項亞南，鄧小龍，曹 菁，王志偉

(江蘇信息職業(yè)技術學院，江蘇無錫 214153)

0 引言

近幾年，尤其是新冠肺炎疫情的爆發(fā)后，諸如生物醫(yī)藥、食品產業(yè)需求不斷發(fā)展壯大，生物醫(yī)藥工程作為國家重點發(fā)展高新技術產業(yè)之一，其發(fā)展勢頭愈加突進。但伴隨著生物醫(yī)藥工程的發(fā)展帶來的環(huán)境污染、資源消耗等重大社會問題，高效、清潔的現(xiàn)代生物醫(yī)藥工程技術是必然發(fā)展趨勢[1]。

生物發(fā)酵是一種產品制備的生化反應過程，涉及到生活和生產的方方面面。在工藝流程、產品過程控制技術領域，發(fā)酵工程也是國內學者長期的研究熱點。馮立偉等提出基于權重近鄰加權平均累計距離實現(xiàn)對多模態(tài)青霉素發(fā)酵時的故障檢測[2]，但其使用方法需要大量計算并查詢樣本距離，計算量大，可能會出現(xiàn)故障檢測延時等情況。孫雪蕾利用A9系統(tǒng)在嵌入式Linux建立發(fā)酵監(jiān)測系統(tǒng)，利用網絡技術建立SQL數(shù)據庫[3]，但是該方法更強調數(shù)據通信處理，對發(fā)酵工藝和硬件并未細致研究。文獻[4]采用單片機系統(tǒng)實現(xiàn)發(fā)酵過程參數(shù)的監(jiān)控功能，而且通過DDE數(shù)據交換協(xié)議，將組態(tài)王與Matlab連接在一起，利用Matlab對數(shù)據處理，但此種單片機仿真算法并未用于實際生產。

范茂興等將發(fā)酵過程建立數(shù)學模型，并用STD技術對發(fā)酵過程中的溫度、壓力、流量、pH值，溶氧進行優(yōu)化控制，并利用卡爾曼方法對菌體和產物濃度狀態(tài)在線估算[5]。

國外發(fā)酵技術的控制技術領先于國內，目前國外發(fā)酵系統(tǒng)對溫度的控制精度在±0.1 ℃，pH 的控制精度也達到了±0.01。近幾年我國發(fā)酵技術發(fā)展迅速，在工藝管控和設計方面取得長足發(fā)展，發(fā)酵效果也在不斷推進，發(fā)酵控制系統(tǒng)往精細化路線發(fā)展[6-7]。

1 青霉素發(fā)酵過程特點與工藝流程

圖1是發(fā)酵系統(tǒng)的結構圖。青霉素發(fā)酵過程參數(shù)的測量和控制對發(fā)酵效果有直接影響。發(fā)酵過程主要對：溫度(適宜菌體生長溫度)、進氣流量(罐體CO2和O2的生產和消耗)、罐體壓力(壓力影響溶氧度和菌體生長)、補料(菌體微生物生成代謝必備營養(yǎng)物質)、變頻電機速度(使得營養(yǎng)物質和菌體均勻接觸)、溶氧量、pH(菌體代謝條件)、溶氧(DO)、消泡(通入空氣會產生泡沫，需要利用消泡泵去除)等參數(shù)的測量和控制[8-9]。表1為青霉素發(fā)酵各參數(shù)范圍和設定值。

