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        鎳精煉工藝比較及發(fā)展方向

        2021-07-10 14:38:12鐘清慎賀秀珍
        有色冶金節(jié)能 2021年3期
        關(guān)鍵詞:電積羰基氯化

        鐘清慎 賀秀珍

        (金川集團(tuán)銅業(yè)有限公司,甘肅 金昌 737100)

        0 前言

        鎳是重要的戰(zhàn)略金屬,其產(chǎn)量在有色金屬中位居第5 位,僅次于鋁、銅、鉛、鋅。中國鎳消費(fèi)量占世界總量的比例超過50%。鎳的消費(fèi)領(lǐng)域主要是煉鋼行業(yè)(不銹鋼和合金鋼),其鎳消費(fèi)占比超過69%,其次是電鍍領(lǐng)域(6%)、電池領(lǐng)域(4%)、鑄造及合金(高溫合金、有色金屬合金等)領(lǐng)域(5%)以及其他領(lǐng)域(如粉末冶金零件、催化劑等)。隨著世界制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展目標(biāo)的推進(jìn)和戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)的發(fā)展,以及低成本氧化鎳礦冶金技術(shù)的快速進(jìn)步,新世紀(jì)以來,以紅土鎳礦為原料的鎳鐵合金或含鎳鐵水等低成本產(chǎn)品快速替代了傳統(tǒng)硫化鎳礦冶煉生產(chǎn)的電解鎳等大宗產(chǎn)品。傳統(tǒng)硫化鎳礦冶金產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)、提質(zhì)增效任務(wù)艱巨。傳統(tǒng)電解鎳以及硫酸鎳等大宗產(chǎn)品面臨產(chǎn)能過剩、產(chǎn)品價(jià)格下降的壓力,生產(chǎn)過程環(huán)境保護(hù)要求也更加嚴(yán)格[1-5]。

        由于閃速熔煉、氧氣頂吹熔煉以及側(cè)吹熔池熔煉等強(qiáng)化冶金技術(shù)的應(yīng)用,硫化鎳礦火法粗煉技術(shù)取得重要進(jìn)展。相比鎳的火法冶煉,鎳精煉工藝技術(shù)更加復(fù)雜,多元素深度分離極度困難,難以普遍采用大型高效濕法冶金設(shè)備,因此鎳精煉技術(shù)的發(fā)展相對(duì)緩慢[1,6-9]。

        因此,在新形勢(shì)下,迫切要求對(duì)鎳精煉工藝進(jìn)行重大創(chuàng)新,綜合應(yīng)用當(dāng)代冶金技術(shù)最新成果,統(tǒng)籌優(yōu)化鎳精煉工藝和產(chǎn)品結(jié)構(gòu),以鎳精煉和鎳材料產(chǎn)品制備一體化為主要途徑,縮短鎳精煉和鎳材料制備工藝流程,節(jié)能降耗、降低生產(chǎn)成本,實(shí)現(xiàn)鎳產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展目標(biāo)。

        1 當(dāng)代冶金的發(fā)展趨勢(shì)與特點(diǎn)

        當(dāng)代冶金的發(fā)展趨勢(shì)與顯著特點(diǎn)是:粗煉工藝和提取冶金工藝大量采用強(qiáng)化冶金技術(shù),更加重視短流程綠色冶金技術(shù)和元素高效分離技術(shù)的應(yīng)用,冶金學(xué)科向材料冶金以及冶金材料一體化方向發(fā)展,冶金過程直接制備各類功能材料或結(jié)構(gòu)材料,以實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗、生產(chǎn)成本降低和產(chǎn)品多元化的目標(biāo)[1,10-16]。

        例如,鋼鐵冶金采用超大型高爐煉鐵、爐外噴吹脫硫、大型轉(zhuǎn)爐吹煉脫除碳、磷、硅;氧化鎳礦采用RKEF 工藝和燒結(jié)-高爐還原熔煉工藝生產(chǎn)鎳鐵合金,再采用爐外精煉、微合金化技術(shù)和連鑄連軋技術(shù),大幅縮短工藝流程,實(shí)現(xiàn)了不銹鋼材料和合金鋼材料的低成本規(guī)?;G色制備。

        氧化鎳礦采用高溫高壓強(qiáng)化酸浸浸出鎳鈷技術(shù)、高效沉淀分離鎳鈷技術(shù),溶劑萃取和離子交換高效分離雜質(zhì)和相似元素技術(shù),將鎳鹽、鈷鹽、錳鹽等高效合成三元電池前驅(qū)體材料,實(shí)現(xiàn)了新能源材料的低成本規(guī)模化綠色制備。

