郭 佳 宗 鳴

基于GPS的露天皮帶輸送機故障定位系統(tǒng)設計與實現(xiàn)

郭 佳 宗 鳴

（沈陽工業(yè)大學電氣工程學院，沈陽 110870）

現(xiàn)有的皮帶輸送機定位系統(tǒng)多選用編碼器進行故障定位，故障時傳輸相應編碼器的編號，不能得到精準故障位置。針對現(xiàn)有定位系統(tǒng)存在的問題，本文提出一個基于全球定位系統(tǒng)（GPS）技術的皮帶輸送機故障定位系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要采用GPS技術對皮帶輸送機進行故障定位，并通過控制域網（CAN）總線實時地將故障發(fā)生時間信息和故障發(fā)生位置上傳到總站，利用RS 485總線與PC端實現(xiàn)通信，能夠同時滿足快速性、精確性及便捷性的要求。通過實驗驗證，系統(tǒng)能夠滿足工作需要。

皮帶輸送機；故障定位；全球定位系統(tǒng)（GPS）；控制域網（CAN）總線

0 引言

隨著工業(yè)化水平提高，皮帶輸送機被廣泛應用在煤炭運輸?shù)阮I域，同時，以皮帶輸送機為主的運輸設備逐漸向高速度、大運量、遠距離方向發(fā)展[1-2]。皮帶輸送機在進行遠距離傳輸?shù)倪^程中，一旦其發(fā)生故障，會引起整個系統(tǒng)停運，所以快速并精準地找到故障位置對提高皮帶輸送機工作效率及運行可靠性尤為重要。經過查閱大量文獻發(fā)現(xiàn)，故障定位技術在多個領域都十分重要[3-4]。工業(yè)領域大多采用全球定位系統(tǒng)（global positioning system, GPS）實現(xiàn)對故障位置的確定[5-6]。GPS技術最早是由美國在1988年為了軍事工作所研發(fā)的衛(wèi)星導航定位系統(tǒng)。經過近四十年的發(fā)展，目前GPS可以在全球任意一點使用[7]。隨著GPS技術的不斷進步與優(yōu)化，其依靠精準性、快速性的特點走進各大工業(yè)領域及日常生活中，基于GPS技術的工業(yè)化應用逐漸增多并取得了較大的成功。目前在工礦企業(yè)中，GPS技術主要應用于礦山測量[8]，現(xiàn)有的傳輸系統(tǒng)大多為編寫地址碼，所以本文提出引入GPS技術，以提升整個系統(tǒng)的故障定位能力。

針對現(xiàn)有的皮帶輸送機故障定位系統(tǒng)，大多數(shù)學者提出基于控制域網（control area network, CAN）總線的故障定位方法[9-10]，主要是將各個采集站在安裝時按順序分別編號，出現(xiàn)故障時通過CAN總線上傳故障編號至總站[11-12]。相比于之前的僅依靠RS 485總線傳輸?shù)南到y(tǒng)，該方法在傳輸能力上有一定提升，但仍存在以下缺點：①在安裝上千個故障定位系統(tǒng)的幾十公里線路中，需要對每個定位系統(tǒng)進行編碼，工作量較大、工作時間較長；②一旦更改任意一段路線，后面的定位系統(tǒng)則需要重新編號；③總站端只能接收編碼信息，一旦故障出現(xiàn)就需要在上千個編碼中查詢相應故障點。針對以上存在的問題，本文對系統(tǒng)進行創(chuàng)新性改進：通過引入GPS技術可直接傳輸故障發(fā)生具體位置的經緯度信息，并據此找到故障位置。該系統(tǒng)不用在安裝或更換時重新編碼，在故障出現(xiàn)時也無需再次解碼即可通過經緯度信息快速、精準地找到故障位置。