表1 青霉素發(fā)酵時的變量設定

青霉素發(fā)酵生產過程分為5個階段，分別為：菌體調整期、菌體增長期、青霉素生產期、菌體衰減期和菌體消溶期[10-11]。

青霉素發(fā)酵工藝從開始到獲得最終發(fā)酵產品，整個過程分為以下步驟：

(1)將原材料配置為菌體生長所需營養(yǎng)液，并將配置好的營養(yǎng)液滅菌處理；

(2)利用高壓蒸汽將整個發(fā)酵設備殺菌處理，殺滅雜菌；

(3)配置青霉素菌體；

(4)調整好發(fā)酵參數(shù)；

(5)控制好發(fā)酵過程中的參數(shù)，最終將發(fā)酵產物分離純化，得到發(fā)酵產物[11-12]。

發(fā)酵工藝步驟如圖2所示。

2 發(fā)酵控制系統(tǒng)總體方案設計

2.1 系統(tǒng)總體設計

發(fā)酵車間有多種發(fā)酵罐體，主要為原料罐、配料罐、發(fā)酵罐等，控制器采用FX3U系列PLC，圖3為PLC搭建的發(fā)酵系統(tǒng)DCS控制結構圖，采用HART(highway addressable remote transducer)可尋址遠程傳感器高速通道的開放通信協(xié)議，實現(xiàn)底層各個現(xiàn)場模塊的尋址采集與控制；MODBUS協(xié)議支持傳統(tǒng)的RS232、RS422、RS485和以太網通信設備，例如現(xiàn)場的人機觸摸屏通過RS232通信，變頻器與控制器通過RS485相連；以太網精度高便于實現(xiàn)多點通信，傳輸時不僅速度快，而且擴展性強。

青霉素發(fā)酵過程控制系統(tǒng)采用分層式管理，分層式管理具有結構層次分明，數(shù)據交換快捷的特點，可為青霉素發(fā)酵過程中的故障診斷提供便利性。

2.2 溫度調節(jié)控制回路

青霉素發(fā)酵降溫過程分為2個階段，第1個階段是罐體和原料經過高溫滅菌后，需要快速降溫調節(jié)到適宜發(fā)酵的溫度。第2階段是菌體生長時，發(fā)酵罐中溫度上升，需要降溫處理。此外，當溫度偏低時需要升溫到菌體最適宜的生長溫度，升溫采用電加熱方式，溫度控制調節(jié)回路如圖4所示。

溫度控制采用控制比例閥的開度(0～100%)，調節(jié)進水量，讓水進入罐體夾層(從另一側溢出)實現(xiàn)升溫或降溫。溫度調節(jié)控制部件主要包括：控制器、電磁閥、比例調節(jié)閥、Pt100熱電阻溫度傳感器和FX2N-4AD-PT 溫度采集模塊。

2.3 進氣調節(jié)控制回路

發(fā)酵過程中需要根據當前發(fā)酵所處階段，向發(fā)酵罐內輸送無菌空氣讓氧氣溶于溶液中，以保證菌體生長、繁殖和代謝過程對氧的需求。進氣控制回路主要包括：流量計、控制器、比例調節(jié)閥，進氣控制回路如圖5所示。

2.4 溶氧(DO)調節(jié)控制回路

溶氧指培養(yǎng)溶液中氧氣含量比例，氧氣是菌體生長、發(fā)生生化反應時的必要物質之一。但是氧氣在溶液中溶解度比較低，因此必須借助變頻器調節(jié)電機攪拌速度，同時調節(jié)進氣比例閥開度，并間接調節(jié)溶液和氧氣的接觸面積以及罐體壓力值提高溶氧比例。溶氧調節(jié)控制回路如圖6所示。

在配料和發(fā)酵時均需調節(jié)電機攪拌速度，攪拌有2個目的：其一，是保證各配料充分混合并與菌體相互接觸，其二，是加快氧氣融入溶液中。PLC通過RS485-Modbus通信實現(xiàn)對變頻器的控制，調節(jié)電機轉速在0～50 Hz范圍內轉動。

2.5 滅菌消殺處理方法

發(fā)酵過程不允許其他雜菌在罐體和管道中，雜菌可能會產生有毒有害物質，影響發(fā)酵質量和產量，嚴重時會造成整罐發(fā)酵失敗。因此，在接種菌種前需要對發(fā)酵罐、管道以及培養(yǎng)基溶液采用高溫蒸汽滅菌處理(高溫蒸汽)。發(fā)酵罐和管道均采用高溫蒸汽殺菌處理(溫度為120～125 ℃，壓強為0.18～0.22 MPa，時間為35～45 min)。培養(yǎng)基溶液滅菌流程如下：先將培養(yǎng)基溶液加注在培養(yǎng)基制備罐中，通過輸送泵、流量計、流量調節(jié)閥準確地將設定量溶液輸送到消殺容器中，再往消殺容器中通蒸汽，并將罐內溫度升高到115 ℃，持續(xù)30 min，培養(yǎng)基物質細菌將被徹底消殺。培養(yǎng)基溶液消殺流程如圖7所示。消殺完成之后再將培養(yǎng)基輸送到發(fā)酵罐中。

