楊曉乾，馬吉豐，趙剛

我公司2 500t/d水泥熟料生產(chǎn)線(xiàn)煤粉制備系統(tǒng)采用型號(hào)為CLM1700的輥磨，設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力20t/h（HGI≥50），磨盤(pán)直徑φ1 340mm，磨輥數(shù)量3個(gè)，出口風(fēng)量80 000m3/h，進(jìn)出口壓差5 000～6 000Pa；煤磨防爆除塵器型號(hào)AFLCM96-2×8，設(shè)計(jì)處理風(fēng)量85 000m3/h，總過(guò)濾面積1 536m2，壓損＜1 700Pa。煤磨排風(fēng)機(jī)型號(hào)M6-29№22D，流量92 000m3/h，全壓11 000Pa。在使用過(guò)程中，煤磨存在一些問(wèn)題，經(jīng)過(guò)改造，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了電耗。

1 存在問(wèn)題及原因分析

1.1 產(chǎn)品質(zhì)量差

改造前煤磨磨機(jī)易飽磨，選粉機(jī)轉(zhuǎn)速低，煤粉細(xì)度粗，合格率僅18.2%，細(xì)度平均值18.9%；系統(tǒng)通風(fēng)不好，雖入磨溫度高，但出磨煤粉溫度偏低（平均42℃），煤磨烘干能力弱，加之原煤內(nèi)水高達(dá)5%，煤粉水分合格率低，平均值僅為5.9%。

1.2 系統(tǒng)阻力大，能耗高

煤磨實(shí)際產(chǎn)量（18t/h）低于設(shè)計(jì)產(chǎn)量（20t/h），工序電耗33kW·h/t，排風(fēng)機(jī)電耗16.4kW·h/t。電耗數(shù)值較高主要是由系統(tǒng)通風(fēng)阻力大、排風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速過(guò)高、系統(tǒng)漏風(fēng)大等造成，而系統(tǒng)通風(fēng)阻力大又是由袋收塵器壓差大和磨機(jī)進(jìn)出口管道通風(fēng)面積小所造成。

（1）煤磨袋收塵器設(shè)計(jì)每個(gè)風(fēng)室僅一組脈沖閥，而每個(gè)21 2″脈沖閥的噴吹面積僅為40～42m2，但煤磨袋收塵器每個(gè)風(fēng)室的過(guò)濾面積為96m2，因而脈沖閥數(shù)量不夠，使煤磨袋收塵器清灰能力不足，造成袋收塵器壓差偏高（4 500Pa）。

（2）煤磨選粉機(jī)出風(fēng)口通風(fēng)面積只有0.7m2，而且易磨損；旋風(fēng)筒蝸殼進(jìn)風(fēng)口通風(fēng)面積只有0.55m2。這兩處是影響系統(tǒng)通風(fēng)的主要部位。

（3）收塵器蓋板、防爆閥、法蘭、分格輪存在漏風(fēng)現(xiàn)象，導(dǎo)致系統(tǒng)漏風(fēng)大。

（4）煤磨產(chǎn)量低，排渣量大（達(dá)2t/h），造成磨機(jī)沒(méi)有停磨時(shí)間，磨輥、磨盤(pán)磨損大。

2 改造方案

2.1 增加脈沖閥，提高收塵器清灰效率

煤磨收塵器每個(gè)風(fēng)室增加一組21 2″脈沖閥，頂部配套一個(gè)儲(chǔ)氣罐。改造前后對(duì)比見(jiàn)圖1。

圖1 收塵器脈沖閥改造前后對(duì)比圖

2.2 增大煤磨選粉機(jī)出風(fēng)口管道面積

將選粉機(jī)出風(fēng)口管道從檢查門(mén)以下至選粉機(jī)部分拆除，重新制作安裝新管道，內(nèi)部使用耐磨陶瓷片進(jìn)行處理，改造后選粉機(jī)出風(fēng)口通風(fēng)面積從0.7m2增加至1.1m2。改造前后對(duì)比見(jiàn)圖2。

