經(jīng)處理的粉煤灰穩(wěn)定性為0.3,比重達到2.28,最大干密度(MDD)和最優(yōu)含水率(OMC)對應值分別為1.37 g/cm3和27%。 通過比重計對粉煤灰的粒度分布進行分析,并利用粒度分析儀對比重計分析結(jié)果進行交叉驗證,求得粉煤灰的級配。 粒度分析與比重分析結(jié)果如圖1 所示。
圖1 粉煤灰粒度分布曲線
采用X 射線熒光光譜儀(XRF)對粉煤灰的化學成分進行分析,化學成分檢測結(jié)果列于表2。
表2 粉煤灰化學成分
由表2 可知,粉煤灰中含量最高的是二氧化硅(SiO2),占比達到40.63%,其次是氧化鋁(Al2O3),占比為32.34%,氧化鈣(CaO)、鐵礦石(Fe2O3)和氧化鎂(MgO)占比較少,分別為11.93%、9.61%、1.85%。
2.1.2 氫氧化鈉(NaOH)
本研究采用純度為98.9%的實驗室級氫氧化鈉(NaOH)顆粒,對再生瀝青混合物進行處理。
2.1.3 再生瀝青路面和原始骨料
再生瀝青制作采用某公路路段150~200 mm 厚的舊瀝青層,并對其進行研磨及進一步加工。 為了減少取樣偏差, 從公路路段的4~6 個地點隨機取樣。 原始骨料從采石場獲取。 經(jīng)試驗測量舊瀝青層和原始骨料的比重分別為2.7 和2.6。再生瀝青路面和原始骨料的物理性質(zhì)如表3 所示。
表3 再生瀝青路面與原始骨料物理性質(zhì)
圖2 顯示了再生瀝青材料的粒度分布和規(guī)范標準的上限、平均值和下限的級配曲線。
圖2 再生瀝青材料粒度分布曲線
依據(jù) 《公路瀝青路面再生技術規(guī)范(JTG/T 5521-2019)》,確定了再生瀝青材料的粒度分布。 對于用于我國柔性路面基層的材料,其相應級配必須滿足道路運輸和《公路路面基層施工技術細則(JTGT F20-2015)》的要求。 觀察圖2 可知再生瀝青材料的級配不在規(guī)定的范圍內(nèi),需要根據(jù)規(guī)范要求對材料進行重新配比,使其符合《公路路面基層施工技術細則(JTGT F20-2015)》的平均級配。
設置2 組RAP 和VA 進行混和, 比例分別為80∶20 和60∶40,再使用20%和30%的粉煤灰分別摻入其中。 同時設置活化組與不活化組,其中進行活化處理的混合物使用2%和4%濃度的NaOH 分別活化。為方便記錄,令F 代表粉煤灰物質(zhì)。表4 為混合比例及名稱。
表4 混合物成分
為確定最佳含水量 (OMC) 和最大干密度(MDD), 以改良普氏法對不同混合料進行壓實試驗。表5 給出了壓實試驗的結(jié)果。通過結(jié)果可知,隨著粉煤灰用量的增加,混合物的OMC 會增加,其原因在于更細的材料(粉煤灰)增大了混合物的比表面積,因此將吸收更多的水分。 此外,混合物MDD值隨著粉煤灰摻量的增加而減小,這是由于粉煤灰比重相較RAP 含量較小導致。 同時發(fā)現(xiàn),由于無定形瀝青涂層中RAP 骨料吸收的水較少, 從而造成OMC 會隨著VA 含量的增加而增加。
表5 混合物OMC 和MDD 實測情況
為對混合物抗壓強度進行檢測,需制備相關樣品。 設置樣品的OMC 和MDD 值保持一定,以直徑為100 mm、高度為200 mm 對所有混合物一式兩份進行制備。 隨后,澆鑄樣品并將其放置在受控濕度(70%濕度)和溫度(25℃)不變的條件下儲存28 d。為方便記錄, 以I 代表80R∶20V+20F; 以II 代表80R∶20V+30F;以III 代表60R∶40V+20F;以IV 代表60R∶40V+30F。
通過圖3 可知, 當活化劑用量從0%增加到4%時,4 組粉煤灰的無側(cè)限抗壓強度(UCS)值均增加,這是由于粉煤灰中存在的SiO2的溶解導致。另外,在激發(fā)劑用量不變條件下,含有30%粉煤灰的混合物強度表現(xiàn)也較為優(yōu)越。 由于VA 與粉煤灰的相互作用, 使得VA 含量從20%增加到40%時,混合物UCS 值出現(xiàn)明顯上升。 當所有混合物養(yǎng)護28 d 后其UCS 值滿足 《公路路面基層施工技術細則(JTGT F20-2015)》的最低強度標準。 結(jié)果表明,堿(NaOH)活化對粉煤灰處理的RAP-VA 混合料有明顯的影響。
圖3 不同比例混合物無側(cè)限抗壓強度變化情況
考慮到處理后的RAP 材料面臨環(huán)境濕度變化影響,實驗模擬并加速該環(huán)境狀況,并分析其耐久性。模擬過程中,將樣品在正常條件下養(yǎng)護28 d,隨后取出樣品并在飲用水中浸泡5 h。 對浸泡后的樣品在70℃烘干42 h,烘干完成后,用鋼絲刷進行擦拭同時敲擊2 次并稱重,以此模擬干濕循環(huán)交替的過程。 實驗共設置12 次干濕循環(huán)交替, 每次循環(huán)后,記錄每個樣品的重量,以此計算出每個循環(huán)后樣品的重量損失。 為檢測干濕循環(huán)后混合物的強度,以無側(cè)限抗壓強度測試對進行檢測。
圖4 為連續(xù)干濕循環(huán)下混合物的重量損失。 觀察圖4 可知, 所有混合物的重量損失都小于14%。因為混合料中存在高老化瀝青,導致粉煤灰活性受到了阻礙。 因此,在較高含量(80%)的RAP 和較低含量(2%NaOH)的活化劑作用下,混合物的重量損失相對較高。
圖4 混合物質(zhì)量損失與干濕循環(huán)次數(shù)
通過UCS 測試結(jié)果可知,在干濕循環(huán)后,每個混合物的強度損失非常小。 混合物中:60R∶40V+30F+2N、60R∶40V+20F+2N 和60R∶40V+30F+4N 滿足4.5 MPa 的最低要求強度,這表明這些混合料具有較高的穩(wěn)定性,且符合《公路路面基層施工技術細則(JTGT F20-2015)》的要求。 根據(jù)耐久性研究表明,混合料在養(yǎng)護28 d 后,其抗壓強度滿足4.5 MPa的要求,且在12 次干濕循環(huán)后重量損失小于14%,滿足規(guī)范要求。 因此,可證明該混合料可以用作柔性路面的膠結(jié)基層。
研究選用不同混合料對其進行了UCS 測試、質(zhì)量損失測試。 通過實驗結(jié)果可知,用堿活化粉煤灰可提高混合物強度,并滿足規(guī)范要求,適用于柔性路面的基層。 在RAP 含量較高時,RAP 中粉煤灰活性低于VA,導致RAP 混合物強度降低。 實驗中所有混合物強度會隨著養(yǎng)護時間的增加而增強。 60R∶40V+30F+2N、60R∶40V+20F+2N 和60R∶40V+30F+4N 混合料具有較高的穩(wěn)定性。