袁保輝，劉建華?，周海龍，黃基紅，張 碩，申志鵬

1) 北京科技大學(xué)工程技術(shù)研究院，北京 100083 2) 攀鋼集團(tuán)西昌鋼釩有限公司，西昌 615032

IF鋼因其良好的深沖性能被廣泛應(yīng)用于汽車、家電、電子等行業(yè). 隨著用戶對(duì)冷軋板的表面質(zhì)量要求日益提高，對(duì)鋼中潔凈度要求也越來越高，超低碳IF鋼生產(chǎn)工藝面臨著新的挑戰(zhàn)[1].

目前，轉(zhuǎn)爐—RH精煉—連鑄（BOF—RH—CC）冶煉工藝流程生產(chǎn)IF鋼應(yīng)用較為廣泛，許多學(xué)者在改善該流程生產(chǎn)IF鋼的潔凈度方面作出研究，包括脫碳速率優(yōu)化[2-3]、脫氧工藝優(yōu)化[4]、頂渣改質(zhì)工藝優(yōu)化[5-7]、純循環(huán)時(shí)間優(yōu)化[8-9]、鎮(zhèn)靜工藝優(yōu)化[10-11]等. 西昌鋼釩廠使用脫釩鋼水煉鋼，轉(zhuǎn)爐熱量不足，故以轉(zhuǎn)爐—LF精煉—RH精煉—連鑄（BOF—LF—RH—CC）工藝生產(chǎn)IF鋼，其冶煉流程較長(zhǎng)，鋼液與爐渣反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)，鋼液中碳氧對(duì)頂渣氧化性和鋼的潔凈度的影響與常規(guī)BOF—RH—CC短流程煉鋼存在差別.

為實(shí)現(xiàn)鋼液快速降碳，西昌鋼釩廠在RH精煉過程采用頂吹氧進(jìn)行強(qiáng)制脫碳、自然脫碳兩種工藝生產(chǎn)IF鋼. 目前有關(guān)以上兩種脫碳工藝對(duì)RH精煉最終的脫碳效果的影響研究較多[12-16]，而關(guān)于兩種脫碳工藝對(duì)頂渣氧化性和鋼的潔凈度控制影響報(bào)道較少. 基于此，在西昌鋼釩廠進(jìn)行了RH過程采用強(qiáng)制脫碳和自然脫碳兩種脫碳工藝生產(chǎn)IF鋼實(shí)驗(yàn)研究，分析不同脫碳工藝對(duì)頂渣氧化性以及鋼的潔凈度影響規(guī)律，為進(jìn)一步優(yōu)化IF鋼生產(chǎn)工藝和提高鋼液潔凈度提供理論指導(dǎo).

1 實(shí)驗(yàn)及研究方法

西昌鋼釩廠采用“BOF—LF—RH—CC”工藝流程生產(chǎn)超低碳IF鋼，鋼包到達(dá)RH工位時(shí)，用超低碳鋼取樣器取鋼水試樣測(cè)量的碳含量，以及定氧探頭測(cè)量的氧含量作為鋼水初始碳、氧含量.當(dāng)鋼水初始氧含量超出完成脫碳任務(wù)所需消耗鋼水總氧量（150×10-6）時(shí)，采用自然脫碳工藝，反之采用強(qiáng)制吹氧脫碳工藝彌補(bǔ)鋼中氧.

西昌鋼釩廠在RH精煉過程采用自然脫碳工藝、強(qiáng)制脫碳工藝生產(chǎn)IF鋼，在RH精煉結(jié)束取爐渣試樣，并采用X射線熒光光譜儀分析爐渣中T.Fe的質(zhì)量分?jǐn)?shù)；本文以兩種脫碳工藝的RH結(jié)束頂渣T.Fe的質(zhì)量分?jǐn)?shù)檢測(cè)數(shù)據(jù)為依據(jù)，統(tǒng)計(jì)分析脫碳工藝對(duì)頂渣氧化性的影響. 兩種脫碳工藝均采用“LF+RH”兩步改質(zhì)，分別在LF結(jié)束、RH結(jié)束時(shí)進(jìn)行頂渣改質(zhì)處理.