圖2 選粉機(jī)出風(fēng)口改造前后對(duì)比圖

2.3 增大旋風(fēng)筒進(jìn)風(fēng)口面積

改造煤磨旋風(fēng)筒進(jìn)風(fēng)口風(fēng)道，改造后旋風(fēng)筒進(jìn)風(fēng)口通風(fēng)面積由原來(lái)的0.55m2增加到1.1m2。改造前后對(duì)比見(jiàn)圖3。

圖3 煤磨旋風(fēng)筒改造前后對(duì)比圖

2.4 煤磨進(jìn)風(fēng)口加裝卸料口

因系統(tǒng)阻力大，造成整個(gè)系統(tǒng)通風(fēng)量不足，沒(méi)有足夠的熱量來(lái)烘干煤粉；煤磨噴環(huán)處風(fēng)速低，物料不能被風(fēng)帶起，導(dǎo)致排渣量大；排渣進(jìn)入煤磨進(jìn)口熱風(fēng)管水平段，聚集燃燒后結(jié)焦，導(dǎo)致熱風(fēng)管通風(fēng)面積變小，系統(tǒng)阻力更大。所以，改進(jìn)時(shí)決定在水平段增加卸料口，以減少水平段積料，還可以考慮將進(jìn)風(fēng)口熱風(fēng)管角度改為斜角，這將從根本上解決積料問(wèn)題。改造前后對(duì)比見(jiàn)圖4。

圖4 煤磨進(jìn)風(fēng)口改造前后對(duì)比圖

2.5 全面排查漏風(fēng)點(diǎn)，逐項(xiàng)治理

全面治理煤磨收塵器蓋板、防爆閥、法蘭、分格輪等漏風(fēng)點(diǎn)。收塵器整體改造前后對(duì)比見(jiàn)圖5。

圖5 收塵器整體改造前后對(duì)比圖

2.6 改造磨機(jī)風(fēng)環(huán)，減少排渣

磨機(jī)原有噴環(huán)風(fēng)翅和殼體之間易夾物料，造成風(fēng)翅和殼體磨損，噴環(huán)面積變大，因此將原有噴環(huán)改為新型噴環(huán)，改造后使用效果良好。改造前后見(jiàn)圖6。

圖6 煤磨風(fēng)環(huán)改造前后對(duì)比圖

2.7 加強(qiáng)操作管理

制定《主要操作參數(shù)控制范圍表》，推行三班統(tǒng)一參數(shù)操作；根據(jù)煤粉質(zhì)量情況不定期組織操作員交流會(huì)，通過(guò)加強(qiáng)操作員內(nèi)部溝通交流，提高操作員的整體操作水平和工作責(zé)任心；完善煤磨操作員的績(jī)效工資考核分配方案，加大煤粉細(xì)度和水分合格率在績(jī)效考核中的占比。

3 改造效果

3.1 煤粉質(zhì)量顯著提高

煤粉質(zhì)量對(duì)比見(jiàn)表1。

表1 煤粉質(zhì)量對(duì)比，%

3.2 系統(tǒng)阻力大幅下降，電耗降低

（1）改造后，煤磨排風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速由45Hz降為37Hz，電流從22.7A降為11.8A；煤磨工序電耗由33kW·h/t降至24kW·h/t（見(jiàn)圖7）。

圖7 煤磨工序電耗變化柱狀圖

（2）煤磨收塵器壓差從4 500Pa降為1 300Pa。

（3）煤磨選粉機(jī)轉(zhuǎn)速?gòu)?5Hz提高至40Hz，煤粉制備細(xì)度平均值下降，合格率大幅提高。

（4）磨機(jī)產(chǎn)量從18t/h提高到22t/h。

（5）改造后磨機(jī)排渣量?jī)H為改造前的1/10。

（6）磨機(jī)出口溫度由改造前45℃提高到60℃。

通過(guò)本次改造，CLM1700煤磨制備的煤粉細(xì)度指標(biāo)達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)，總體效果良好。