孫 麗 麗

(中國石化工程建設有限公司，北京 100101)

隨著油品市場過剩加劇和化工品需求旺盛趨勢的發(fā)展，如何建設新型煉化一體化項目是擺在我們面前的重要課題。與此同時，中國現(xiàn)有燃油型煉油廠也加速向煉化一體化轉變，“以化為主、以油為輔”的化工型煉油廠越來越多，一大批煉化技術得到了迅速發(fā)展，如渣油加氫裂化技術、重油催化裂解技術、餾分油轉化技術、輕烴綜合利用技術、蒸汽裂解技術等等。其中，重油催化裂解技術對重質原料的適應性越來越強，烯烴產品收率越來越高，已經成為煉油廠轉型發(fā)展的核心技術之一[1]；蒸汽裂解技術加工的原料也更加多元化，輕質原油直接裂解制烯烴已成為近年來研究攻關的重點[2]。因此，在新型煉化企業(yè)的規(guī)劃建設和現(xiàn)有煉化企業(yè)的轉型升級中，集成創(chuàng)新先進技術，發(fā)揮核心技術與眾多技術的集成優(yōu)化優(yōu)勢，提高原油資源集約化利用水平，實現(xiàn)油品、烯烴和芳烴產品靈活優(yōu)化的目標，是煉化企業(yè)保持可持續(xù)發(fā)展的重要保證。本課題基于中國重油催化裂解技術和原油蒸汽裂解技術發(fā)展現(xiàn)狀，以“減油增化”為目標，開展以創(chuàng)新集成裂解技術為核心并集成優(yōu)化煉化相關技術的集約型加工路線研究，結果表明，集成創(chuàng)新的煉化耦合新工藝與傳統(tǒng)煉化一體化工藝相比，前者多個工藝過程耦合、物流解耦優(yōu)化，具有加工流程短、原油資源需求少、乙烯和丙烯收率高等顯著優(yōu)勢，可為煉化企業(yè)“油轉化、油產化、油產特”提供參考。

1 原油蒸汽裂解技術進展

原油組分十分復雜，不同類型的原油組成差別較大。與中間基原油和環(huán)烷基原油相比，石蠟基輕質低硫原油由于鏈烷烴含量較高、雜質含量低，因而其裂解性能較好，將其直接作為蒸汽裂解原料成為石油化工界的攻關熱點。然而，原油重餾分中含有不同比例的膠質和瀝青質等非揮發(fā)性的高平均相對分子質量組分，這些組分在常規(guī)裂解爐的對流段進行預熱時，汽化行程將下移到爐管高溫段，為這些組分的結焦創(chuàng)造了條件。而未被汽化的非揮發(fā)性組分隨著混合氣流夾帶到輻射段，在高溫作用下易造成輻射段結焦積聚，甚至堵塞輻射段，引起裝置停車，影響裝置的連續(xù)性生產和裂解烯烴產品收率。這些既是科學問題也是工程技術難題，國內外業(yè)界對此進行了廣泛的協(xié)同攻關，取得了系列成果。

1.1 國外原油蒸汽裂解技術進展

研究發(fā)現(xiàn)，當原油餾分的沸點高于520 ℃時，其膠質、瀝青質含量迅速升高，為解決這些重組分在爐管中不易汽化且極易結焦的難題，近年來，國際上相關專利商聚焦相關問題進行了技術研發(fā)。

Exxon Mobil公司通過在裂解爐的對流段增設閃蒸分離器，去除原油中的高沸點物質以及各種無機鹽或微粒，使得原油能在對流段完全汽化，避免造成對流段的堵塞[3-4]。在此基礎上，再與加氫尾油等裂解料進行混合，改善其流動性并提高汽化性能，就可以選擇較高的裂解爐管溫度，以提高烯烴轉化率。Esso工程研究公司也有類似的專有技術。

