朱 同，董 飛，劉 媛，董 瓊，陳婉秋

(1.廊坊開發(fā)區(qū)中油龍慧自動化工程有限公司，河北 廊坊 065001；2.中國石油天然氣管道通信電力工程有限公司，河北 廊坊 065000；3.中國石油管道局工程有限公司第一分公司，河北 廊坊 065000)

0 引言

天然氣壓氣站場內(nèi)有多臺壓縮機組并聯(lián)運行，生產(chǎn)運行人員啟動多臺壓縮機時，通常是在操作員工作站，點擊單臺機組啟動按鈕逐臺啟動壓縮機，1臺機組啟動完畢后，再點擊下一臺機組啟動按鈕啟動第二臺壓縮機，直至把所有需要啟動的壓縮機全部啟動。壓縮機啟動后，還需要手動調(diào)節(jié)各壓縮機轉(zhuǎn)速，以保證壓氣站出站總壓力滿足要求。這樣的人工操作耗費大量時間和人力，調(diào)節(jié)速度慢，并且在壓縮機逐臺啟動過程中，由于各機組自行運轉(zhuǎn)，互不聯(lián)動，即便多機組啟動完畢后，有的機組轉(zhuǎn)速過高，有的機組轉(zhuǎn)速過低，有的機組頻繁開啟防喘振閥組，無法按照最高效率做功，能耗相當大。

目前，管道站場的生產(chǎn)運行值班人員數(shù)量逐年縮減，對自動化控制水平的要求逐年升高，通過計算機測控來降低勞動強度，甚至實現(xiàn)無人值守場站的需求越來越高。為此，針對壓縮機這種核心大型機械控制，引入了壓縮機預選啟動和啟動后負荷分配自動加載的控制功能，利用SCADA系統(tǒng)的PLC編制順序啟動與負荷分配控制程序，并通過Modbus Tcpip協(xié)議建立PLC與壓縮機UCS系統(tǒng)的實時數(shù)據(jù)通訊，采用工控軟件進行人機界面(HMI,human machine interface)開發(fā)。值班人員通過操作員站人機界面設定壓縮機啟動優(yōu)先級和啟動臺數(shù)(如2臺)，設定出站壓力或流量控制值，點擊預選一鍵啟機，SCADA系統(tǒng)自動判斷識別當前壓縮機組狀態(tài)，選擇優(yōu)先級較高的機組進行啟動，當?shù)?臺機組啟動完畢后開始啟動第2臺機組，并自動開啟負荷分配控制功能，控制出站總壓力，通過負荷分配控制算法與單機組PID自動控制的結(jié)合，使得兩臺機組轉(zhuǎn)速與工作點接近一致，防喘振閥全關，出站總壓力滿足要求，能耗最低。啟動3臺以上機組也采用相同的控制策略。

1 系統(tǒng)結(jié)構及原理

壓縮機預選啟動與負荷分配自動控制功能的實現(xiàn)共需3個部分的協(xié)同配合，即操作員工作站、站控PLC與壓縮機UCS系統(tǒng)[1]。系統(tǒng)控制架構如圖1所示。

圖1 系統(tǒng)控制架構示意圖

在該方案中，操作員站控制站控PLC(即站控主PLC與備PLC)，站控PLC控制4臺壓縮機UCS系統(tǒng)，每臺壓縮機UCS系統(tǒng)都控制一臺壓縮機組，該壓縮機組的所有數(shù)據(jù)監(jiān)測和控制操作指令都由相對應的壓縮機UCS系統(tǒng)具體執(zhí)行，UCS系統(tǒng)監(jiān)測的壓縮機工藝參數(shù)全部上傳至站控PLC，再由站控PLC上傳至操作員站。

操作員站將壓縮機優(yōu)先級設定值、預啟臺數(shù)、壓力設定值、負荷分配自動控制使能以及預選啟動命令等下發(fā)至站控PLC中，站控PLC接收到指令后對所控制的4套壓縮機UCS系統(tǒng)進行優(yōu)先級分配，并對4臺壓縮機狀態(tài)進行識別，檢測壓縮機是否處于可用狀態(tài)，如果所需啟動的壓縮機全部滿足啟動條件，則站控PLC首先對優(yōu)先級最高的1臺壓縮機UCS系統(tǒng)下發(fā)啟動命令，UCS系統(tǒng)接收到啟動命令后開始啟動壓縮機組，并實時上傳壓縮機啟機狀態(tài)參數(shù)至站控PLC，當監(jiān)測到該壓縮機組啟動完畢，站控PLC對優(yōu)先級相對較低一級的壓縮機UCS系統(tǒng)下發(fā)啟動命令，開始啟動第2臺壓縮機組，以此類推直至壓縮機運行臺數(shù)滿足設定要求。壓縮機預選啟動命令與負荷分配自動控制使能指令下發(fā)至站控PLC后，將會產(chǎn)生1個邏輯標志位，將順序啟動與負荷分配控制緊密結(jié)合起來。