對(duì)采用自然脫碳工藝（爐號(hào)1～3）、強(qiáng)制脫碳工藝（爐號(hào)4～6）生產(chǎn)的共6爐次IF鋼熱軋板取樣，研究RH脫碳工藝對(duì)IF鋼潔凈度的影響，試驗(yàn)爐次RH過程的相關(guān)工藝參數(shù)如表1所示，取樣方法如圖1所示，分析方法如下：

表1 試驗(yàn)爐次RH過程工藝參數(shù)Table 1 Process parameters of experimental heats during the RH treatment

（1）T.O和[N]含量分析. 按照?qǐng)D1試樣加工方法，在熱軋板中部、1/4處、邊部三個(gè)位置分別取Ф3 mm×50 mm的棒狀試樣. 試樣經(jīng)精磨、切割、清洗后，利用TCH600氧氮?dú)浞治鰞x分析其T.O和[N]含量.

（2）夾雜物分析. 按照?qǐng)D1試樣加工方法，在熱軋板中部、1/4處、邊部三個(gè)位置分別取大小為15 mm × 15 mm × 4 mm 的塊狀試樣. 試樣經(jīng)磨拋后采用ASPEX掃描電鏡對(duì)鋼中非金屬夾雜物類型、尺寸及數(shù)量進(jìn)行分析，每一試樣掃描面積為17 mm2，設(shè)置檢測(cè)夾雜物最小尺寸為1 μm，并定義夾雜物數(shù)量密度為單位面積內(nèi)的夾雜物數(shù)量（mm-2）；采用掃描電鏡分析熱軋板中夾雜物形貌和成分.

圖1 試樣加工示意圖Fig.1 Sampling scheme for the hot-rolled sheet

2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與討論

2.1 脫碳工藝對(duì)頂渣氧化性的影響

本文共統(tǒng)計(jì)了西昌鋼釩廠在RH精煉過程中采用387爐次自然脫碳工藝、213爐次強(qiáng)制脫碳工藝的IF鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù). 表2為自然脫碳與強(qiáng)制脫碳工藝脫碳效果的比較結(jié)果. 由表2可知，相比自然脫碳工藝爐次，RH強(qiáng)制脫碳工藝爐次的轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)、RH進(jìn)站鋼液碳含量更高，脫碳結(jié)束鋼中平均碳含量均在12×10-6以下；同時(shí)，為了匹配后續(xù)連鑄工序生產(chǎn)節(jié)奏，將兩種脫碳工藝的脫碳時(shí)間、處理時(shí)間分別控制在20 min和32 min. 可見，RH強(qiáng)制脫碳與自然脫碳工藝脫碳效果基本相當(dāng)，下文將主要研究脫碳工藝對(duì)頂渣氧化性和鋼液潔凈度的影響.

表2 自然脫碳與強(qiáng)制脫碳工藝脫碳效果比較Table 2 Comparison of the decarburization effects between the natural and forced decarburization processes

為研究脫碳工藝對(duì)頂渣氧化性的影響規(guī)律，本文采用統(tǒng)計(jì)學(xué)中常用的箱型圖來真實(shí)直觀地反應(yīng)數(shù)據(jù)的分布情況[17-19]，結(jié)果如圖2所示. 由圖2可知，與自然脫碳工藝爐次相比，強(qiáng)制脫碳工藝爐次轉(zhuǎn)爐結(jié)束與RH進(jìn)站鋼中平均[O]含量更低，脫碳結(jié)束鋼中[O]含量與自然脫碳工藝脫碳結(jié)束鋼中[O]含量基本在同一水平，RH結(jié)束時(shí)渣中平均T.Fe的質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了1.3%，這與該廠IF鋼生產(chǎn)工藝特點(diǎn)相關(guān).

圖2 不同RH脫碳工藝鋼中[O]含量和RH結(jié)束渣中T.Fe含量分布Fig.2 Distribution of [O] content in molten steel and T.Fe content in the ladle slag after the RH treatment in different RH decarburization processes