Dow化學公司、千代田化工建設株式會社/富士石油株式會社則采用間歇式絕熱反應器對原油進行加工，利用部分原油燃燒產生的熱量加熱物料，使物料達到高溫，并裂解產生低碳烯烴。Saudi Aramco石油公司則采用對原油進行淤漿法催化加氫處理，使原油中多環(huán)和稠環(huán)的芳香性化合物開環(huán)，形成包含大量支鏈的飽和烷烴，有效降低原油的黏度，減少易形成結焦的前體化合物，改善原油的裂解性能，提高低碳烯烴的收率[5-7]。

目前，只有Exxon Mobil公司和Saudi Aramco公司報道了原油裂解制烯烴技術的工業(yè)化進展。2014年，Exxon Mobil公司在新加坡建成1.0 Mt/a乙烯裝置并投產運行，成功實現(xiàn)原油裂解制烯烴技術的工業(yè)化。有報道稱，與常規(guī)“煉油+餾分油蒸汽裂解”流程相比，原油直接裂解制烯烴流程的綜合能耗可降低20%以上。2016年，Saudi Aramco公司也宣布將在沙特建設一個原油直接制化學品的綜合廠。

1.2 國內原油蒸汽裂解技術進展

為提高原油資源利用率、最大化生產化工原料，中國也加快了原油直接裂解技術研究。中國石油化工股份有限公司(簡稱中國石化)組織中國石化工程建設有限公司、中國石化北京化工研究院和南京天華化學工程有限公司等單位組成裂解技術開發(fā)團隊，開展了原油直接裂解技術的研究，并對我國部分輕質原油和中質原油分別進行裂解評價試驗，結果表明：石蠟基輕質原油是相對較好的裂解原料，但無論是輕質原油還是中質原油都必須經過必要的切割移除重油后才能進入傳統(tǒng)的裂解爐進行裂解；若采用自主研發(fā)的扭曲片等強化技術，可以將裂解爐的原油裂解運行周期控制在較為合理的范圍內。目前，該技術已在中國石化天津分公司建成側線試驗設施，并于2021年8月進行了原油直接裂解技術的工業(yè)試驗驗證，其主要技術指標均好于預期，為輕質原油直接裂解制乙烯工程提供了重要基礎。

1.3 重油催化裂解技術進展

自20世紀90年代以來，中國石化石油化工科學研究院和中國石化工程建設有限公司協(xié)同研發(fā)，成功開發(fā)了重油催化裂解技術用于生產低碳烯烴。近年來，更加聚焦提升催化裂解技術產品分布的靈活性、降低反應溫度、提高原料適應性以及降低能耗和提升安全環(huán)保能力等方面的基礎研究、工程轉化和系統(tǒng)集成創(chuàng)新等工作，形成了以重質油為原料多產丙烯的催化裂解(DCC)技術，以重質油為原料最大量生產乙烯和丙烯的催化熱裂解(CPP)技術，多產化工原料的催化丙烯(SHMP)技術，最大量生產優(yōu)質汽油和液化氣的催化裂解(MGG)技術等系列家族技術，其中DCC技術在國內外煉油廠中應用最為廣泛，創(chuàng)造了很好的經濟效益，在國內煉油廠轉型發(fā)展中發(fā)揮著越來越重要的作用。

DCC技術適宜加工石蠟基原料，丙烯產率可高達20%以上。為了解決DCC工藝存在丙烯收率與干氣、焦炭選擇性無法兼顧的難題，攻關團隊開發(fā)了DCC-Plus工藝技術，應用該技術成功建成了中海油大榭石化公司(簡稱大榭石化)的2.2 Mt/a催化裂解裝置。該裝置以潿洲原油和西江原油的常壓渣油餾分混合加氫裂化尾油為原料，混合原料的密度(20 ℃)為0.889 0 g/cm3，氫質量分數為12.99%，殘?zhí)繛?.12%，鎳+釩質量分數小于5 μg/g。裝置的產物分布如表1所示。由表1可以看出，裝置的乙烯+丙烯收率達到了24%，而油漿+焦炭產率為11.2%，產物的烯烴收率與干氣、焦炭的選擇性得到了很好地優(yōu)化。