為了實現(xiàn)快速精準的故障定位，本文設計一套基于GPS技術的故障定位系統(tǒng)，該系統(tǒng)主要分為采集站和總站兩部分，采集站負責接收來自衛(wèi)星的位置及時間信息，當出現(xiàn)故障時通過CAN總線將其傳輸至總站?？傉局饕撠煂⒔邮盏降南嚓P信息通過RS 485總線傳輸至PC端并報警。PC端顯示故障發(fā)生的位置信息。系統(tǒng)的信息流向如圖1所示。

圖1 系統(tǒng)信息流向

1 系統(tǒng)總體硬件設計

本文所設計系統(tǒng)的關鍵在于位置信息的獲取及信息的傳遞，根據系統(tǒng)工作的實際情況，需要通過兩部分實現(xiàn)。一部分安裝在各個故障檢測處，主要負責接收GPS信號及監(jiān)測是否發(fā)生故障，命名為采集站；另一部分為監(jiān)測端，主要是接收來自采集站的故障位置信息并實現(xiàn)與PC端通信，便于工作人員了解故障發(fā)生位置，命名為總站。由于系統(tǒng)數(shù)量較多，所以選用具有較好通信能力的CAN總線進行傳輸，但CAN總線不能直接進行串口通信，需要借助RS 485總線實現(xiàn)整個系統(tǒng)的設計。系統(tǒng)總體網絡結構如圖2所示。

圖2 系統(tǒng)總體網絡結構

CANH、CANL為CAN模塊的傳輸線，沿皮帶輸送機全線架設，采集站間隔一定距離分布在皮帶輸送機沿線上，各個采集站連接在CANH、CANL上；總站設置在控制室，接收來自CAN總線所傳輸?shù)亩ㄎ恍畔?，通過RS 485總線實現(xiàn)與PC端通信。

1.1 采集站硬件設計

采集站集成了單片機、GPS模塊、CAN總線模塊及撥動開關。主芯片是故障定位及信號上報的關鍵控制部件。本文所選用的主控制芯片均為ST公司出品的32位STM32F103單片機，無論在性能還是功耗上都具有一定優(yōu)勢[13]。圖3為采集站結構。

當皮帶輸送機存在打滑、跑偏等問題導致皮帶輸送機停運時，撥動開關動作，主芯片檢測到故障開關動作后，立即記錄GPS模塊接收的位置信息及撥動開關動作時間，通過CAN總線向總站傳輸故障時間及故障位置經緯度。

圖3 采集站結構

1.2 總站硬件設計

總站主要集成了STM32單片機、MAX485模塊、CAN總線模塊及蜂鳴器模塊。

當總站收到采集站傳輸?shù)臅r間信息和故障位置經緯度信息時，蜂鳴器模塊工作，提醒工作人員皮帶輸送機出現(xiàn)異常。主芯片記錄CAN接收器所接收的信息并通過RS 485串口進行通信，PC端顯示故障位置信息及時間數(shù)據，以便工作人員迅速了解故障位置，圖4為總站結構。

圖4 總站結構

采集站、總站均設有復位開關，當故障解除后，現(xiàn)場處理人員與監(jiān)控人員均可將開關復位，開關復位后系統(tǒng)可繼續(xù)正常運行。

1.3 GPS模塊的硬件電路設計

GPS模塊作為故障定位系統(tǒng)的核心部件，其主要的任務是獲取時間及位置信息。

本文設計的系統(tǒng)選取靈敏性較高、經濟性較好的小型GPS-OME模塊，主要是因為：①民用GPS-OME模塊精度平均在10m左右，信號越好（或直接觀看到天空的面積越大），定位精度越高。本文涉及露天環(huán)境，定位精度可以達到3～5m。由于定位系統(tǒng)安裝間隔為50m，所以精度滿足系統(tǒng)需求；②本文所設計的系統(tǒng)主要工作在偏遠地區(qū)且可能為茂密的森林，普通的GPS模塊難以在這種環(huán)境下工作，本文所選用的GPS-OME模塊則可以適應皮帶輸送機遠距離傳輸?shù)墓ぷ鳝h(huán)境。該模塊還可以直接與芯片進行串口通信，所以GPS-OME模塊可以直接向主芯片發(fā)送位置信息，主芯片接收信號后進行相應處理。