西昌鋼釩廠采用“BOF—LF—RH—CC”工藝流程生產(chǎn)IF鋼，轉(zhuǎn)爐出鋼采用滑板擋渣并控制渣厚在80 mm以下，經(jīng)吹氬站到達(dá)LF工序添加活性石灰和剛玉渣進(jìn)行埋弧加熱，在LF結(jié)束進(jìn)行初步鋼包頂渣改質(zhì). 值得注意的是，與常規(guī)LF工序采用還原性“白渣”不同[20-22]，該廠LF工序主要承擔(dān)鋼液升溫任務(wù)，這使得爐渣雖在RH結(jié)束有進(jìn)一步改質(zhì)處理，但頂渣氧化性仍然較強(qiáng).由于RH過程渣中T.Fe含量與鋼中[O]含量聯(lián)系密切[13]，該廠IF鋼生產(chǎn)流程長(zhǎng)，鋼液與爐渣接觸時(shí)間更長(zhǎng)，自然脫碳工藝爐次轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)和RH過程的鋼中[O]偏高，鋼中[O]向渣中擴(kuò)散趨勢(shì)更為顯著，使得自然脫碳工藝爐次RH結(jié)束渣中T.Fe含量更高.

圖3為強(qiáng)制脫碳工藝不同吹氧量時(shí)各工序鋼中 [O]和RH結(jié)束渣中T.Fe的變化. 由圖3可知，控制RH脫碳結(jié)束鋼中[O]含量基本穩(wěn)定前提下，在轉(zhuǎn)爐結(jié)束、RH進(jìn)站鋼中[O]含量降低時(shí)，增加強(qiáng)制吹氧脫碳工藝的吹氧量，RH結(jié)束渣中T.Fe含量呈降低趨勢(shì). 研究指出，在RH強(qiáng)制吹氧脫碳期間短時(shí)間內(nèi)鋼液氧勢(shì)會(huì)超過爐渣氧勢(shì)，鋼液開始向頂渣傳氧，但隨著吹氧結(jié)束后鋼中氧含量逐漸下降，鋼中氧向爐渣傳遞趨勢(shì)會(huì)逐漸減弱，在整個(gè)RH脫碳過程中，頂渣T.Fe含量略微增加[13]，但由于西昌鋼釩廠整個(gè)IF鋼冶煉流程長(zhǎng)，鋼液與爐渣接觸時(shí)間長(zhǎng)且RH過程爐渣氧勢(shì)本身較高以及合適的吹氧制度，轉(zhuǎn)爐結(jié)束至RH進(jìn)站鋼液氧含量對(duì)頂渣氧化性影響要大于強(qiáng)制吹氧脫碳期間鋼液氧含量增加引起的爐渣氧化性變化. 因此，在低轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)和RH進(jìn)站鋼液氧活度下，在RH過程采用強(qiáng)制吹氧脫碳工藝適當(dāng)增加吹氧量，可達(dá)到控制頂渣氧化性的目的.

圖3 不同吹氧量時(shí)各工序鋼中[O]和RH結(jié)束渣中T.Fe變化Fig.3 Changes of [O] content in molten steel of the different processes and T.Fe content in the ladle slag after the RH treatment for different oxygen blowing conditions

綜上可知，在能滿足RH脫碳效果的前提下，盡量提高轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼液碳含量、降低鋼液氧含量，后續(xù)在RH精煉時(shí)采用強(qiáng)制吹氧脫碳工藝，適當(dāng)增大吹氧量來彌補(bǔ)鋼中氧的欠缺，可顯著降低IF鋼頂渣氧化性.

2.2 脫碳工藝對(duì)熱軋板中T.O和[N]含量的影響

不同脫碳工藝熱軋板中T.O和[N]含量變化如圖4所示，每爐T.O和[N]含量為熱軋板中部、1/4處、邊部三個(gè)位置所測(cè)均值. 由圖4可知，自然脫碳工藝爐次與強(qiáng)制脫碳工藝爐次的T.O含量最大值僅相差1.3×10-6，其T.O平均質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為13.3×10-6和 13.9×10-6，說明兩種脫碳工藝控制熱軋板T.O含量均比較理想；自然脫碳工藝爐次[N]含量最小值為 19.8×10-6、最大值達(dá)到 23.5×10-6，強(qiáng)制脫碳工藝爐次[N]含量最小值為17.0×10-6、最大值僅為20.7×10-6，自然脫碳工藝爐次[N]平均質(zhì)量分?jǐn)?shù)較強(qiáng)制脫碳工藝高2.4×10-6，說明強(qiáng)制脫碳工藝可有效降低IF鋼[N]含量，這與不同脫碳工藝鋼液脫氮條件不同有關(guān).