由于操作員站對站控PLC下發(fā)了壓力設定值與負荷分配自動控制指令，激活了PLC中的負荷分配控制主程序，一旦有壓縮機處于運行狀態(tài)并且工藝輸送流程導通，就開始進行出站壓力的PID自動調(diào)節(jié)控制，同時開啟負荷分配自動加載功能，當出站壓力設定值較高，單臺機組無法滿足時，機組開始全速運轉(zhuǎn)，等到第2臺壓縮機組運行后并網(wǎng)開啟兩臺機組的負荷分配自動控制，即當?shù)?臺機組啟動完畢后，站控PLC中的負荷分配主控制程序根據(jù)出站壓力測量值與設定值的誤差，進行主控回路的PID控制調(diào)節(jié)[2]，并與單臺壓縮機UCS系統(tǒng)單體PID控制和喘振控制進行結(jié)合，在確保壓縮機工作點處于控制線范圍內(nèi)，不發(fā)生喘振前提下，由主控程序計算出各壓縮機組轉(zhuǎn)速增減值下發(fā)給壓縮機UCS系統(tǒng)，UCS系統(tǒng)驅(qū)動壓縮機轉(zhuǎn)速發(fā)生平穩(wěn)變化，當?shù)?臺壓縮機組并網(wǎng)開啟3臺機組的負荷分配自動控制后，負荷分配主控制程序依據(jù)上述控制策略進行3臺壓縮機轉(zhuǎn)速增減值的計算，并下發(fā)至各臺壓縮機UCS系統(tǒng)。負荷分配自動控制最終實現(xiàn)3臺壓縮機組轉(zhuǎn)速趨于一致，防喘振閥全關，工作點距離(工作點至控制線的距離)等距，在滿足出站壓力要求的前提下達到機組做功效率最大化。3臺機組負荷分配控制需經(jīng)過多個周期的循環(huán)測控以及轉(zhuǎn)速計算過程。

2 系統(tǒng)設計

2.1 硬件設計

采用浙江中控G5 系列可編程邏輯控制器做站控主備PLC使用，CPU選用冗余型TCU521，兩個主備PLC之間使用冗余光纖連接，選用12槽背板機架用于安裝CPU模塊及相關電源和通信模塊[3]。主備PLC機架采用220 V交流供電。在G5 PLC中進行編程組態(tài)，編寫根據(jù)優(yōu)先級設定的壓縮機預選啟動以及負荷分配主控制程序。

在主備PLC控制器機架背板上安裝以太網(wǎng)通訊模塊COM523，對COM523模塊進行組態(tài)編程并激活，使其成為站控PLC的組成部分，利用COM523模塊建立站控PLC與壓縮機UCS系統(tǒng)的數(shù)據(jù)通訊。壓縮機的邏輯控制和負荷分配在站控PLC中的運算結(jié)果，都通過COM523模塊下發(fā)至壓縮機UCS系統(tǒng)。同時壓縮機組的各項工藝參數(shù)和運行狀態(tài)也都由UCS系統(tǒng)通過COM523模塊上傳至站控PLC。COM523與壓縮機UCS系統(tǒng)通訊采用modbus tcpip協(xié)議。

2.2 軟件設計與控制界面開發(fā)

操作員站安裝國家管網(wǎng)調(diào)控中心研發(fā)的PCS(process control system)上位機軟件，在PCS平臺上進行壓縮機預選啟動與負荷分配控制人機操作界面的開發(fā)，PCS與站控PLC的數(shù)據(jù)通訊采用modbus tcpip協(xié)議[4]。

2.2.1 壓縮機預選啟動界面開發(fā)