表1 大榭石化DCC裝置的產物分布

然而，我國煉油廠仍以加工中間基原油為主，為解決催化裂解原料重質化的問題，中國石化又組織開展聯(lián)合攻關，創(chuàng)新開發(fā)了專用催化劑以適應原料重質化，并基于DCC-Plus工藝將C4餾分循環(huán)裂化、輕石腦油循環(huán)裂化及芳構化等技術集成創(chuàng)新形成了劣質重油催化裂解技術(簡稱高效催化裂解技術)。該技術的技術效果如表2所示。由表2可以看出，在新鮮原料(加氫重油)質量比例為50%、原料密度(20 ℃)為0.915 9 g/cm3、氫質量分數為12.56%等條件下，該技術的丙烯收率達到15.59%，乙烯收率達到4.00%，實現(xiàn)了原料高效轉化和烯烴產品最佳選擇的目標。

表2 高效催化裂解技術的技術效果

為了加快推進高效催化裂解技術的工業(yè)應用，對中國石化安慶分公司(簡稱安慶分公司)現(xiàn)有0.65 Mt/a DCC裝置進行了系統(tǒng)的適應性改造和工業(yè)試驗。試驗結果表明，在相同進料條件和催化劑活性下，當新鮮原料摻渣質量比例達到50%時，高效催化裂解技術表現(xiàn)出更好的高價值產品選擇性(如表3所示)。

由表3可以看出，與改造前的DCC技術相比，高效催化裂解技術的丙烯收率高2.56百分點，乙烯產率高0.49百分點，焦炭產率降低0.59百分點。如果有條件集成C4及輕汽油回煉，丙烯和乙烯的收率還會進一步提高。

表3 安慶分公司DCC裝置改造前后的技術效果對比

2 基于原油蒸汽裂解技術和重油催化裂解技術集成創(chuàng)新煉化耦合新工藝

2.1 新工藝的創(chuàng)新研究思路

如上所述，原油蒸汽裂解技術雖然以短流程實現(xiàn)了乙烯和丙烯的生產，但研究表明，即使加工的原油為石蠟基超輕質原油，也不能全部進入裂解爐裂解，且原油性質與裂解產物分布的關聯(lián)很緊密。我國是原油進口大國，自2018年起原油對外依存度已經高達70%并逐年上升，而進口原油多以中間基原油為主，原油的密度大、重組分多、雜質含量高。因此，原油蒸汽裂解技術難以獨立發(fā)揮其原料寬泛的優(yōu)勢，尤其是在市場成品油過剩的情況下，不僅要解決好輕油組分的短流程加工，以實現(xiàn)輕油組分的高效裂解，而且要同步解決重油組分多產烯烴和芳烴(尤其是苯產品)、少產成品油這一系列矛盾。為此，提出了基于集成裂解新技術構建集約型煉化耦合新工藝的研究思路：一方面繼續(xù)加大對蒸汽裂解技術和催化裂解技術的基礎研究以及工藝、工程轉化與過程強化的系統(tǒng)創(chuàng)新研究；另一方面將裂解技術與重油轉化等相關煉化技術進行耦合集成創(chuàng)新，為原油全餾分的高效轉化奠定基礎。

基于裂解技術的耦合集成方案研究思路如圖1所示。圖1表明：原油的輕質部分進行蒸汽裂解，原油的重油部分進行催化裂解；蒸汽裂解和催化裂解過程所產生的裂解重油，可經渣油加氫裂化等裝置進行重油深度轉化利用，產出的蠟油餾分經處理后仍可作為催化裂解原料和蒸汽裂解稀釋料，可以同步解決好輕油和重油的高效加工問題。