圖4 不同脫碳工藝爐次鋼中T.O和[N]含量變化. （a）自然脫碳；（b）強(qiáng)制脫碳Fig.4 Total oxygen and nitrogen changes in different decarburization process heats: (a) natural decarburization process; (b) forced decarburization process

鋼液脫氮反應(yīng)式[23]如下所示：

由式（2）、（3）可知，鋼液溫度、氮分壓、鋼液成分為影響鋼液脫氮的因素. RH精煉過程采用強(qiáng)制吹氧脫碳工藝期間，真空室內(nèi)碳氧反應(yīng)相較于自然脫碳更加劇烈，鋼液中快速生成大量CO氣泡，CO氣泡對(duì)于氮來說相當(dāng)于真空，越多的CO氣泡越有利于脫氮速率的提高；同時(shí)，強(qiáng)制吹氧脫碳期間更劇烈的熔池?cái)嚢枘苡行г龃髿庖悍磻?yīng)界面積，提高脫氮速率[24-26]. 因此，強(qiáng)制脫碳工藝相較于自然脫碳工藝可有效降低IF鋼[N]含量.

2.3 脫碳工藝對(duì)熱軋板中夾雜物影響

為了更好體現(xiàn)脫碳工藝對(duì)最終產(chǎn)品質(zhì)量的影響，本文以不同脫碳工藝生產(chǎn)的超低碳IF鋼熱軋板為研究對(duì)象，對(duì)熱軋板進(jìn)行取樣分析鋼中夾雜物. 在采用自然脫碳工藝與強(qiáng)制脫碳工藝生產(chǎn)的兩個(gè)爐次中選擇典型夾雜物，其成分及形貌如圖5、6所示. 根據(jù)夾雜物的形貌和成分不同，兩種脫碳工藝熱軋板中夾雜物均可分為以下三類：（1）Al2O3夾雜物；（2）Al2O3-TiOx復(fù)合夾雜物；（3）其他類夾雜物，主要含有Ca、Mg、Al等元素，部分夾雜物還含有少量Ti元素. 圖7為Al2O3夾雜物、Al2O3-TiOx夾雜物、MgO-Al2O3-TiOx夾雜物和CaO-Al2O3-TiOx夾雜物的能譜面掃描圖.

圖5 自然脫碳工藝爐次 1鋼中夾雜物的典型形貌. （a）Al2O3夾雜物；（b）Al2O3-TiOx夾雜物；（c）CaO-Al2O3-TiOx、MgO-Al2O3、MgO-Al2O3-TiOx夾雜物Fig.5 Typical morphologies of inclusions in the natural decarburization process of Heat 1：(a) Al2O3 inclusions; (b) Al2O3-TiOx inclusions;(c) CaO-Al2O3-TiOx, MgO-Al2O3-TiOx, and MgO-Al2O3 inclusions

圖6 強(qiáng)制脫碳工藝爐次 4 鋼中夾雜物的典型形貌. （a）Al2O3夾雜物；（b）Al2O3-TiOx夾雜物；（c）CaO-Al2O3-TiOx、CaO-Al2O3、CaO-Al2O3-TiOx夾雜物Fig.6 Typical morphologies of inclusions in the forced decarburization process of Heat 4: (a) Al2O3 inclusions; (b) Al2O3-TiOx inclusions;(c) CaO-Al2O3-TiOx, CaO-Al2O3, and CaO-Al2O3-TiOx inclusions

結(jié)合圖5～圖7可知，熱軋板中Al2O3夾雜形狀不規(guī)則，分別呈球狀、三角形狀和多邊形狀，部分夾雜存在破碎情況，這是由軋制過程Al2O3夾雜發(fā)生變形導(dǎo)致. 實(shí)驗(yàn)所取熱軋板樣表面質(zhì)量較好，未發(fā)現(xiàn)簇群狀A(yù)l2O3夾雜物. 這是由于該鋼廠生產(chǎn)IF鋼時(shí)，在加入海綿Ti合金化后純循環(huán)時(shí)間為8～10 min，鎮(zhèn)靜時(shí)間也在30 min左右，依據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)[8-11]，該鋼廠夾雜物上浮時(shí)間比較充分，有利于鋼中大顆粒Al2O3夾雜物上浮去除[27]；鋼中是否存在簇群狀A(yù)l2O3夾雜物與脫碳結(jié)束鋼中氧活度密切相關(guān)[28-30]，也有研究指出RH真空結(jié)束很難發(fā)現(xiàn)簇群狀?yuàn)A雜物[31]. 對(duì)于Al2O3-TiOx夾雜物，形狀多為球形，Ti元素含量較少且多分布在Al2O3夾雜外層，該類夾雜物的形成主要是因?yàn)樵阡撘褐屑尤隩i后，Al2O3將會(huì)由外向內(nèi)逐漸被Ti還原最終形成Ti-Al-O類夾雜物[32]；同時(shí)，由于該廠RH結(jié)束頂渣氧化性仍然較強(qiáng)，爐渣對(duì)鋼液的二次氧化作用也會(huì)生成Al2O3-TiOx復(fù)合夾雜[5-7]，具體反應(yīng)如式（4）、（5）所示. 其他類夾雜物邊緣比較粗糙且含有Ca、Mg、Al等元素，應(yīng)為爐渣卷入鋼液引起的.