主要包括：壓縮機啟動優(yōu)先級設定及反饋、單臺壓縮機組啟動成功與失敗報警、單臺壓縮機組不滿足啟動條件報警、壓縮機預啟運行臺數(shù)設定及反饋、壓縮機當前運行臺數(shù)反饋、無可用壓縮機啟動報警、壓縮機預選啟動成功與失敗報警、壓縮機預選啟動控制執(zhí)行中反饋、站控下發(fā)壓縮機預選啟動命令。壓縮機預選啟動控制界面如圖2所示。

圖2 壓縮機預選啟動控制界面

該控制界面極大地方便了生產(chǎn)運行人員對壓縮機多機啟動的一鍵控制，可有效減少啟機時間，降低勞動強度。

2.2.2 負荷分配自動控制界面開發(fā)

在操作員站壓縮機工藝控制畫面上，每臺壓縮機組都由自己的控制面板，該控制面板是用于單臺壓縮機組喘振和出口壓力控制的。為了使負荷分配控制與單臺壓縮機控制更加有效的結(jié)合，將負荷分配控制界面與壓縮機單機組控制面板融合，在每臺壓縮機單機組控制面板上都可以對該壓縮機進行負荷分配自動控制使能與屏蔽操作，也可以進行進出站壓力的設定，同時監(jiān)測進出站壓力實時值。壓縮機負荷分配控制面板如圖3所示。

圖3 壓縮機負荷分配控制面板

該控制面板為其中1臺壓縮機組單機組控制融合進負荷分配控制界面后的面板圖。在面板最右側(cè)性能控制區(qū)域，有單機、并網(wǎng)、手動與自動4個按鈕，其中并網(wǎng)按鈕就是該壓縮機組是否參與負荷分配控制的使能按鈕。當在啟動壓縮機之前，在性能控制區(qū)域通過點擊并網(wǎng)按鈕，就使能了該臺壓縮機UCS系統(tǒng)的負荷分配控制自動加載功能，在壓縮機啟動后自動與其他已運行壓縮機并網(wǎng)，接收負荷分配主控制程序的指令，變化轉(zhuǎn)速控制出站壓力。在面板的中間區(qū)域可進行負荷分配控制模式下出站壓力與進站壓力的設定及實時測量值反饋。并可進行出站壓力與進站壓力的調(diào)節(jié)切換。

3 方案設計與開發(fā)

以下內(nèi)容詳細闡述了該方案的設計思想以及控制功能的編程實現(xiàn)方法，同時借助于千兆工業(yè)以太網(wǎng)，大大提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性。

3.1 壓縮機優(yōu)先級排序算法

在本設計中，不再使用傳統(tǒng)的優(yōu)先級排列組合比較的方法，而是使用優(yōu)先級取最小值算法進行設備優(yōu)先級的比較。

在站控PLC里進行功能塊邏輯程序開發(fā)，設計了一個子程序塊，采用優(yōu)先級最小值選擇算法，即將人機界面設定的壓縮機優(yōu)先級(只能下發(fā)不小于設備總數(shù)量的整型數(shù)字，防止優(yōu)先級設定值溢出)數(shù)值進行比較，進行最小值選擇，優(yōu)先級數(shù)值越小，表示該設備的優(yōu)先級越高，反之擇優(yōu)先級越低[5]。存在壓縮機報警、故障或者已經(jīng)運行的壓縮機，其優(yōu)先級參與比較的實際值將自動修改成100，在優(yōu)先級最小值選擇算法里面最大的數(shù)值是100，這樣該臺壓縮機的優(yōu)先級將會是所有壓縮機中最低的并且不可以參與聯(lián)合啟動。通過編制一個子程序最小值優(yōu)化算法，就把多臺(比如4臺、6臺甚至8臺)壓縮機，較為方便的進行了優(yōu)先級啟動劃分，并將劃分結(jié)果給到壓縮機預選啟動控制程序中，標識出哪臺壓縮機優(yōu)先級最高。當所有壓縮機都不可用時，給出無可用壓縮機狀態(tài)報警指示。

相比之下排列組合算法要求每臺設備優(yōu)先級都要與其他設備比較，一旦設備較多，程序編寫起來就比較復雜，采用最小值選擇算法就較好地解決了這種問題，并且對已運行的設備進行優(yōu)先級的免疫，防止已運行設備參與優(yōu)先級排序。圖4為優(yōu)先級最小值選擇邏輯框圖。