圖1 基于裂解技術的耦合集成方案研究思路

2.2 基于集成裂解新技術構建集約型煉化新工藝

原油一般分為飽和分、芳香分、膠質和瀝青質4類組分，其中飽和分和瀝青質分別代表原油中最穩(wěn)定和最不穩(wěn)定的組分。原油中包含的沸點超過590 ℃的高平均相對分子質量非揮發(fā)性組分(如膠質、瀝青、殘油或渣油)通常是最難以加工的餾分。用以加工原油生產化工產品的石油化工加工過程是一個由多項工藝技術與多領域工程技術組成的十分復雜的工藝工程巨系統(tǒng)。研究裂解新技術在石油化工加工過程中的應用效果，就必須基于裂解技術研究不同原油的加工特性，緊密關聯(lián)煉化一體化全加工路線的物流、能流和信息流，使之作為一個有機整體，采取與裂解技術耦合、解耦相結合的方法進行集成創(chuàng)新，構建以“減油增化”為目標的集約型煉化新工藝。

2.2.1 原油預處理關鍵工程技術創(chuàng)新通過系統(tǒng)研究發(fā)現(xiàn)，當加工較為輕質原油時，對預熱后的原油組分分離進行過程強化處理，是最大化利用原油的關鍵。研究表明，當以°API約45的輕質原油作蒸汽裂解裝置的原料時，有20%～30%左右的重質餾分將無法裂解，且該比例與原油性質密切關聯(lián)。為解決這一難題，經流體力場分析與試驗相結合的系統(tǒng)研究，創(chuàng)新形成了2點核心技術：一是創(chuàng)新離心分離脫除痕量液體技術，對閃蒸得到的氣體進行高效離心分離，脫除痕量液體；二是創(chuàng)新閃蒸罐物流分離的精準溫度控制技術，精準測量進料組分，適時調整閃蒸罐物流分離溫度，維持較優(yōu)的氣液比。研究表明，該技術可最大化地高效閃蒸出可供裂解的氣相組分，但同時又能使非揮發(fā)性組分呈液相分離，避免被夾帶進入裂解爐引起結焦。經初步測算，該技術可降低成本10%以上。

2.2.2 劣質原油預處理耦合裂解技術的集成創(chuàng)新研究發(fā)現(xiàn)，當裂解原油的°API變小，可進行蒸汽裂解的原油比例就隨之減少，烯烴產品收率也將隨之下降，而低價值裂解燃料油收率會大幅增加。以沙特中質原油為例，若直接送裂解爐預熱，即使進行了有效分離，由于硫等雜質的含量高，也會對后續(xù)裂解產生影響，且產品收率也不高，成本優(yōu)勢不明顯。針對這個難題，提出了創(chuàng)新集成原油深度預處理技術并耦合裂解技術的創(chuàng)新思路。據相關試驗研究[2]報道，劣質原油的加氫裂化可使原油中多環(huán)和稠環(huán)的芳香化合物開環(huán)，形成包含大量支鏈的飽和烷烴，有效降低原油的黏度，減少易形成結焦前體的化合物，改善原油的裂解性能，提高低碳烯烴的收率。

將該技術創(chuàng)新應用于原油深度預處理過程，形成了原油預處理耦合裂解技術的新工藝。該工藝使劣質原油先進行原油加氫裂化處理，經脫除硫和重金屬等雜質并適度裂化后，再將輕重組分進行分離。較輕組分被送到傳統(tǒng)的蒸汽裂解裝置進行裂解，較重質組分通過催化裂解加工，最大化生產烯烴和芳烴組分。初步研究表明，該集成工藝會實現(xiàn)50%左右的從原油到化學品直接轉化率，其成本較傳統(tǒng)工藝可降低15%以上。

