蔡長秀 雷中興 徐小峰 周 輝 李亞偉 朱天彬

1）武鋼耐火材料有限責(zé)任公司 湖北武漢 430080

2）武漢科技大學(xué) 省部共建耐火材料與冶金國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室 湖北武漢 430081

3）武漢科技大學(xué) 高溫材料與爐襯技術(shù)國家地方聯(lián)合工程研究中心 湖北武漢 430081

轉(zhuǎn)爐出鋼口管磚的使用壽命是衡量轉(zhuǎn)爐連續(xù)作業(yè)率的一個(gè)重要指標(biāo)，直接影響轉(zhuǎn)爐效率及鋼水的質(zhì)量，在煉鋼過程中起著重要作用。因此，提高出鋼口管磚的使用壽命對于提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本具有重要意義。

由于直接受到高溫鋼水的沖刷和氧化性氣氛的氧化，以及頻繁的急冷急熱作用，出鋼口管磚的使用環(huán)境相當(dāng)惡劣，使用壽命低［1］。為了提高出鋼口管磚的使用性能，研究者做了大量的工作，如改進(jìn)出鋼口結(jié)構(gòu)、提高原料的品味、調(diào)整原料的粒度級配、引入抗氧化劑等。引入抗氧化劑，提高鎂碳材料的抗氧化性是最近的熱點(diǎn)［2-8］，而且復(fù)合抗氧化劑效果較明顯。除了抗氧化性，其他性能的提高也至關(guān)重要。為了進(jìn)一步優(yōu)化和提高轉(zhuǎn)爐出鋼口管磚的高溫使用性能，在前人的研究基礎(chǔ)上，擬通過引入復(fù)合抗氧化劑、不同碳源來提高材料的高溫強(qiáng)度、抗熱震性和抗氧化性，以提高出鋼口管磚的使用壽命。

1 試驗(yàn)

1.1 原料

試驗(yàn)原料有：大結(jié)晶電熔鎂砂，w（MgO）≥98.2%，w（SiO2）≤0.6%，粒度為3～1、≤1和≤0.088 mm；鱗片石墨，w（固定碳）≥98%，揮發(fā)分≤1.0%（w），粒度≤0.15 mm，并將鱗片石墨造粒處理為造粒石墨或制備成膨脹石墨；Al粉，w（Al）≥99%，粒度≤0.088 mm；工業(yè)Si粉，w（Si）≥98%，粒度≤0.045 mm；六硼化鈣，w（CaB6）≥99%，粒度≤0.045 mm；熱固性酚醛樹脂，固定碳含量（w）≥36%。

1.2 試樣的制備

以大結(jié)晶電熔鎂砂、鱗片石墨為主要原料，分別采用Al粉、Al粉+Si粉、Al粉+Si粉+CaB6粉為抗氧化劑，制備出的試樣編號分別記為A1、A2、A3，其配比見表1。

在選定的抗氧化劑基礎(chǔ)上，進(jìn)行碳源種類（分別為鱗片石墨、造粒石墨和膨脹石墨）的試驗(yàn)，制備出的試樣編號分別記為B1、B2、B3，其配比見表2。按對應(yīng)配方將原料混合均勻后在150 MPa壓力下冷等靜壓成型，經(jīng)200℃保溫24 h熱處理后，加工成相應(yīng)尺寸的試樣用于性能測試。

1.3 性能測試

利用相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)測定40 mm×40 mm×40 mm試樣的顯氣孔率和體積密度（GB/T 2997—2015）以及常溫耐壓強(qiáng)度（GB/T 5073—2005）；采用三點(diǎn)彎曲法測定25 mm×25 mm×160 mm試樣的高溫抗折強(qiáng)度（GB/T 3002—2017），測試條件為：埋碳?xì)夥眨? 400℃保溫30 min；對于抗氧化試驗(yàn)，采用GB/T 13244—1991將干燥處理后的40 mm×40 mm×40 mm試樣在空氣氣氛下于1 600℃處理3 h，用氧化層厚度來表征試樣的抗氧化性；采用GB/T 30873—2014油淬5次（ΔT≈1 100℃）的方法來測試試樣的抗熱震性，測定熱震5次前后的常溫抗折強(qiáng)度，并計(jì)算熱震5次后的強(qiáng)度保持率（熱震后抗折強(qiáng)度÷熱震前抗折強(qiáng)度×100%）。采用場發(fā)射掃描電子顯微鏡（SEM）觀察顯微結(jié)構(gòu)。

2 結(jié)果與討論

2.1 不同抗氧化劑對試樣性能的影響

不同抗氧化劑對試樣性能的影響見表3。可以看出：三組試樣中，體積密度、顯氣孔率、常溫耐壓強(qiáng)度差別不大；但高溫抗折強(qiáng)度變化明顯，試樣A1的高溫抗折強(qiáng)度最小，試樣A3的最大。這是因?yàn)樵诟邷貤l件下，試樣A3中加入的CaB6氧化生成熔融B2O3，有很好的流動(dòng)性，并且與鎂砂反應(yīng)生成硼酸鹽共熔體，促進(jìn)燒結(jié)，提高了試樣的高溫抗折強(qiáng)度。