圖4 優(yōu)先級最小值選擇邏輯框圖

3.2 壓縮機預選啟動控制

通過壓縮機優(yōu)先級排序算法，選擇出當前優(yōu)先級最高的壓縮機，并給出該臺壓縮機優(yōu)先級最高標志位，等待啟動壓縮機。操作員站設定好預啟臺數(shù)后點擊預選啟動命令，壓縮機預選啟動程序開始執(zhí)行，首先啟動1臺優(yōu)先級最高的壓縮機，當程序收到壓縮機運行信號并且壓縮機轉(zhuǎn)速達到最低轉(zhuǎn)速，表示當前壓縮機啟動完畢，程序計算當前運行壓縮機臺數(shù)并與預啟臺數(shù)設定值比較，當前運行臺數(shù)未達到設定值時，程序重新開始對剩余壓縮機組進行優(yōu)先級排序選擇，調(diào)用壓縮機優(yōu)先級排序算法(此時已經(jīng)運行的壓縮機其優(yōu)先級已經(jīng)變成了100即優(yōu)先級最低，所以不會再參與優(yōu)先級排序算法的判斷)。在剩余壓縮機中選擇優(yōu)先級最高的一臺繼續(xù)啟動，直至當前已運行壓縮機臺數(shù)與預啟臺數(shù)設定值相同為止[6]。

壓縮機預選啟動控制實現(xiàn)的功能主要包括：

1)判斷當前壓縮機可用狀態(tài)，壓縮機故障、ESD鎖定或就地狀態(tài)下定義為不可用，并記入不可用壓縮機數(shù)鎖存。

2)當不可用壓縮機數(shù)量多于設定預啟臺數(shù)后的備用壓縮機數(shù)量時(即不可用壓縮機數(shù)量大于總臺數(shù)與預啟臺數(shù)的差值)，直接給出無可用壓縮機報警。

3)接收操作員站下發(fā)的優(yōu)先級設定值、預啟臺數(shù)設定值及預選啟動命令，調(diào)用優(yōu)先級排序算法子程序，按照優(yōu)先級排序，順序啟動各臺壓縮機組，并監(jiān)測當前壓縮機是否投用負荷分配自動控制，如投用則在啟動完成后給出標志位自動并網(wǎng)加載負荷分配。

4)給出壓縮機預選啟動成功或失敗報警信號。

5)壓縮機預選啟動命令發(fā)出后，對可用壓縮機組發(fā)出公共復位命令，以使其輔助設施滿足啟動條件，避免因為一般公共報警而導致啟動失敗。

6)優(yōu)先級重復設定的診斷，當操作員站對兩臺壓縮機設定了相同的優(yōu)先級，優(yōu)先級設定值重復篩查子程序開始啟用，提示運行人員輸入錯誤，并對前面設定的優(yōu)先級數(shù)值保持在中間寄存器，不寫入實際優(yōu)先級設定值中，待運行人員修改完畢再重新寫入。

3.3 壓縮機負荷分配自動控制

在多臺壓縮機并行運行的工藝條件下，每臺壓縮機組都有自己的UCS控制系統(tǒng)，每臺壓縮機組都可以獨立啟動，獨立運行。當多臺壓縮機組并行運行時，就需要負荷分配調(diào)節(jié)使得所有壓縮機做功最有效、最大化[7]。如果沒有負荷分配，多臺壓縮機運行時，雖然能夠保證最終出站匯管壓力達到預期目的，但一定會存在壓縮機防喘振閥未全關的情況，造成氣體回流，這部分做功就浪費了。如果人工手動調(diào)節(jié)的話，費時費力，且經(jīng)驗不豐富的工程師不一定能夠完全調(diào)節(jié)好各個壓縮機對工作點的距離。通過負荷分配自動調(diào)節(jié)，可以實現(xiàn)并聯(lián)工藝管線上型號相同的壓縮機轉(zhuǎn)速全部趨于一致，工作點距離趨于一致，各壓縮機防喘振閥全關。以2臺壓縮機投用負荷分配為例，對負荷分配控制方案進行介紹。圖5為負荷分配自動控制調(diào)節(jié)架構圖。