圖7 夾雜物的能譜面掃圖. （a）Al2O3夾雜物；（b）Al2O3-TiOx夾雜物；（c）MgO-Al2O3-TiOx夾雜物；（d）CaO-Al2O3-TiOx夾雜物Fig.7 Elemental mapping of inclusions: (a) Al2O3; (b) Al2O3-TiOx; (c) MgO-Al2O3-TiOx; (d) CaO-Al2O3-TiOx

圖8為不同脫碳工藝三類夾雜物尺寸分布箱型圖，圖中的夾雜物尺寸分布為該夾雜物在各脫碳工藝的熱軋板中部、1/4處、邊部三個(gè)位置總的尺寸分布，以?shī)A雜物的等效圓直徑表示夾雜物尺寸. 統(tǒng)計(jì)夾雜物尺寸分布時(shí)，將所有夾雜物尺寸按從小到大排列成有序序列，圖中的百分?jǐn)?shù)就是指在圖中對(duì)應(yīng)的夾雜物尺寸值以下的夾雜物數(shù)量占夾雜物總數(shù)量的百分比. 由圖8可知，三類夾雜物的尺寸分布中間值更靠近較小尺寸夾雜物，說明鋼中大多數(shù)為小尺寸夾雜物，且鋼中8 μm以下的夾雜物數(shù)量占到了夾雜物總量的75%以上；Al2O3夾雜物尺寸在1.0～12.6 μm之間，平均尺寸為4.5 μm，Al2O3-TiOx夾雜物尺寸在1.4～12.3 μm之間波動(dòng)，平均尺寸為4.4 μm, 其他類夾雜物尺寸在1.4～23.0 μm之間變化，平均尺寸較大，為6.5 μm. 綜上，兩種脫碳工藝中各類夾雜物的尺寸分布離散程度基本一致，說明RH強(qiáng)制脫碳和自然脫碳工藝對(duì)熱軋板中夾雜物尺寸變化沒有明顯影響.

圖9為不同脫碳工藝爐次各類夾雜物的數(shù)量密度，其數(shù)量密度為熱軋板中部、1/4處、邊部三個(gè)位置所測(cè)均值. 自然脫碳工藝爐次夾雜物總數(shù)量密度在4.2～4.7 mm-2之間變化，強(qiáng)制脫碳工藝爐次夾雜物總數(shù)量密度在3.7～4.8 mm-2之間，且鋼中均以Al2O3夾雜為主，Al2O3-TiOx與其他類夾雜物數(shù)量較少. 由此可見，RH強(qiáng)制脫碳與自然脫碳工藝熱軋板中夾雜物數(shù)量密度相差不大.

綜合圖8、圖9可知，RH強(qiáng)制脫碳與自然脫碳工藝熱軋板中夾雜物尺寸、數(shù)量無明顯差異.RH脫碳結(jié)束鋼中氧含量高低，以及是否加鋁吹氧以補(bǔ)償RH處理過程中鋼液溫降是影響鋼液潔凈度重要因素[31,33]，因此下文主要從這兩個(gè)方面對(duì)以上現(xiàn)象進(jìn)行解釋. 試驗(yàn)爐次在RH過程鋼液溫度控制良好，均未進(jìn)行加鋁吹氧的操作，有助于控制鋼液潔凈度；同時(shí)，研究指出，合理的吹氧量并不會(huì)導(dǎo)致脫碳終點(diǎn)鋼中氧含量增加[12-15]，且鑄坯及中間包鋼液潔凈度與RH吹氧量沒有明顯相關(guān)性[31].因此，結(jié)合表1可知，西昌鋼釩廠RH強(qiáng)制吹氧脫碳工藝主要依據(jù)鋼液碳氧含量初始值及終點(diǎn)目標(biāo)值來計(jì)算實(shí)際所需吹氧量，強(qiáng)制脫碳與自然脫碳工藝脫碳結(jié)束鋼中[O]含量控制水平基本相當(dāng)，說明該廠RH強(qiáng)制脫碳工藝吹氧量比較合理，并未出現(xiàn)吹氧過量造成鋼液過氧化的情況.