2.2.3 基于集成裂解新技術構建集約型煉化耦合新工藝如上所述，將原油作為裂解原料直接生產烯烴和芳烴產品，有利于降低烯烴生產裝置原料成本和能源消耗，使企業(yè)快速適應市場對裂解原料的供需變化，同時緩解煉油產能過剩和油品市場壓力。但不管是蒸汽裂解工藝還是催化裂解工藝都會產生裂解重組分，其進一步加工的難度遠高于原油中高相對分子質量非揮發(fā)性組分的加工利用。

由于蒸汽裂解技術與催化裂解技術的裂解原理各不相同，使其產生差異較大的裂解產品分布，其產品特性也各不相同。因此，綜合利用好這些裂解物料關乎集成裂解新技術的效果，也是煉化企業(yè)成本效益的關鍵。經系統(tǒng)集成研究，形成了基于集成裂解新技術構建的集約型耦合煉化新工藝，如圖2所示。

圖2 基于集成裂解新技術構建的集約型耦合煉化新工藝示意

根據不同原油特性，可以靈活優(yōu)化選擇上述的原油預處理工藝技術，經處理后的原油先進入裂解爐對流段預熱，預熱到一定溫度的原油與過熱的稀釋蒸汽混合，經設置在爐外的閃蒸罐閃蒸處理，不能進裂解爐的重油組分去重組分處理裝置加工后去催化裂解裝置加工，生產以丙烯為主的低碳烯烴和芳烴組分；適宜裂解的輕油組分直接進裂解爐進行裂解，生產以乙烯為主的低碳烯烴；由于裂解原料的改變，裂解產物中重組分含量較高，且裂解氣中的硫、氮及部分重金屬組分變化大，在分離過程中的處理也更加復雜，因此其急冷過程和分離流程都必須進行工程創(chuàng)新，以滿足新工況的要求。

蒸汽裂解和催化裂解過程共計將產生裂解總量約10%以上的裂解重油，可將這部分重油經渣油加氫裂化等裝置進行深度轉化再循環(huán)利用，產出的蠟油餾分經處理后仍可作為催化裂解原料和蒸汽裂解稀釋料，進一步提升裂解裝置的烯烴收率。已有焦化生產裝置的企業(yè)經適應性改造后可生產高端碳等產品，以進一步提升企業(yè)的經濟效益。

新工藝可以同步實現(xiàn)輕質原油和部分重質原油高效轉化為低碳烯烴，最大化地減少成品油的生產。

3 案例研究

3.1 新建煉化企業(yè)案例研究

假設某新建煉化一體化企業(yè)的化工原料全部自給，以1.50 Mt/a乙烯裝置為例開展工程創(chuàng)新與應用研究。

3.1.1 原油選擇原油直接裂解制烯烴技術通常選用°API大于45的低硫石蠟基輕質原油為原料，其密度小，終餾點低，膠質和瀝青質含量較低，可直接作為裂解原料的餾分比例較高?？紤]我國輕質原油資源的可獲性，選擇沙特輕質原油和沙特超輕原油作為蒸汽裂解原料，此兩種原油的基本性質見表4。為便于比較，將現(xiàn)有煉化企業(yè)通常加工的中東混合原油的基本性質一并列入表4中。

表4 加工原油的基本性質

3.1.2 研究方案說明為便于系統(tǒng)分析原油選擇與加工方案的相互影響關系，分別以加工表4中的3種原油為基礎形成3種加工方案。方案1加工沙特輕質原油，方案2加工沙特超輕原油，此兩種方案采用“原油蒸汽裂解+渣油加氫+重油催化裂解”為核心技術的集成工藝技術，加工流程示意見圖3。方案3加工中東混合原油，采用“常減壓蒸餾+渣油加氫+催化裂化+加氫裂化”的加工路線，其加工流程示意見圖4。

