陳曉慧,劉智勇
(蘭州交通大學(xué)環(huán)境與市政工程學(xué)院,甘肅 蘭州 730000)
隨著世界范圍的能源危機(jī)日益嚴(yán)重,減少能源的浪費(fèi)成為重中之重,用來(lái)回收工業(yè)廢熱的廢熱鍋爐在占據(jù)減少能源浪費(fèi)中處于舉足輕重的地位。而廢熱鍋爐殼側(cè)的兩相流動(dòng)和傳熱是工業(yè)生活中的常見(jiàn)現(xiàn)象。而由于煙管及其他因素對(duì)含氣率的影響而造成的溫度分布不均勻,設(shè)備損壞等問(wèn)題很常見(jiàn)。
對(duì)于火管式廢熱鍋爐的殼管式換熱器的含氣率的研究,陳斌等人[1]和馬保衛(wèi)等人[2]分別使用單纖光纖探針和電導(dǎo)探針對(duì)管束間含氣率的分布進(jìn)行測(cè)量,得出了含氣率隨不同參數(shù)的變化規(guī)律和水平截面含氣率的計(jì)算式。李維等人[3]在已有研究成果的基礎(chǔ)上,提出了預(yù)測(cè)帶有折流板的管殼式換熱器殼側(cè)氣液兩相流沿水平方向橫掠水平管束截面含氣率的理論模型。劉朝暉[4]等人利用壓差法得到了管束外部流動(dòng)體積平均截面含氣率。國(guó)外學(xué)者分別使用快速開(kāi)啟閥門(mén)法和單射線(xiàn)的γ 密度計(jì)測(cè)量了體積平均含氣率和弦平均含氣率[5~6]。
本次研究對(duì)象是一臺(tái)火管式廢熱鍋爐,液態(tài)水進(jìn)口位于廢熱鍋爐蒸發(fā)器的下部,水蒸氣出口位于廢熱鍋爐蒸發(fā)器上部,水在殼側(cè)以?xún)上嗔鞯哪J綇南碌缴狭鲃?dòng),煙氣在煙管內(nèi)從上到下流動(dòng)。使用Gambit 軟件建立廢熱鍋爐蒸發(fā)器的物理模型,劃分結(jié)構(gòu)化網(wǎng)格并進(jìn)行前期處理,使用Fluent 軟件對(duì)模型進(jìn)行后期處理和分析計(jì)算。對(duì)其蒸發(fā)器殼側(cè)的氣液兩相流采用沸騰傳質(zhì)模型和Mixture 多相流模型進(jìn)行數(shù)值模擬,從而得出平均體積分?jǐn)?shù)隨液態(tài)水進(jìn)口溫度,蒸汽出口管徑以及煙管直徑的變化而發(fā)生的變化。
研究對(duì)象火管式廢熱鍋爐的蒸發(fā)器簡(jiǎn)化模型如圖1 所示,液態(tài)水進(jìn)口位于蒸發(fā)器的下方,管徑為60mm;水蒸氣出口位于蒸發(fā)器的上方,管徑為60mm;煙氣的進(jìn)口管徑為48mm,煙管長(zhǎng)5200mm,煙氣從上到下流動(dòng);蒸發(fā)器的直徑為900mm。初始時(shí)刻,設(shè)定殼側(cè)的壓力為0.5MPa,溫度為70℃,煙管壁的溫度為300℃。蒸發(fā)器外壁面和上下壁面均為無(wú)滑移絕熱壁面。蒸汽與水的體積分?jǐn)?shù)之和為1。為簡(jiǎn)化計(jì)算,此次模擬計(jì)算截取簡(jiǎn)化模型的四分之一使用。
圖1 蒸發(fā)器簡(jiǎn)化模型
Mixture 模型是一種簡(jiǎn)化的多相流模型,它使用單流體模擬有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的多相流,不同相之間的耦合能力很強(qiáng)。通常用來(lái)模擬計(jì)算有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的多相流體運(yùn)動(dòng),主要用于計(jì)算混合相能量守恒方程,動(dòng)量守恒方程和連續(xù)性方程等。Mixture 模型主要用于旋風(fēng)分離器,低負(fù)載的粒子負(fù)載流和沉降問(wèn)題以及氣泡流其中的分析計(jì)算。在此次模擬計(jì)算中,處于殼側(cè)的液態(tài)水和水蒸氣是有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的兩相流。