圖8 不同脫碳工藝各類夾雜物尺寸分布箱型圖Fig.8 Size changes and distribution of inclusions in different decarburization processes

圖9 不同脫碳工藝爐次各類夾雜物數(shù)量密度變化. （a）自然脫碳；（b）強(qiáng)制脫碳Fig.9 Number density changes of inclusions in different decarburization process heats: (a) natural decarburization process; (b) forced decarburization process

圖10為RH脫碳結(jié)束鋼中[O]與鋼中夾雜物的數(shù)量關(guān)系，用以進(jìn)一步分析RH脫碳結(jié)束后鋼液氧活度與鋼中夾雜物關(guān)系. 可以發(fā)現(xiàn)，RH脫碳結(jié)束鋼中[O]越高，熱軋板夾雜物數(shù)量密度越高，鋼的潔凈度也越差；結(jié)合前文，保持較低RH脫碳結(jié)束后鋼中[O]含量，也有利于降低頂渣氧化性. 因此，在RH精煉脫碳過程中，為提高鋼的潔凈度，應(yīng)盡量降低RH脫碳結(jié)束鋼中[O]含量.

圖10 RH脫碳結(jié)束鋼中[O]與鋼中夾雜物的數(shù)量關(guān)系Fig.10 Relationship between the number of inclusions and [O] content in molten steel after RH decarburization

3 結(jié)論

以西昌鋼釩廠BOF—LF—RH—CC工藝生產(chǎn)的IF鋼為研究對(duì)象，分析了RH強(qiáng)制脫碳和自然脫碳對(duì)頂渣氧化性以及鋼的潔凈度的影響規(guī)律，結(jié)果表明：

（1）與自然脫碳工藝爐次相比，強(qiáng)制脫碳工藝爐次轉(zhuǎn)爐結(jié)束與RH進(jìn)站鋼中平均[O]含量更低，脫碳結(jié)束鋼中[O]含量與自然脫碳工藝脫碳結(jié)束鋼中[O]含量基本在同一水平，RH結(jié)束時(shí)渣中平均T.Fe的質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低了1.3%；在能滿足RH脫碳效果的前提下，盡量提高轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼液碳含量、降低鋼液氧含量，后續(xù)在RH精煉時(shí)采用強(qiáng)制吹氧脫碳工藝，適當(dāng)增大吹氧量來彌補(bǔ)鋼中氧，可顯著降低IF鋼頂渣氧化性.

（2）自然脫碳工藝與強(qiáng)制脫碳工藝控制熱軋板T.O含量均比較理想，平均T.O含量分別為13.3×10-6和 13.9×10-6；自然脫碳工藝爐次平均 [N]含量較強(qiáng)制脫碳工藝高2.4×10-6，強(qiáng)制脫碳工藝可有效降低IF鋼[N]含量.

（3）脫碳工藝對(duì)IF鋼熱軋板中夾雜物類型、尺寸及數(shù)量沒有明顯影響，夾雜物主要由Al2O3夾雜、Al2O3-TiOx夾雜與其他類夾雜物組成，以?shī)A雜物的等效圓直徑表示夾雜物尺寸，以上三類夾雜物平均尺寸分別為 4.5、4.4和 6.5 μm；Al2O3夾雜物形狀不規(guī)則，未發(fā)現(xiàn)簇群狀A(yù)l2O3夾雜物，尺寸在1.0～12.6 μm之間不等；Al2O3-TiOx夾雜物形狀多為球形，尺寸在1.4～12.3 μm波動(dòng)；其他類夾雜物邊緣比較粗糙，尺寸較大，在1.4～23.0 μm之間變化.

（4）在RH精煉過程中，盡量降低RH脫碳結(jié)束鋼中[O]含量，有利于提高鋼液潔凈度.