陳國鈺

（中國石化天津分公司，天津 300271）

1 項目建設(shè)背景

某公司生產(chǎn)操作管理仍采用傳統(tǒng)的管理方式，班組工作效率低。部分資料、記錄、報表沒有統(tǒng)一格式，不規(guī)范，基層單位需重復(fù)勞動、多次申報，工作負(fù)擔(dān)重。班組管理的日志、計劃、記錄、臺賬和報表仍采用傳統(tǒng)的人工記錄方式，而且紙張記錄和保存加大了企業(yè)的管理成本。企業(yè)管理層的信息獲取渠道狹窄，不能及時掌握基層班組管理的信息和數(shù)據(jù)。

生產(chǎn)操作管理已經(jīng)成為企業(yè)的核心管理內(nèi)容之一，實現(xiàn)公司操作管理信息化是實現(xiàn)生產(chǎn)操作管理精細(xì)化的重要保障，為產(chǎn)品質(zhì)量升級、節(jié)能減排、降本增效等工作提供重要支撐。

2 主要功能及實施效果

生產(chǎn)操作管理系統(tǒng)是面向車間班組操作的管理系統(tǒng)，以工藝技術(shù)規(guī)程、操作法等工藝技術(shù)為標(biāo)準(zhǔn)，實現(xiàn)班組操作執(zhí)行的全過程監(jiān)控、操作水平的量化評價，支撐車間對班組的操作績效考核，促進(jìn)操作水平提升，并對工藝指標(biāo)的調(diào)優(yōu)提供數(shù)據(jù)支撐。

2.1 系統(tǒng)功能

操作管理系統(tǒng)主要功能塊包括內(nèi)操管理、外操管理、開停工管理、操作績效、綜合應(yīng)用5個大項，28個子項。系統(tǒng)功能架構(gòu)見圖1。

圖1 系統(tǒng)功能架構(gòu)

2.1.1 內(nèi)操管理

內(nèi)操管理模塊面向內(nèi)操的生產(chǎn)操作業(yè)務(wù)，以總部統(tǒng)一的操作指標(biāo)為核心，依據(jù)工藝卡片指標(biāo)建立統(tǒng)一的裝置運(yùn)行監(jiān)控指標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)庫，作為裝置的運(yùn)行監(jiān)控、班組操作績效評價的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)，實現(xiàn)了工藝卡片動態(tài)管理。通過當(dāng)班操作運(yùn)行指標(biāo)的監(jiān)控，超差報警的分析，逐步減少超差次數(shù)，提升平穩(wěn)操作水平。建立偏差分析改善體系，持續(xù)優(yōu)化工藝指標(biāo)。支撐工藝指標(biāo)運(yùn)行合格、平穩(wěn)情況的分析，制定指標(biāo)運(yùn)行合理范圍，達(dá)到持續(xù)優(yōu)化指標(biāo)上下限的目標(biāo)。實現(xiàn)實時數(shù)據(jù)自動填寫、操作日志、交接班日志電子化，方便數(shù)據(jù)的查詢與追溯。

2.1.2 外操管理

外操管理主要規(guī)范外操的巡檢作業(yè)，采用手持電子巡檢儀，實現(xiàn)巡檢的到點、到位和巡檢內(nèi)容執(zhí)行的實時監(jiān)控。保證巡檢任務(wù)按時執(zhí)行，并落實巡檢的各項工作內(nèi)容，能及時分析巡檢數(shù)據(jù)、發(fā)現(xiàn)漏檢及現(xiàn)場隱患等問題，提升了巡檢質(zhì)量，以保證生產(chǎn)的安全運(yùn)行。