將換熱煙管的進(jìn)口流速設(shè)定為1m/s,溫度設(shè)定為定值573K。其他條件不變,只改變液態(tài)水的進(jìn)口溫度來(lái)進(jìn)行模擬計(jì)算分析。圖2 中表示的是隨著液態(tài)水進(jìn)口溫度的變化,含氣率和氣液混合相平均溫度的變化。
圖2 含氣率隨液態(tài)水進(jìn)口溫度的變化
由圖2 可知,隨著液態(tài)水進(jìn)口溫度的升高,氣液混合相的平均溫度和含氣率都呈上升趨勢(shì)。原因是:在煙氣通過(guò)換熱煙管給出的熱量不變,換熱煙管的表面積也不變時(shí),液態(tài)水的進(jìn)口溫度越大,氣液混合相的平均溫度就越高,與煙管表面的溫差越小。同時(shí)液態(tài)水與煙管壁的溫差越小越容易發(fā)生沸騰相變,產(chǎn)生的水蒸氣越多,含氣率也就越多。
在其他條件保持不變的情況下,將蒸汽的出口管徑設(shè)定為55mm,60mm 和64mm 分別進(jìn)行模擬計(jì)算分析。圖3 表示的是在不同蒸汽出口管徑情況下含氣率隨著時(shí)間的變化。
圖3 含氣率隨不同蒸汽出口管徑的變化
由圖3 可知,不同蒸汽進(jìn)口管徑的含氣率隨時(shí)間的變化趨勢(shì)是大致相同的,只是在管徑為55mm的時(shí)候,含氣率明顯要比管徑為60mm 和64mm 的時(shí)候要大很多,而且在蒸汽出口管徑為60mm 和蒸汽出口管徑為64mm 時(shí),含氣率隨著時(shí)間的變化很相似。考慮到水蒸氣會(huì)堆積在水蒸氣出口處,過(guò)多的水蒸氣可能會(huì)造成設(shè)備損壞出現(xiàn)危險(xiǎn),同時(shí)出于實(shí)際經(jīng)濟(jì)情況和實(shí)際工程操作情況考慮,蒸汽出口管徑取60mm 比較合理。
在其他條件保持不變的時(shí)候,將換熱煙管的直徑分別設(shè)置為44mm,46mm,48mm 和50mm,來(lái)進(jìn)行模擬計(jì)算分析。圖4 表示的是含氣率和傳熱系數(shù)在不同管徑的條件下隨著時(shí)間的變化。
圖4 含氣率隨煙氣直徑的變化
由圖4 可知,傳熱系數(shù)和含氣率都隨著煙管直徑的增大而呈下降趨勢(shì)。原因是:由換熱公式φ=hA(tw-tf)[7],在換熱的溫差不變并且煙氣傳遞出的熱量不變的情況下,換熱的面積與換熱系數(shù)成反比,所以煙管的直徑越大,即換熱的面積越大,換熱系數(shù)就越小,與此同時(shí)換熱系數(shù)越小,產(chǎn)生的蒸汽就越少,含氣率也就越低。
通過(guò)以上的模擬分析計(jì)算,我們首先得出,液態(tài)水的進(jìn)口溫度的變化和煙管直徑的變化都是通過(guò)影響傳熱系數(shù)進(jìn)而影響含氣率的。在其他條件不變的情況下,含氣率隨液態(tài)水的進(jìn)口溫度的升高而升高;含氣率對(duì)于不同的蒸汽出口管徑隨時(shí)間的變化基本呈上升趨勢(shì),但是對(duì)于實(shí)際工程而言,含氣率不能太高,當(dāng)過(guò)多的高溫水蒸氣聚集在蒸汽出口管處時(shí),會(huì)加速設(shè)備的損壞;含氣率隨著煙管直徑的增大而減小,即煙管直徑不宜過(guò)小,含氣率過(guò)高會(huì)引起上積汽過(guò)燒現(xiàn)象[9],減少設(shè)備壽命,容易發(fā)生危險(xiǎn)。