GPS-OME模塊與主芯片間使用NEMA協(xié)議[14]，時間及定位信息采用ASCII碼傳遞。GPS與單片機連接方式如圖5所示。其與主芯片通過引腳3連接單片機RXD引腳，引腳4連接單片機TXD引腳。

1.4 CAN總線的硬件電路設計

CAN總線模塊的主要任務是在皮帶輸送機發(fā)生故障時，在主芯片的控制下將GPS模塊采集的位置及時間信息傳遞至主站。

圖5 GPS與單片機連接方式

CAN總線擁有高速、抗干擾、熱防護等一系列優(yōu)點。系統(tǒng)中所選主芯片STM32F103C8T6自帶CAN總線接口，同時適用CAN2.0A與CAN2.0B協(xié)議，可通過軟件配置傳輸速率，但CAN控制器不能提供物理層驅動，可借助CAN收發(fā)芯片進行電氣轉換解決這一問題。該系統(tǒng)使用TJA1050芯片運用CAN2.0B協(xié)議完成CAN總線高速收發(fā)，芯片內部集成了隔離及保護器件，將120Ω的電阻接在總線兩側，主要目的是提高傳輸過程中的耐擾性與可靠性，同時對各個節(jié)點的拓撲能力也有一定的提升[15]。在硬件電路連接中，TXD引腳和RXD引腳負責接收和發(fā)送數(shù)據連接單片機的PA12與PA11，CAN總線與單片機連接方式如圖6所示。

圖6 CAN總線與單片機連接方式

1.5 MAX485的硬件電路設計

MAX485芯片主要負責總站與上位機的通信工作，將接收到來自采集站與總站之間使用CAN總線傳輸?shù)男畔ⅲㄟ^RS 485接口實現(xiàn)與PC端的實時通信。MAX485芯片與單片機連接方式如圖7所示。雖然CAN總線具有較好的傳輸性能，但是仍無法與上位機之間實現(xiàn)直接通信，需要借助Modbus協(xié)議與上位機進行通信。

圖7 MAX485與單片機連接方式

2 系統(tǒng)軟件開發(fā)

系統(tǒng)的軟件設計采用與硬件設計相似的模塊化方法，包括主程序、GPS模塊、通信模塊及相應I/O口連接。系統(tǒng)的整體流程如圖8所示。

圖8 系統(tǒng)整體流程

本文中GPS-OME模塊的通信協(xié)議采用常用的NMEA協(xié)議，由于通信衛(wèi)星的數(shù)量在逐年增加，針對不同的報文具有不同的報頭。本文采用的GPS報頭為GP，所需數(shù)據主要包括幀數(shù)據、起始點及終止點[14]。針對不同的幀數(shù)據，NMEA具有多種語句，可提供位置、時間、速度等信息。根據本系統(tǒng)的實際需求，僅需要位置及時間信息，所以本系統(tǒng)采用$GPGGA語言，通過該語言可獲取時間、經緯度、衛(wèi)星顆數(shù)等相關信息。NMEA協(xié)議語句格式見表1。

表1 NMEA協(xié)議語句格式

GPS-OME接收板在接收GPS信息時將接收大量的數(shù)據，但是本文所設計的系統(tǒng)只需要接收時間及位置信息，所需要的數(shù)據量較小可直接將定位信息發(fā)送至主芯片進行下一步處理。該過程中需對采集數(shù)據進行中斷處理，根據NMEA協(xié)議的特點，當檢測到$GPGGA時開始記錄數(shù)據中“，”個數(shù)，當“，”個數(shù)等于6時改變寄存器數(shù)據，上傳至主芯片，實現(xiàn)GPS信息的采集與上傳。