2.1.3 操作績效

操作績效對班組操作的各項指標(biāo)執(zhí)行合格率、操作平穩(wěn)率、巡檢按時率、巡檢漏檢率、APC投用率、自控率、質(zhì)量合格率、外排污水合格率、班組能耗、班組收率/物耗、切斷進(jìn)料次數(shù)等11項重要生產(chǎn)操作績效量化評價?？杉皶r查詢分析班組生產(chǎn)操作過程中在操作的平穩(wěn)、安全、環(huán)保、質(zhì)量、先進(jìn)技術(shù)應(yīng)用、外操巡檢到位、能耗物耗等方面存在的問題。為提高班組操作水平提供了實實在在的依據(jù)。

2.1.4 綜合應(yīng)用

建立以操作績效為核心的班組考核體系，自動計算出班組生產(chǎn)的變動成本、產(chǎn)值和收益，并將核算結(jié)果進(jìn)行發(fā)布展示。通過主任駕駛艙模塊將裝置的操作合格率、操作平穩(wěn)率、質(zhì)量合格率、巡檢漏檢率利用圖表的形式綜合展示，并將裝置的日均能耗、綜合能耗、單項能耗進(jìn)行分項計算統(tǒng)計展示，以及對超標(biāo)點數(shù)和質(zhì)量不合格點數(shù)作出排名展示。為裝置技術(shù)員優(yōu)化裝置提供數(shù)據(jù)支撐，滿足了車間管理層對裝置每天運(yùn)行數(shù)據(jù)的管理需求。對班組操作過程進(jìn)行量化評價，實現(xiàn)班組操作全面、準(zhǔn)確、及時的考核，促進(jìn)了班組間的競爭意識，提高了班組的操作水平。

2.2 實施效果

2.2.1 內(nèi)操管理

操作管理系統(tǒng)內(nèi)操模塊上線后，班組在線交接班數(shù)量達(dá)到98%以上，操作運(yùn)行監(jiān)控實現(xiàn)了操作過程的偏差報警，在線的問題分析，交接班日志的在線記錄，可配置的平穩(wěn)率計算，達(dá)到了“過程可跟蹤，風(fēng)險能預(yù)警，問題有記錄，操作可量化”的精細(xì)化操作管理目的。

公司已經(jīng)實現(xiàn)了完全無紙化交接班，在保證了記錄可追溯的同時，方便了信息的查詢，也節(jié)省了印刷費(fèi)用。

2.2.2 外操管理

操作管理外操部分上線后，巡檢完成情況逐步達(dá)到95%以上。利用巡檢儀自帶的拍照功能，巡檢人員還將巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的異常情況進(jìn)行了拍照記錄，上傳到系統(tǒng)中，裝置管理人員可以及時的了解現(xiàn)場情況，提高對裝置的管理效率。上線1個月，化工部巡檢過程中發(fā)現(xiàn)并解決處理隱患85起。

2.2.3 績效分析

操作績效對班組操作的平穩(wěn)、安全、環(huán)保、質(zhì)量、先進(jìn)技術(shù)應(yīng)用、外操巡檢到位等11個方面進(jìn)行了績效評價。以2#常減壓裝置為例，系統(tǒng)上線前3個月，操作平穩(wěn)率95.46%，能耗1.45千克標(biāo)油/噸，班組收率99.15%，質(zhì)量合格率96.24%；上線后3個月，操作平穩(wěn)率升至96.55%，能耗降低至1.04千克標(biāo)油/噸的基礎(chǔ)上收率依然保持較高水平，產(chǎn)品質(zhì)量合格率達(dá)到99.42%。

2.2.4 綜合應(yīng)用

對日均能耗、綜合、超標(biāo)點數(shù)等主要績效數(shù)據(jù)進(jìn)行對比分析，及時發(fā)現(xiàn)裝置的平穩(wěn)率瓶頸所在，為車間管理層提供決策依據(jù)，提升了裝置的管理效率。圖2為裝置操作績效展示。

