楊 欣

（河南工學(xué)院管理學(xué)院，河南 新鄉(xiāng) 453000）

0 引言

六西格瑪管理作為一種全新的管理方式，充分展示了量化科學(xué)管理的理念。如果要達(dá)到六西格瑪?shù)馁|(zhì)量水平，第一要制定明確的標(biāo)準(zhǔn)，第二要在日后的工作中隨時(shí)跟蹤考核實(shí)際操作與標(biāo)準(zhǔn)之間的差異，持續(xù)改進(jìn)，只有這樣才能達(dá)到六西格瑪水平[1]。目前，已經(jīng)形成了一套使各個(gè)環(huán)節(jié)不斷改進(jìn)的流程：定義、測量、分析、改進(jìn)、控制。

D公司運(yùn)用六西格瑪管理理念和DMAIC改進(jìn)模式，對(duì)汽車線束產(chǎn)品制造過程中發(fā)生的主要不良品進(jìn)行研究。其中使用測量系統(tǒng)分析、過程能力分析、統(tǒng)計(jì)過程控制、Minitab軟件等工具，揭示了D公司目前所應(yīng)用到的質(zhì)量管理理論和管理方法，強(qiáng)調(diào)了DMAIC在質(zhì)量管理中的應(yīng)用和效果。

1 項(xiàng)目定義階段

D公司不良品大部分來源于三車間全自動(dòng)下線機(jī)的下線工序，比例超過了不良品總數(shù)的一半以上，如此大范圍不良品的產(chǎn)生不僅會(huì)使產(chǎn)品的質(zhì)量成本增加，還會(huì)影響后期工序的完成質(zhì)量和完成進(jìn)度。因此，降低三車間不良品數(shù)、減少質(zhì)量損失為中心的質(zhì)量改進(jìn)是現(xiàn)階段D公司質(zhì)量改進(jìn)的主要目標(biāo)。三車間第二季度的總產(chǎn)量為8718043根，不良品主要來源于以下項(xiàng)目，A項(xiàng)：批量不良；B項(xiàng)：欠料及物料不良；C項(xiàng)：下線尺寸偏長；D項(xiàng)：模具設(shè)備損壞；E項(xiàng)：生產(chǎn)計(jì)劃變化；F項(xiàng)：檢驗(yàn)設(shè)備不良；H項(xiàng)：員工缺勤；I項(xiàng)：待料待工；J項(xiàng)：誤操作引起的不良。不良品率如下表1所示。

表1 下線工序不良品統(tǒng)計(jì)

三車間第二季度的總產(chǎn)量為8718043根，根據(jù)表1中的數(shù)據(jù)可以計(jì)算出下線工序不良率為0.17%，而C項(xiàng)（下線尺寸偏長）的不良率就占到了0.08%；則此次質(zhì)量改進(jìn)需要通過對(duì)D公司三車間下線工序中的下線尺寸進(jìn)行測量、分析和改進(jìn)，爭取C項(xiàng)（下線尺寸偏長）不良品率的下降。因此，確定了C項(xiàng)不良品率由0.08%降低到0.05%以內(nèi)的質(zhì)量改進(jìn)目標(biāo)。

2 項(xiàng)目測量階段

由于調(diào)教過程只要設(shè)定參數(shù)之后，設(shè)備可以自動(dòng)調(diào)教至相應(yīng)位置，設(shè)備精度完全可以滿足需要，而且日常校對(duì)的時(shí)候都會(huì)檢查設(shè)備精度，因此自動(dòng)設(shè)備的測量能力完全可以信任，此過程省略。

3 項(xiàng)目分析階段

做出下線尺寸的首件設(shè)定值偏大的假設(shè)，為了判斷這樣的假設(shè)是否真實(shí)，有必要根據(jù)實(shí)際的生產(chǎn)數(shù)據(jù)對(duì)其進(jìn)行假設(shè)檢驗(yàn)。因此，隨機(jī)抽取三車間第二季度的下線尺寸數(shù)據(jù)，記錄在不同公差范圍要求的情況下首件設(shè)定值與公差中心值之差，并分析實(shí)際設(shè)定值偏大的情況是否顯著。記錄的數(shù)據(jù)運(yùn)用Minitab軟件對(duì)差值是否等于零進(jìn)行假設(shè)檢驗(yàn)，選擇單樣本的T檢驗(yàn)：原假設(shè)H0為差值為零，備擇假設(shè)H1為差值不為零，檢驗(yàn)結(jié)果如表2所示：