在出現(xiàn)故障時，主芯片利用CAN總線技術將獲取到的GPS-OME接收的數(shù)據傳輸至總站。CAN總線協(xié)議具有無破壞的總線仲裁技術、多機通信等優(yōu)點，本設計在軟件設計過程中采用CAN的電氣標準。

由于CAN總線不能直接與PC端實現(xiàn)串口通信，所以要將各個采集站檢測到的信息通過各個CAN總線傳輸至總站，通過總站主芯片轉換為RS 485接口的Modbus協(xié)議，在PC端顯示故障位置信息，最終實現(xiàn)系統(tǒng)設計目標。

3 系統(tǒng)整體測試

為了更好地測試系統(tǒng)運行性能，本次實驗選擇在室外較寬闊地區(qū)進行。系統(tǒng)實物如圖9所示。

圖9 系統(tǒng)實物

GPS模塊綠燈閃爍代表GPS信號接收正常。采集站撥動模擬故障開關后主站蜂鳴器報警，PC端顯示故障信息如圖10所示。

圖10 故障信息

通過對系統(tǒng)的測試情況來看，傳輸時間大概在1s左右，經查詢，測試地點的坐標信息為N:45.098075, E:126.594670，我國常用的為WGS1984坐標，根據緯度關系1s相差的距離約為30.83m，經換算可得實驗緯度誤差為0°00.0684，實驗所獲取的數(shù)據與實際數(shù)據相比相差1.99m。同理，經度1s相差23.6m，經換算可得實驗經度誤差為0°00.054，實驗所獲取的數(shù)據與實際數(shù)據相比相差1.2744m。實驗誤差數(shù)據見表2。

表2 實驗誤差數(shù)據

目前長距離皮帶輸送機約20km，多數(shù)故障定位系統(tǒng)每隔50m安放一個，根據實驗所得的結果，2m的誤差完全可以滿足實驗的需求。經過不同地點的多次實驗，系統(tǒng)接收的經緯度信息與實際經緯度信息相近，符合實驗要求，達到了預期目標。

4 結論

面對皮帶輸送機遠距離、大容量的發(fā)展趨勢，故障位置的確定成為保證皮帶輸送機安全運行的重要環(huán)節(jié)。通過分析現(xiàn)有故障定位系統(tǒng)的不足，本文提出了基于GPS的露天皮帶輸送機故障定位系統(tǒng)，由于采用了GPS作為定位工具，可以在故障發(fā)生后1s左右獲取到精準經緯度信息，定位精度可達2m，相比現(xiàn)有系統(tǒng)，所提系統(tǒng)省去了編碼及解碼的環(huán)節(jié)，大幅減少了故障定位的時間及安裝或更改過程中的工作量，同時解決了現(xiàn)有系統(tǒng)無法得到準確定位信息的問題。選用GPS技術使整個故障定位系統(tǒng)在準確性、快速性、便捷性及經濟性方面都有大幅提升。系統(tǒng)實驗測試結果達到了實際預期。

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Design and implementation of fault location system for outdoor belt conveyor based on GPS

GUO Jia ZONG Ming

(School of Electrical Engineering, Shenyang University of Technology, Shenyang 110870)

The existing belt conveyor positioning systems mostly use encoders to locate faults, and when faults occur, the numbers of corresponding encoders are transmitted, so the precise fault location cannot be obtained. Aiming at the problems existing in the current positioning systems, this paper proposes a belt conveyor fault positioning system based on the global positioning system (GPS) technology. This system mainly uses GPS technology to locate the faults of belt conveyor, uploads the fault occurrence time information and fault position to the main station in real time through control area network (CAN) bus and realizes communication with PC by RS 485 bus. It can meet the requirements of rapidity, accuracy and convenience. Through the corresponding experimental verification, the system can meet the needs of the work.

belt conveyor; fault location; global positioning system (GPS); control area network (CAN) bus

2020-01-26

2021-02-07

郭 佳（1996—），男，碩士研究生，主要研究方向為皮帶輸送機故障定位系統(tǒng)。