        鎳和鐵的氣化冶金利用一氧化碳?xì)怏w與金屬鎳和鐵的羰基化合成反應(yīng),高選擇性地生成羰基鎳和羰基鐵,再通過控制不同的蒸餾提純、熱分解條件,得到系列羰基鎳粉、系列羰基鐵粉或鎳鐵粉、高純鎳丸或鎳鐵丸等產(chǎn)品。羰基法工藝生產(chǎn)的羰基鎳或羰基鐵粉末具有優(yōu)異的特殊物理化學(xué)性能,在鎳-氫電池、合金鋼、粉末冶金、超微過濾器、催化劑、隱身材料、電感材料、催化材料及電子信息等領(lǐng)域獲得了廣泛的應(yīng)用;同時(shí),以這些形狀各異、性能奇特的羰基鎳、鐵產(chǎn)品為高端原料,可以開發(fā)出許多性能優(yōu)異的高新技術(shù)產(chǎn)品,它們?cè)陔娮?、化工、能源以及國防等領(lǐng)域都有著廣泛的應(yīng)用前景和極大的市場需求[13-16]。

        2 當(dāng)代鎳冶金方法

        世界鎳資源主要有四類:氧化鎳礦(紅土鎳礦)、硫化鎳礦、海底含鎳錳結(jié)核礦和含鎳二次資源。陸基鎳資源主要來源于紅土鎳礦(資源量1.26億t,平均鎳品位1.28%,鎳金屬占比72.6%)和硫化鎳礦(資源量1.05 億t,平均鎳品位0.58%,鎳金屬占比27.4%)。

        鎳礦石和鎳浮選精礦具有品位低、成分復(fù)雜、伴生有價(jià)金屬元素多、脈石和高熔點(diǎn)組分含量高等特點(diǎn),屬于難冶煉物料。因此,鎳冶金工藝方法具有多樣化的特點(diǎn)[1,6]。各種方法的流程及產(chǎn)品見表1。

        表1 當(dāng)代鎳冶金方法

        3 國內(nèi)外主要鎳精煉技術(shù)及其特點(diǎn)

        3.1 主要鎳精煉技術(shù)

        鎳精煉是以硫化鎳礦或紅土鎳礦粗煉得到的高鎳锍、粗鎳金屬、鎳合金、氧化鎳、氫氧化鎳或硫化鎳等高品位含鎳物料為原料,采用浸出或羰基化、化學(xué)沉淀凈化除雜(或溶劑萃取分離、離子交換技術(shù)、精餾)、電解精煉、濃縮結(jié)晶、金屬還原或沉積、熱分解等工藝步驟,得到純金屬鎳板或鎳鹽、鎳粉、鎳塊(或丸、珠)等產(chǎn)品的工藝過程。鎳精煉技術(shù)復(fù)雜、工藝流程長,隨著鎳精煉工藝流程以及精煉原料的品質(zhì)不同,材料及試劑消耗、水電汽能耗、金屬回收率或直收率、成本相差較大,但是鎳精煉成本一般要高于鎳粗煉成本[1]。

        鎳精煉技術(shù)經(jīng)歷了漫長的發(fā)展過程,最初的鎳精煉技術(shù)采用化學(xué)沉淀法凈化鎳溶液,然后采用氫氣還原或電積方法還原金屬鎳。為了提高鎳的純度,降低鎳精煉成本,擴(kuò)大鎳精煉生產(chǎn)規(guī)模,提高鎳精煉的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo),節(jié)能降耗,開發(fā)多種性能的純鎳產(chǎn)品,先后開發(fā)了硫化鎳可溶陽極電解精煉法、粗鎳可溶陽極電解精煉法、氯化浸出電積精煉法、硫酸浸出電積精煉法、羰基精煉法等鎳精煉技術(shù)。世界主要鎳精煉工藝方法進(jìn)展及典型廠家見表2,主要鎳精煉技術(shù)的冶金原理及其選擇性見表3。

        表2 國內(nèi)外主要的鎳精煉方法、原料、產(chǎn)品及典型廠家

        表3 主要鎳精煉技術(shù)的冶金原理及其選擇性

        3.2 鎳精煉工藝的優(yōu)缺點(diǎn)