圖5 負荷分配自動控制調(diào)節(jié)架構圖

負荷分配控制系統(tǒng)包含主控制器、1#壓縮機PID子控制器和2#壓縮機PID子控制器3個部分，其中主控制器利用站控PLC的CPU，在其中編寫負荷分配主控制程序。壓縮機PID子控制器利用壓縮機UCS系統(tǒng)CPU，在其中編寫子PID控制程序。負荷分配主控制程序?qū)⑦\算結(jié)果下發(fā)至壓縮機子PID控制程序中，驅(qū)動壓縮機轉(zhuǎn)速變化[8]。

當兩臺壓縮機都投用負荷分配自動控制，設定了出站總壓力設定預期值，并且下發(fā)了2臺壓縮機的預選啟動命令后，負荷分配主控制程序開始啟動。當出站壓力設定值較大，第1臺壓縮機啟動后投入負荷分配控制并全速運轉(zhuǎn)，程序開始啟動第2臺壓縮機，第2臺壓縮機啟動后負荷分配控制程序開始同時調(diào)節(jié)兩臺壓縮機的轉(zhuǎn)速，此時第1臺壓縮機轉(zhuǎn)速較高，第2臺壓縮機轉(zhuǎn)速較低并且其防喘振閥存在一定開度有能耗浪費，負荷分配調(diào)節(jié)開始。

負荷分配調(diào)節(jié)存在多個周期，在其中1個周期內(nèi)的主控制器中，負荷分配控制程序計算出站匯管總壓力測量值PV與設定值SV的誤差Pdev，并根據(jù)誤差計算出一個轉(zhuǎn)速增量值ΔRpm后下發(fā)至壓縮機子PID控制程序中，同時將兩臺壓縮機性能控制線與工作點的距離Dev1與Dev2分別下發(fā)到另一臺壓縮機子PID控制程序中。壓縮機子PID控制程序接收到轉(zhuǎn)速增量值后并不立即將轉(zhuǎn)速增量值加到轉(zhuǎn)速輸出上面去，而是將本壓縮機的工作點距離與另一臺壓縮機的工作點距離進行對比，如果兩臺壓縮機工作點對控制線距離不一致，則產(chǎn)生誤差值，通過子PID控制程序計算出由此應產(chǎn)生的一個壓縮機轉(zhuǎn)速增量值[9]。在壓縮機預選啟動完畢后，由于先啟動的1#壓縮機已經(jīng)全速運轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速會比2#壓縮機大很多，因此1#壓縮機的的工作點距離要比2#壓縮機的工作點距離大很多，兩臺壓縮機子PID控制程序會根據(jù)工作點距離差值也計算出1個壓縮機轉(zhuǎn)速的增減值，并且此時1#壓縮機應降低轉(zhuǎn)速，輸出減量值ΔLB1，2#壓縮機應增加轉(zhuǎn)速，輸出增量值ΔLB2。每臺壓縮機經(jīng)由負荷分配主控制程序計算出的轉(zhuǎn)速增量ΔRpm與單臺壓縮機子PID控制程序計算出的轉(zhuǎn)速增量(ΔLB1/ΔLB2)相互作用后給出該壓縮機轉(zhuǎn)速的最終輸出值。

因此經(jīng)過此輪周期的負荷分配調(diào)節(jié)，1#壓縮機轉(zhuǎn)速最終變化值計算公式：

ΔSp1=Κt1×ΔRpm-Κt2×ΔLB1

因此經(jīng)過此輪周期的負荷分配調(diào)節(jié)，2#壓縮機轉(zhuǎn)速最終變化值計算公式：

ΔSp2=Κt1×ΔRpm+Κt2×ΔLB2

本周期的負荷分配調(diào)節(jié)完畢后，負荷分配主控制程序會重新計算出站壓力誤差值，壓縮機子PID控制程序也會重新對比雙方工作點距離，經(jīng)過多輪周期的負荷分配調(diào)節(jié)，最終實現(xiàn)兩臺壓縮機轉(zhuǎn)速一致，壓縮機工作點等距，兩臺壓縮機的防喘振閥全關，全力對外輸送氣體介質(zhì)，做功最大化。