研究了原油重質組分與雜質含量及其對蒸汽裂解裝置運行性能的相互影響規(guī)律，認為方案1中的沙特輕質原油大于370 ℃的重餾分質量比例約為45%，這部分重餾分的裂解性能較差，不能進行蒸汽裂解。同樣，在方案2中，沙特超輕原油大于465 ℃的重餾分質量比例約為20%，這部分重油也不能進裂解爐進行裂解。這兩種方案中的未裂解重油都經渣油加氫+催化裂解的集成工藝加工處理。為便于聚焦集成裂解技術研究，基于化工下游產品方案靈活，且與市場需求密切關聯(lián)，所有方案的乙烯裝置下游的產品方案研究從略。

圖3 方案1和方案2的裂解集成技術方案加工流程示意

圖4 方案3的傳統(tǒng)方案加工流程示意

3.1.3 研究結果分析

(1)工藝裝置配置與規(guī)模研究

表5為在滿足1.5 Mt/a乙烯產能的條件下3種方案的相關工藝裝置配置情況。

表5 3種方案的煉油工藝裝置配置和規(guī)模 Mt/a

由表5可以看出，與方案3的加工流程相比，方案1和方案2所采用的以集成裂解新技術為基礎的煉化新加工流程中的工藝裝置類型少，且同類工藝裝置的加工規(guī)模也小。此外，雖然方案1和方案2加工路線相同，但由于兩種原油的性質差異較大，導致工藝裝置規(guī)模差別明顯，方案2的工藝裝置平均規(guī)模約為方案1的1/3，這將直接影響投資和效益水平。

(2)原油資源需求量研究

3種方案中原油資源的需求量及產品的產量和收率見表6。由表6可以看出，在滿足1.5 Mt/a乙烯產能的條件下，方案1和方案2所需的原油量分別為9.00 Mt/a和7.00 Mt/a，而方案3所需的原油量達到12.00 Mt/a。如果原油蒸汽裂解裝置采用輕質原油的°API越高，則裂解集成方案對原油需求量越少，資源利用率也越高。

(3)產品結構研究

由表6還可以看出：與方案3相比，方案1和方案2中單位質量原油的乙烯收率分別提高4.15百分點和8.92百分點，丙烯收率分別提高6.32百分點和5.88百分點，成品油收率分別降低33.08百分點和38.10百分點；但是方案1和方案2中單位質量原油的裂解汽油收率遠高于方案3，分別比方案3提高5.96百分點和14.04百分點，裂解燃料油收率分別提高10.66百分點和9.11百分點。如圖3所示，裂解汽油可進一步加工生產芳烴，裂解燃料油經渣油加氫后可作為稀釋油循環(huán)使用。

表6 3種方案所需原油量及產品產量和收率

(4)投資效益研究

3種方案的項目投資和財務內部收益率(稅后)如表7所示。由表7可以看出，方案1和方案2由于加工路線短、裝置規(guī)模小，全廠建設投資分別比方案3可減少約27%和50%。在中國石化2016—2018年均價和新加坡2016—2018年進口等價下，3個方案的效益從高到低的順序為方案2>方案3>方案1，該結果表明，方案2和方案1在國內外市場價格下均能獲得較好的經濟效益。但如果考慮當前成品油過剩，尤其是柴油嚴重過剩的市場環(huán)境，國內柴油的銷售價格會進一步受到擠壓，高效解決好柴油的出路也是當前需要系統(tǒng)研究的難題。當前，很多企業(yè)對柴油進行加氫裂化處理，裂解生成石腦油再進一步加工，一方面消耗大量的氫氣，另一方面加工流程長、能耗高、成本增加，將進一步影響企業(yè)的綜合效益。

由表7還可以看出，在兩個價格體系下，加工沙特超輕原油的方案2均比加工沙特輕質原油的方案1效益好。這主要由于沙特超輕原油蒸汽裂解時的乙烯收率高，原油需求量低，原料成本低，并且投資也低。因此，基于集成裂解技術而構建的煉化企業(yè)要盡可能選擇優(yōu)質超輕原油作為蒸汽裂解原料，以獲得更好的經濟效益。