        3.2.1 硫化鎳可溶陽極電解精煉法

        硫化鎳可溶陽極電解精煉法具有如下優(yōu)點(diǎn):1)工藝簡單成熟,設(shè)備、設(shè)施的設(shè)計(jì)制造加工較為容易;2)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,品級(jí)率較高;3)容易形成規(guī)模化優(yōu)勢(shì),可以通過規(guī)模擴(kuò)大降低加工成本;4)硫以單質(zhì)硫形式開路[1,9-12,17-20]。

        硫化鎳可溶陽極電解精煉法的缺點(diǎn)如下:1)工藝流程長,金屬直收率較低,產(chǎn)品單一,生產(chǎn)成本和投資較高;2)陽極液凈化成本高,需要配套龐大的鐵、銅、鈷三段凈化和造液脫銅系統(tǒng),容易造成鎳離子貧化;3)需要龐大的熔鑄備料系統(tǒng);4)自動(dòng)化程度低,勞動(dòng)定員多,勞動(dòng)強(qiáng)度大,人工成本較高;5)產(chǎn)生大量各種中間返料(殘極、綜合鐵渣、鐵礬渣、銅渣、氯浸渣、海綿銅、鈷渣等),其中鐵礬渣、銅渣、海綿銅等處理難度大;6)水、電、汽和材料試劑消耗量大;7)產(chǎn)生大量需要處理的高鹽廢水和含氯廢氣;8)作業(yè)環(huán)境較差。

        3.2.2 粗鎳可溶陽極電解精煉法

        粗鎳可溶陽極電解精煉法具有如下優(yōu)點(diǎn):1)工藝簡單成熟,設(shè)備、設(shè)施的設(shè)計(jì)制造加工較為容易;2)容易形成規(guī)模化生產(chǎn),投資較低;3)電解直收率相對(duì)硫化鎳可溶陽極電解精煉工藝高,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,品級(jí)率較高;4)凈化系統(tǒng)相對(duì)硫化鎳可溶陽極電解精煉有所簡化,返渣比則大為減少。

        粗鎳可溶陽極電解精煉法的缺點(diǎn)如下:1)工藝流程仍然長,金屬直收率仍較低,產(chǎn)品單一,生產(chǎn)成本仍較高;2)金屬鎳陽極制備相對(duì)復(fù)雜,需要配套龐大的金屬鎳陽極制備系統(tǒng);3)自動(dòng)化程度低,勞動(dòng)定員多,勞動(dòng)強(qiáng)度大,人工成本較高;4)殘極率高,陽極液凈化的各種中間返料仍然較多;5)水、電、汽和材料試劑消耗量大;6)作業(yè)環(huán)境較差;7)容易產(chǎn)生陽極鈍化。

        3.2.3 氯化浸出電積精煉法

        氯化浸出電積精煉法具有如下優(yōu)點(diǎn):1)工藝流程較短,金屬直收率較高,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,品級(jí)率較高,氯氣全部回用后生產(chǎn)成本較低;2)常壓浸出自熱進(jìn)行,蒸汽消耗較低,氯化鎳電解液鎳離子濃度高,電阻率和粘度均低于硫酸鎳溶液,電解電耗成本較低;3)采用溶劑萃取凈化電解液,凈化系統(tǒng)簡化,返渣少,溶液凈化成本相對(duì)較低;4)自動(dòng)化程度高,勞動(dòng)定員較少,人工成本較低;5)備料簡單,硫以單質(zhì)硫形式開路。

        氯化浸出電積精煉法的缺點(diǎn)如下:1)投資成本高,工藝復(fù)雜,產(chǎn)品單一,氯氣不能回用導(dǎo)致生產(chǎn)成本高昂;2)氯氣回收難度大,氯氣回收利用技術(shù)設(shè)備復(fù)雜,需要配套龐大的氯氣分離、壓縮、存儲(chǔ)、輸送系統(tǒng)和含氯廢氣治理系統(tǒng);3)設(shè)備防腐難度大,材質(zhì)難以解決,防腐蝕費(fèi)用高;4)溶劑萃取和離子交換技術(shù)凈化溶液工藝復(fù)雜,鎳與銅、鈷、鐵、鉛、鋅等元素離子深度分離技術(shù)要求較高;5)萃取劑消耗量大,溶液需要除有機(jī)物;6)作業(yè)環(huán)境較差,廢氣治理成本較高;7)浸出渣脫硫及后處理難度大,產(chǎn)出難處理的氯化鐵等除雜溶液和廢水。