3 控制系統(tǒng)軟件設計

控制系統(tǒng)采用Developer8.8.6編寫，該軟件提供良好的PID控制算法，支持在線編程和監(jiān)控操作。人機交互操作界面采用昆侖通態(tài)MCGS TPC1651Hi版本型號觸摸屏。上位機采用組態(tài)王Kingview6.53，它可同時掛載多臺控制裝置。發(fā)酵過程的主流程如圖8所示。

在系統(tǒng)進入發(fā)酵流程之前，還需要做好3個準備工作：分別是培養(yǎng)基配置及滅菌處理、管道罐體滅菌處理和菌種配置(完成時標志位分別為A，B，C)，當3個大條件均完成后，發(fā)酵正式開始。系統(tǒng)各參數(shù)控制有手動和自動2種控制方式，每個子程序入口均需要驗證控制方式才能進入不同流程。

青霉素發(fā)酵過程雖是間歇過程，即便是分為5個階段，但是各階段又是一個連續(xù)的過程。為了能實現(xiàn)對青霉素發(fā)酵各個階段的在線監(jiān)控，還需要對發(fā)酵各個階段作出研判，便于判斷出當前發(fā)酵過程各階段是否在正常范圍內。實驗分析表明，在各階段中菌體對氧氣的消耗呈現(xiàn)一定的規(guī)律。具體表現(xiàn)為，調整期菌體：菌體在罐體內適應環(huán)境，這時對氧氣消耗快速增加；菌種增長期：氧氣消耗增大，溶氧度減少明顯，該時期電機轉速增大，進氣閥開度增大，溶氧經過調整后企穩(wěn)回升，氧氣量相對比較穩(wěn)定；青霉素生產期：菌體濃度比較穩(wěn)定，活性最高，氧氣消耗再次增大；衰減期：菌體濃度降低、菌體活性降低，氧氣消耗減少，罐體中氧氣再次增多；菌體消溶期：菌體消亡，氧氣增多。利用上位機實時采集氧氣和溶氧度，利用氧氣含量和溶氧率的趨勢，可作為菌體生產階段的在線監(jiān)控指標。圖9為分析菌體生長各階段菌體濃度曲線。利用移動窗口觀測數(shù)據[14-15]，如圖10所示，進一步的在線測試結果表明氧氣、溶氧消耗可以有效反映菌體各階段的生長情況。一旦在某個過程中出現(xiàn)故障，移動窗口觀測數(shù)據將出現(xiàn)波動，則表明此段發(fā)生了故障。

4 監(jiān)控層的設計與實現(xiàn)

為了能實時顯示并記錄各測量參數(shù)，并記錄調節(jié)閥的開度、閥門開關狀態(tài)、參數(shù)設置以及手動/自動運行情況和報警記錄。選用TPC1651Hi人機界面與PLC組成下位機，選用Kingview6.53作為上位機編程軟件。上位機結構設計主要包括：用戶權限登錄，發(fā)酵罐流程動畫界面，實時數(shù)據的采集記錄與分析，歷史數(shù)據的保存(含導出Excel功能)，常用參數(shù)設置(被控量手動/自動狀態(tài)以及參數(shù)值)，報警記錄界面和控制參數(shù)設定(測量零點斜率和PID參數(shù))。上位機的設計結構圖如圖11所示。

發(fā)酵罐流程圖如圖12所示，包含了手動/自動狀態(tài)、設定值/測量值、閥門開度、電磁閥狀態(tài)和管道流量動畫都在該界面中實時顯示。

5 結束語

針對青霉素發(fā)酵的特點，設計出一套青霉素發(fā)酵自動控制系統(tǒng)，利用子程序控制回路分別測量和控制各被控量，再利用上位機將生產過程數(shù)據實時顯示、記錄并存檔，提高了發(fā)酵的生產效率。結合趨勢分析實時監(jiān)測時間的窗口內各參數(shù)的趨勢變化，實現(xiàn)對菌體生長各階段的實時監(jiān)測，并對可能發(fā)生的故障進行監(jiān)測。該控制裝置已經在實際中得到應用，使用效果較好。