圖2 操作績效展示

3 效益分析

3.1 經(jīng)濟(jì)效益

1）促進(jìn)裝置平穩(wěn)運(yùn)行，降低裝置物耗能耗

生產(chǎn)操作管理系統(tǒng)的經(jīng)濟(jì)效益主要體現(xiàn)在促進(jìn)裝置平穩(wěn)運(yùn)行，提高裝置收率，降低物耗能耗，促進(jìn)班組規(guī)范生產(chǎn)、安全生產(chǎn)，提高作業(yè)效率等方面。各裝置上線后操作平穩(wěn)率、質(zhì)量合格率均有所提高，而裝置能耗有所下降。

2）提高了巡檢質(zhì)量，提高對裝置的管理效率

通過生產(chǎn)操作管理系統(tǒng)的應(yīng)用，以及企業(yè)以此為抓手進(jìn)行的班組管理，很好地督促了班組人員的巡檢操作。并且通過新一代智能巡檢儀的應(yīng)用，可以將巡檢數(shù)據(jù)和現(xiàn)場異常情況的圖片及時上傳到系統(tǒng)中，管理人員可以快速了解巡檢結(jié)果，提高對裝置的管理效率。某公司操作管理系統(tǒng)上線前后巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的隱患數(shù)量見表1。

表1 生產(chǎn)操作管理系統(tǒng)上線前后巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的隱患數(shù)量對比

外操巡檢上線運(yùn)行期間，發(fā)現(xiàn)隱患數(shù)量明顯比上線前有所提升。提高了巡檢質(zhì)量以及裝置平穩(wěn)運(yùn)行程度，降低了裝置發(fā)生隱患的風(fēng)險。

3）實現(xiàn)了無紙化交接班，節(jié)省了印刷費(fèi)用

通過全廠交接班室WiFi的部署，實現(xiàn)了無紙化交接班。外操巡檢儀的使用,實現(xiàn)了外操記錄電子化，避免手工記錄的繁瑣和不嚴(yán)謹(jǐn)。在保證了記錄可追溯的同時，方便了信息的查詢和共享，也節(jié)省了印刷費(fèi)。

3.2 社會效益

實施生產(chǎn)操作管理為企業(yè)創(chuàng)造了良好的社會效益，主要表現(xiàn)為：

1）降低了基層管理人員勞動強(qiáng)度，提高了工作效率。系統(tǒng)實現(xiàn)了生產(chǎn)操作過程數(shù)據(jù)的收集和處理，績效結(jié)果自動生成，減少基層管理人員的數(shù)據(jù)收集、計算時間，提高了工作效率。領(lǐng)導(dǎo)駕駛艙模塊的應(yīng)用，對主要生產(chǎn)績效數(shù)據(jù)直觀展示，能耗日均、綜合、單項各種數(shù)據(jù)進(jìn)行對比分析，主要超標(biāo)點數(shù)進(jìn)行排名統(tǒng)計及時發(fā)現(xiàn)裝置的平穩(wěn)率瓶頸所在，指導(dǎo)生產(chǎn)，提高了裝置的管理效率。

2）保證巡檢到位和準(zhǔn)時，提高了生產(chǎn)隱患的發(fā)現(xiàn)概率。實施操作管理后，通過巡檢績效強(qiáng)化巡檢質(zhì)量，提高了發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)隱患的概率，對預(yù)防生產(chǎn)故障的發(fā)生起到積極的作用。

3）提高了生產(chǎn)現(xiàn)場的精細(xì)化管理水平。實施操作管理后，時間監(jiān)控力度到時點，責(zé)任落實到個人，操作跟蹤到崗位，績效考核到班組，提高了對生產(chǎn)現(xiàn)場的管理能力。

4 結(jié)論

通過操作管理系統(tǒng)的建設(shè)和應(yīng)用，滿足了公司生產(chǎn)操作層面的整體化應(yīng)用，實現(xiàn)了對操作指令的逐級下達(dá)、逐級確認(rèn)的閉環(huán)管理，進(jìn)一步規(guī)范班組操作，提高了班組對操作的重視程度，提升了班組平穩(wěn)操作水平，提高了企業(yè)生產(chǎn)操作的精細(xì)化管理水平。