        3.2.4 硫酸浸出電積精煉法

        硫酸浸出電積精煉法具有如下優(yōu)點(diǎn):1)工藝簡單成熟,設(shè)備、設(shè)施的設(shè)計(jì)制造加工較為容易;2)工藝流程簡短,金屬直收率較高;3)產(chǎn)品相比可溶陽極電解精煉工藝多,包括電積鎳板和硫酸鎳;4)電解直收率相對(duì)高;5)凈化系統(tǒng)大為簡化,返渣很少;6)浸出凈化工序自動(dòng)化程度相對(duì)較高,勞動(dòng)定員少,人工成本較低;7)水、電、汽和材料試劑消耗量比硫化鎳可溶陽極電解精煉法大為減少。

        硫酸浸出電積精煉法具有如下缺點(diǎn):1)高壓浸出投資較高,生產(chǎn)成本仍較高,產(chǎn)品質(zhì)量不太穩(wěn)定,鎳板外觀相對(duì)較差,品級(jí)率較低;2)金屬化高冰鎳制備相對(duì)復(fù)雜,轉(zhuǎn)爐渣提鈷工藝復(fù)雜,鈷回收率低;3)電積工序自動(dòng)化程度低,勞動(dòng)定員多,勞動(dòng)強(qiáng)度大,人工成本較高;4)鎳離子濃度較低,電解液循環(huán)量比氯化精煉法高,鎳與鈷、銅、鉛、鋅分離難度大;5)浸出渣處理難度大;6)電積槽酸霧大、作業(yè)環(huán)境較差;7)容易產(chǎn)生酸不平衡,非金屬化高鎳锍原料加劇酸不平衡性,需要用堿中和不平衡的酸。

        3.2.5 羰基精煉法

        羰基精煉法具有如下優(yōu)點(diǎn):1)工藝流程最短,占地面積最小,金屬直收率較高,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,品級(jí)率較高;2)產(chǎn)品最容易多元化,實(shí)現(xiàn)了冶金及粉體材料制備的一體化;3)自動(dòng)化水平高,容易實(shí)現(xiàn)全過程自動(dòng)控制和遠(yuǎn)程監(jiān)控,勞動(dòng)定員少,人工成本低;4)過程以氣固反應(yīng)為主,定向合成,選擇性極高,精餾凈化系統(tǒng)非常簡單,基本無返渣;5)勞動(dòng)強(qiáng)度低,作業(yè)環(huán)境較好;6)試劑材料消耗最少。

        羰基精煉法具有如下缺點(diǎn):1)技術(shù)設(shè)備最復(fù)雜,設(shè)備、設(shè)施、自動(dòng)化儀表的可靠性要求高,裝備投資較高,產(chǎn)品生產(chǎn)成本高;2)對(duì)原料粒度、活性、孔隙度要求很高,水碎金屬鎳或海綿鎳高活性原料制備相對(duì)復(fù)雜,需要配套龐大的羰基金屬鎳原料制備系統(tǒng);3)一氧化碳、羰基鎳和羰基鐵氣體、液體屬于劇毒易燃易爆物品,對(duì)安全環(huán)保的管控水平要求很高。

        4 金川鎳精煉工藝技術(shù)進(jìn)展及關(guān)鍵技術(shù)難題

        金川集團(tuán)對(duì)鎳精煉工藝技術(shù)持續(xù)進(jìn)行了系統(tǒng)廣泛的研究開發(fā),先后與國內(nèi)外相關(guān)科研院所和大專院校聯(lián)合開發(fā)了硫化鎳可溶陽極電解精煉法、硫酸浸出電積精煉法、硫酸浸出萃取凈化結(jié)晶精煉法、氯化浸出電積精煉法、羰基精煉法以及高壓氫還原法等鎳精煉技術(shù),其中硫化鎳可溶陽極電解精煉法、硫酸浸出電積精煉法、羰基精煉法建設(shè)了萬噸級(jí)規(guī)模以上的生產(chǎn)線,使金川集團(tuán)成為世界上研究開發(fā)鎳精煉技術(shù)最全面的鎳冶煉企業(yè),代表了中國鎳精煉技術(shù)發(fā)展的最高水平。

        金川鎳精煉技術(shù)發(fā)展及取得突破的重大關(guān)鍵技術(shù)、各鎳精煉工藝技術(shù)存在的關(guān)鍵技術(shù)難題[7-10,20-25]如下:

        4.1 硫化鎳可溶陽極電解精煉法

        在硫化鎳可溶陽極電解精煉法方面,以硫化鎳陽極板為原料,建立100 kt/a 電解鎳板生產(chǎn)線。1960 年,建設(shè)金川一期10 kt/a 鎳精煉生產(chǎn)線;1988—1995 年,建設(shè)金川二期20 kt/a 鎳精煉生產(chǎn)線;2009—2012 年,建設(shè)60 kt/a 鎳精煉生產(chǎn)線。取得突破的關(guān)鍵技術(shù)包括周期長、高pH 值、高電流密度的電解技術(shù),大流量三段連續(xù)凈化電解液技術(shù),電解造液脫銅技術(shù)。尚需解決的關(guān)鍵技術(shù)難題包括電解鎳加工成本高,金屬直收率低,勞動(dòng)生產(chǎn)率低;三段凈化和造液脫銅材料試劑電能消耗高;工藝設(shè)備優(yōu)化改進(jìn)及裝備自動(dòng)化;中間渣減量化及低成本處理;作業(yè)環(huán)境治理;廢水減量化及回用處理。

        4.2 硫酸浸出萃取分離電積精煉法

        在硫酸浸出萃取分離電積精煉法方面,以高鎳锍、金屬化高冰鎳、硫化鎳精礦為原料,建立30 kt/a電積鎳板生產(chǎn)線。這是國家“六五”、“七五、“八五”科研攻關(guān)項(xiàng)目,2003 年,開發(fā)3 500 t/a 試驗(yàn)線;2005年,建設(shè)30 kt/a 常壓加壓浸出電積生產(chǎn)線。取得突破的關(guān)鍵技術(shù)包括常壓加壓選擇性浸出技術(shù)、全界面萃取分離鎳鈷技術(shù)、硫酸體系不溶陽極電積鎳技術(shù)。尚需解決的關(guān)鍵技術(shù)難題包括電積鎳加工成本高,電積鎳物理外觀質(zhì)量欠佳;酸不平衡;作業(yè)環(huán)境治理。

        4.3 硫酸浸出萃取凈化濃縮結(jié)晶法

        在硫酸浸出萃取凈化濃縮結(jié)晶法方面,以硫化鎳精礦、氫氧化鎳鈷、粗硫酸鎳為原料,在1990—2015 年建設(shè)80 kt/a 硫酸鎳生產(chǎn)線。取得突破的關(guān)鍵技術(shù)包括P204 萃取除雜-P507 萃取分離鎳鈷技術(shù)、濃縮結(jié)晶技術(shù)。尚需解決的關(guān)鍵技術(shù)難題包括硫酸鎳加工成本高,硫酸鎳質(zhì)量不能滿足高端需求;作業(yè)環(huán)境治理。

        4.4 硫酸浸出濃縮結(jié)晶法

        在硫酸浸出濃縮結(jié)晶法方面,以羰基鎳丸為原料,2019 年建立35 kt/a 高端結(jié)晶硫酸鎳生產(chǎn)線。取得突破的技術(shù)包括鎳丸高效酸溶解技術(shù)、濃縮結(jié)晶技術(shù)。尚需解決的關(guān)鍵技術(shù)難題為原料成本高,需要進(jìn)口含硫鎳丸。

        4.5 羰基精煉法

        在羰基精煉法方面,以水碎鎳合金為原料,2003年開發(fā)500 t/a 高壓羰基法精煉鎳試驗(yàn)線,2008—2019 年建設(shè)10 kt/a 羰基鎳生產(chǎn)線。取得突破的技術(shù)包括水碎銅鎳合金顆粒制備技術(shù)、CO 氣體凈化技術(shù)、中壓連續(xù)羰化合成技術(shù)及其配套裝備、連續(xù)精餾分離鎳鐵技術(shù)、鎳粉連續(xù)熱分解技術(shù)、鎳丸長周期連續(xù)生長技術(shù)及其配套裝備。尚需解決的關(guān)鍵技術(shù)難題包括規(guī)模偏小、羰基鎳加工成本高;高活性、高品位羰基鎳原料低成本制備;鎳丸、含硫鎳丸、鎳鐵丸、鎳粉、鎳鐵粉低成本制備。