3.4 站控PLC與壓縮機UCS系統(tǒng)的通信優(yōu)化

由于負荷分配主控制程序編制在站控PLC內(nèi)，而壓縮機子PID控制程序編制在UCS系統(tǒng)中，并且二者之間需要進行高效的數(shù)據(jù)通訊，以確保負荷分配指令的快速下達和UCS系統(tǒng)參數(shù)的快速上傳。因此，在站控PLC內(nèi)編制通訊程序，站控PLC主動去讀取UCS系統(tǒng)里面的數(shù)據(jù)，向UCS系統(tǒng)寫入操作指令[10]。站控PLC會與十幾個甚至幾十個第三方系統(tǒng)進行通訊，所有第三方通訊如果不加以規(guī)劃，整個網(wǎng)絡的通訊負荷會很大，在編制通訊程序的同時，將通訊資源向壓縮機通訊方向傾斜，并采用讀取連續(xù)地址的方法減少數(shù)據(jù)讀取指令條數(shù)，以減少收發(fā)數(shù)據(jù)包的請求應答時間和應答次數(shù)。對于只監(jiān)視不控制，并且監(jiān)視級別較低的第三方通訊數(shù)據(jù)，則降低其通訊速率和掃描頻率，為負荷分配自動控制讓出數(shù)據(jù)通訊的高速信道。

4 應用結(jié)果分析

4.1 預選啟動控制邏輯應用結(jié)果

通過設置壓縮機啟動優(yōu)先級和預啟臺數(shù)進行預選啟動控制，就把壓縮機的多機啟動完全交給了站控PLC，站控PLC會根據(jù)預先編制的檢測控制程序，嚴格檢測后進行壓縮機的多機順序啟動，無需人工過多干預，大大降低了勞動強度，有效節(jié)約了壓縮機啟動時間。通過在中俄東線黑河壓氣首站的應用，以啟動3臺壓縮機為例進行了對比。

1)操作次數(shù)從原來操作3次降低為操作1次；

2)3臺壓縮機平均總啟動時間從原來耗時4個小時，降低為耗時2.5小時；

3)每次啟動壓縮機時需要人工量由原來6人/次降低為2人/次；

4)啟動前壓縮機故障識別率上升為了100%故障識別；

4.2 負荷分配自動控制應用結(jié)果

預選啟動后的壓縮機負荷分配自動加載功能，使得多臺壓縮機運轉(zhuǎn)后能夠自行調(diào)節(jié)至相同工況，不再有能耗浪費情況，并且調(diào)節(jié)速度較之人工更加迅速，調(diào)節(jié)穩(wěn)定性大大增強。通過負荷分配自動控制，運行人員只需在操作員站前實時監(jiān)視壓縮機的喘振和控制線即可，程序自動進行出站壓力和壓縮機工作點距離的調(diào)節(jié)。實現(xiàn)了一鍵預選聯(lián)合啟動壓縮機。

圖6為人工啟動兩臺壓縮機的工作點運行圖，圖7為預選聯(lián)合啟動兩臺壓縮機的工作點運行圖，通過對比發(fā)現(xiàn)同樣滿足出站壓力要求，人工手動啟動兩臺壓縮機后始終有1臺工作點處于控制線邊緣，表示防喘振閥有一定開度，氣體回流造成能耗浪費，另一臺則轉(zhuǎn)速很大，基本上都在靠轉(zhuǎn)速較大的壓縮機輸氣[11]。而預選聯(lián)合啟動后，通過負荷分配控制程序的自動調(diào)節(jié)，兩臺壓縮機工作點位置最終趨于一致，轉(zhuǎn)速一致，防喘振閥全關，做功達到最大化。

圖6 人工啟動兩臺壓縮機的工作點運行圖

圖7 預選聯(lián)合啟動兩臺壓縮機的工作點運行圖

5 結(jié)束語

綜上所述，通過壓縮機預選啟動以及負荷分配自動控制，有效提高了壓縮機控制穩(wěn)定性和操作便利性，大大降低了壓縮機能耗。在站控PLC內(nèi)進行壓縮機預選聯(lián)合啟動和負荷分配控制的編程，省去了1套壓縮機負荷分配控制系統(tǒng)，使得多臺壓縮機啟動后無需人工干預，直接自動加載負荷分配控制功能。對于5臺及以上壓縮機并聯(lián)工藝下以及并聯(lián)壓縮機組規(guī)格型號不一樣的情況，其預選啟動和負荷分配控制仍需進一步研究。為大型天然氣場站、LNG接收及外輸站壓縮機穩(wěn)定性調(diào)節(jié)控制提供了豐富的參考價值，對站控PLC與壓縮機控制系統(tǒng)的數(shù)據(jù)整合與共享提供了一定的指導意義，也為各類大型機械設備的多機順控提供了借鑒與參考。