表7 項目投資和財務內部收益率(稅后)

3.2 現(xiàn)有煉油廠轉型升級案例研究

某燃油型煉油廠加工°API為16.2的中間基劣質重油，其原油加工能力為5.00 Mt/a，重油采用“延遲焦化”加工路線，產品以柴油為主，同時生產少量的汽油和煤油，副產較多的石油焦等低價值產品。全廠柴汽比高達3.8，汽油、煤油、柴油總的油品收率為61.0%。

面對嚴重過剩的柴油市場和高硫石油焦出路的難題，如何實現(xiàn)“減油增化”的轉型升級，如何以較小的投入實現(xiàn)產品轉型目標和效益目標，成為本課題研究的又一重點。

該煉油廠可獲得的原油資源見表8。對比表8中3種原油性質可以看出：盡管中質原油的°API比重質原油高出65.7%，但根據上述研究仍不能滿足作為原油蒸汽裂解的需要；而新增的超輕質原油的°API高達46.5，采用集約型煉化耦合新工藝是很好的轉型升級路徑，也滿足煉油廠低成本擴能的需求。

表8 可獲得原油的基本性質

針對重質原油的加工，該煉油廠除有兩套延遲焦化裝置外，無其他重油和蠟油加工裝置，因此減壓蠟油和焦化蠟油的價值未充分發(fā)揮。為了增產化工原料，新建蠟油加氫和催化裂解裝置。新建催化裂解裝置除加工現(xiàn)有煉油廠的蠟油外，同時加工輕質原油蒸汽裂解裝置無法處理的重油部分。原油直接裂解裝置副產的低價值燃料油(PGO和PFO)可返回延遲焦化裝置繼續(xù)轉化利用，減少低價值產品產量。改造后的煉油廠轉型升級加工路線采用“原油蒸汽裂解+蠟油加氫+重油催化裂解”集成工藝，詳見圖5。

圖5 基于“原油蒸汽裂解+蠟油加氫+重油催化裂解”技術集成的轉型工藝示意

采用集成工藝后，煉油廠僅需增加1.87 Mt/a超輕質原油的處理量，即可實現(xiàn)每年增產0.85 Mt乙烯、0.60 Mt丙烯、0.12 Mt丁二烯和0.42 Mt芳烴BTX，同時全廠汽油、煤油、柴油產品產量下降0.40 Mt，油品收率從61.0%降到37.8%，柴汽比得到很好的改善。經測算，在中國石化三年均價和新加坡三年進口等價下，該集成工藝的內部收益率(稅后增量)分別達到18.82%和16.35%。由此可見，與傳統(tǒng)煉化一體化工藝相比，“原油蒸汽裂解+蠟油加氫+重油催化裂解”集成耦合工藝是以“減油增化”為目標進行結構優(yōu)化調整的又一選擇，經濟效益和社會效益顯著。

4 結論與展望

隨著原油蒸汽裂解技術和重油催化裂解技術的發(fā)展，基于裂解新技術構建高效集約型煉化耦合新工藝與傳統(tǒng)煉化一體化工藝相比，該新工藝具有原油資源需求少、乙烯/丙烯收率高、裝置構成簡單等優(yōu)勢，其選擇的原油°API越高，其優(yōu)勢越明顯。研究表明，該新工藝適應新型煉化一體化項目建設，也適用于現(xiàn)有煉油廠的轉型升級，可實現(xiàn)大幅減少成品油生產，大幅提升烯烴和芳烴產品生產能力，物流和能流充分優(yōu)化利用的目標。可以同步很好地解決成品油市場嚴重過剩與化工原料短缺的難題。該工藝為煉化企業(yè)提供了實現(xiàn)“減油增化”目標的重要解決方案，將成為我國新型煉化企業(yè)建設和現(xiàn)有煉油廠轉型升級的重要技術保障。