        4.6 氯化浸出電積精煉法和氯化浸出萃取凈化電積精煉法

        氯化浸出電積精煉法以高鎳锍或硫化鎳精礦為原料。依托國家“七五”、“八五”、“九五”科研攻關(guān)項(xiàng)目,1991 年,該方法用于鎳電解凈化銅渣氯氣浸出項(xiàng)目,2005 年,用于4 kt/a 不溶陽極電積鈷精煉項(xiàng)目。取得突破的技術(shù)包括氯氣浸出技術(shù)、氯化體系不溶陽極電積鎳技術(shù)。氯化浸出萃取凈化電積精煉法尚需解決的關(guān)鍵技術(shù)難題包括氯化電積槽;氯氣分離回收干燥存儲(chǔ);氯氣浸出高效回用;浸出液低成本高效凈化;強(qiáng)腐蝕介質(zhì)的高效防腐技術(shù);作業(yè)環(huán)境廢氣治理;廢水治理。

        4.7 高壓氫還原法

        高壓氫還原法以硫酸鎳溶液為原料,依托國家“六五”、“七五、“八五”科研攻關(guān)項(xiàng)目,建立2 kt/a鎳粉、鎳塊生產(chǎn)線,1988 年投產(chǎn),1989 年停產(chǎn),后拆除。取得突破的技術(shù)包括水電解制氫氣技術(shù)、高溫高壓氫氣還原鎳粉技術(shù)。

        4.8 硝酸浸出熱分解萃取凈化精煉法

        在硝酸浸出熱分解萃取凈化精煉法方面,以低鎳锍為原料進(jìn)行半工業(yè)試驗(yàn),這是金川集團(tuán)“十三五”重大科技攻關(guān)專項(xiàng)。取得突破的技術(shù)包括硝酸浸出低鎳锍、硝酸鐵熱分解除鐵、鎳銅鈷硝酸鹽噴霧熱分解、萃取分離鎳鈷銅及深度除雜技術(shù)、硝酸再生技術(shù)、鎳鈷銅電積技術(shù)。尚需解決的關(guān)鍵技術(shù)難題包括低鎳锍硝酸浸出、硝酸鐵高效熱分解除鐵,鎳銅鈷硝酸鹽噴霧熱分解;萃取分離鎳鈷銅及深度除雜技術(shù);氮氧化物高效回收及硝酸再生技術(shù);鎳鈷銅電積技術(shù);浸出液低成本高效凈化;強(qiáng)腐蝕介質(zhì)的高效防腐技術(shù);作業(yè)環(huán)境廢氣治理,高效熱分解成套裝備技術(shù);廢水治理。

        5 結(jié)束語

        綜上所述,鎳精煉工藝技術(shù)取得了重要進(jìn)展,各主要鎳精煉工藝技術(shù)均有優(yōu)缺點(diǎn)。盡管各主要鎳精煉工藝升級(jí)改造均存在亟待解決的關(guān)鍵技術(shù)難題,但是可以得出以下結(jié)論:

        1)從傳統(tǒng)可溶陽極電解精煉法向硫酸浸出萃取分離電積精煉法或濃縮結(jié)晶法、氯化浸出萃取凈化電積精煉法和羰基精煉法三大方向發(fā)展是鎳精煉技術(shù)發(fā)展的主流方向和趨勢(shì)[8-10,24-25]。羰基精煉法由于選擇性最高、工藝流程最短、最容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化、環(huán)境最友好,節(jié)能降耗顯著,實(shí)現(xiàn)了冶金材料制備一體化、能夠直接生產(chǎn)性能各異的鎳粉和鎳鐵粉、包覆粉、鎳丸、含硫鎳丸、鎳鐵丸等鎳產(chǎn)品以及高端鎳鹽產(chǎn)品,關(guān)鍵技術(shù)均已突破,是大型鎳精煉企業(yè)鎳精煉工藝改進(jìn)的最優(yōu)先方向。

        2)傳統(tǒng)鎳精煉工藝改進(jìn)的最佳選擇是在繼續(xù)完善羰基法精煉鎳技術(shù)的基礎(chǔ)上,應(yīng)用中低壓羰基法精煉鎳技術(shù)逐步替代傳統(tǒng)鎳精煉工藝,實(shí)現(xiàn)鎳精煉產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)和高質(zhì)量發(fā)展目標(biāo),實(shí)現(xiàn)鎳冶金材料低成本一體化制備和節(jié)能降耗,鎳產(chǎn)品多樣化和高端化。

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