表3 含不同抗氧化劑試樣的性能

在1 600℃保溫3 h氧化燒后試樣的斷面照片見圖1，試樣A1、A2和A3的氧化層厚度分別為4.2、2.6和2.0 mm。

圖1 經(jīng)1 600℃保溫3 h氧化氣氛燒后試樣的斷面圖

由圖1可以看出，采用復(fù)合抗氧化劑的試樣A2和A3的抗氧化性能明顯優(yōu)于采用單一Al粉為抗氧化劑的試樣A1的，且引入CaB6粉的試樣A3的抗氧化性能最佳。這是因?yàn)樵嚇覣1采用單一Al粉為抗氧化劑，鋁粉在中低溫時(shí)親氧性較強(qiáng)，在高溫下抗氧化能力不足；試樣A2中采用Al粉和Si粉的復(fù)合粉作為抗氧化劑，彌補(bǔ)了高溫下鋁粉抗氧化能力的不足，同時(shí)Si粉氧化生成的SiO2能堵塞材料氣孔，進(jìn)一步保護(hù)碳不被氧化［9］；試樣A3中抗氧化劑除了Al粉和Si粉外，加入的CaB6粉在1 100℃左右與鎂砂反應(yīng)生成一定量的低熔點(diǎn)硼酸鹽共熔體，對碳起防氧化作用［10］。

2.2 不同碳源對試樣性能的影響

不同碳源對試樣性能的影響如表4所示。

表4 含不同碳源試樣的性能

由表4可以看出：三組試樣顯氣孔率和體積密度沒有明顯的變化；在高溫抗折強(qiáng)度方面，試樣B1和B2的高溫抗折強(qiáng)度較高，均在28 MPa左右。

經(jīng)1 600℃保溫3 h氧化氣氛中燒后試樣的斷面照片見圖2，試樣B1、B2和B3的氧化層厚度分別為4.6、4.4和9.2 mm?？梢钥闯?，試樣B3（含膨脹石墨）的氧化層最大，試樣B1（含鱗片石墨）的次之，試樣B2（含造粒石墨）的最小。分析其原因，認(rèn)為與膨脹石墨具有更多的表面缺陷以及更高的反應(yīng)活性有關(guān)。

圖2 經(jīng)1 600℃保溫3 h氧化氣氛燒后試樣的斷面圖

含不同碳源試樣經(jīng)5次熱震試驗(yàn)后的抗熱震性見表5。

表5 含不同碳源試樣的抗熱震性

由表5可以看出，熱震5次后，試樣B1（含鱗片石墨）的抗熱震性最差，試樣B2（含造粒石墨）的次之，試樣B3（含膨脹石墨）的最好。這可能是因?yàn)樵炝Ｊ蚺蛎浭囊雽?dǎo)致了鎂碳材料的熱膨脹系數(shù)在成型方向和平行于成型方向的差異減少，使得材料在承受冷熱沖擊時(shí)能夠降低其內(nèi)部的熱應(yīng)力，從而減緩或抑制了裂紋的成核及擴(kuò)展，最終使得含造粒石墨或膨脹石墨的鎂碳試樣具有更優(yōu)的抗熱震性。

3 現(xiàn)場應(yīng)用

基于以上研究工作，選取綜合性能最佳的含造粒石墨試樣B2的方案制備了轉(zhuǎn)爐出鋼口管磚，并于某鋼廠轉(zhuǎn)爐試用了3根，使用壽命分別為188次、155次和200次，平均使用壽命181次。而原保產(chǎn)出鋼口管磚平均使用次數(shù)為125爐次，新研制管磚使用壽命提高了45%。

采用掃描電鏡觀察了原保產(chǎn)管磚和新研制管磚使用后的顯微結(jié)構(gòu)，如圖4和圖5所示?？梢园l(fā)現(xiàn)，原保產(chǎn)管磚在使用后，靠近渣面及遠(yuǎn)離渣面殘磚內(nèi)部鎂砂顆粒均出現(xiàn)了明顯的裂紋和破碎，表明使用過程中產(chǎn)生了巨大的熱應(yīng)力而導(dǎo)致試樣損壞。新研制產(chǎn)品在使用后，靠近渣面區(qū)域內(nèi)鎂砂顆粒因?yàn)槲锵嚅g熱膨脹系數(shù)的差異產(chǎn)生熱應(yīng)力以致鎂砂骨料表面生成較多的裂紋；隨著遠(yuǎn)離渣面方向距離增大，造粒石墨起到吸收和釋放熱應(yīng)力的作用，使得試樣內(nèi)鎂砂顆粒表面裂紋顯著減少，從而賦予了材料更長的使用壽命。

圖4 原保產(chǎn)管磚使用后的SEM照片

圖5 新研制管磚使用后的SEM照片

4 結(jié)論

（1）復(fù)合添加Al粉+Si粉+CaB6粉，鎂碳出鋼口管磚的抗氧化性能、高溫抗折強(qiáng)度顯著改善。

（2）以造粒石墨作為碳源有利于鎂碳出鋼口管磚的抗熱震性和抗氧化性的提高；而膨脹石墨的添加雖提高了鎂碳出鋼口管磚的抗熱震性，但降低了材料的抗氧化性。

（3）綜合考慮鎂碳出鋼口管磚的高溫強(qiáng)度、抗熱震性和抗氧化性，添加造粒石墨和Al粉+Si粉+CaB6粉復(fù)合抗氧化劑的鎂碳出鋼口管磚具有最優(yōu)的綜合使用性能，并在某鋼廠轉(zhuǎn)爐應(yīng)用，平均使用壽命181次，比之前提高了45%，效果良好。