表2 單樣本的T檢驗(yàn)表

從假設(shè)檢驗(yàn)中可以得出P值=0.000＜0.05，故拒絕原假設(shè)H0，接受備擇假設(shè)H1，即以95%的置信水平認(rèn)為以導(dǎo)線首件設(shè)定值偏大是顯著的。這與員工心理作用和障礙有關(guān)，下一步應(yīng)針對(duì)如何選擇導(dǎo)線的首件設(shè)定值，用科學(xué)的方法和標(biāo)準(zhǔn)化的程序來防止員工“多余”的心理作用。在測量階段計(jì)算出的尺寸相對(duì)偏移系數(shù)K=+0.69，因此，只有降低偏移系數(shù)K到零或者更小才能使改善導(dǎo)線尺寸值偏大的現(xiàn)狀[2]。

4 項(xiàng)目改進(jìn)階段

改進(jìn)階段主要任務(wù)是根據(jù)分析階段的分析結(jié)果，將相關(guān)因子逐一進(jìn)行改善。首先制定針對(duì)根本原因的潛在解決方案，然后進(jìn)行方案的選擇。這里主要做好以下工作：1）對(duì)于自變量因子X進(jìn)行分析，確定X之間的互相關(guān)系；2）制定改善后的新流程；3）完成新的改善流程；4）全面推行改善后的新流程；5）對(duì)于完善后的XY數(shù)據(jù)進(jìn)行確認(rèn)，以判定改善的有效性，在這個(gè)階段，使用過程能力分析法[3]。

導(dǎo)線尺寸偏長的改善關(guān)鍵點(diǎn)在于下線尺寸的首件設(shè)定上，因此，需要通過降低首件設(shè)定尺寸值來實(shí)現(xiàn)對(duì)尺寸不良的改善，而降低到什么程度才能既保證尺寸要求又很大程度上減少導(dǎo)線的浪費(fèi)呢？為了快速找出合適尺寸也為了操作方便，所以選擇從下線工序的三個(gè)特殊的尺寸入手進(jìn)行評(píng)測，即公差下限、公差中心和公差上限，設(shè)定四個(gè)方案，仍然選擇前述測量系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)據(jù)收集，即兩臺(tái)型號(hào)KH-601的全自動(dòng)自動(dòng)下線機(jī)，下線尺寸要求為：850 mm，公差范圍：0 mm～8 mm。通過收集數(shù)據(jù)，檢測每個(gè)方案的過程能力，先排除不符合過程能力要求的方案，然后根據(jù)實(shí)際情況，在余下的滿足過程能力要求方案里選擇一個(gè)最佳方案作為最終的改善方案。

1）方案一。尺寸要求：850 mm，首件設(shè)定：851 mm，公差范圍：0 mm～8 mm。運(yùn)用Minitab軟件對(duì)方案一進(jìn)行過程能力分析，如圖1所示：

圖1 方案一的過程能力分析

從方案一的過程能力分析圖中能夠比較明顯地看出：所有導(dǎo)線尺寸雖然都合格，但Cpk=0.85＜1.33，顯然過程能力不足，存在質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，所以按照公差下限值+1 mm設(shè)定首件尺寸不符合生產(chǎn)質(zhì)量要求，因此方案一不選。

2）方案二。尺寸要求：850 mm，首件設(shè)定854 mm，公差范圍：0 mm～8 mm。運(yùn)用Minitab軟件對(duì)方案二進(jìn)行過程能力分析，如圖2所示。

圖2 方案二的過程能力分析

3）方案三。尺寸要求：850 mm，首件設(shè)定856 mm，公差范圍：0 mm～8 mm。運(yùn)用Minitab軟件對(duì)方案三進(jìn)行過程能力分析，如圖3所示。

從方案三的過程能力分析中可以看出：所有尺寸都合格，Cpk=3.59＞1.33，顯示過程能力很充足，無任何質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，所以首件尺寸設(shè)定值公差中心設(shè)定是可行的，同樣也存在很大程度的浪費(fèi)[4]。

在上述四個(gè)方案中，方案一由于不滿足過程能力的要求所以不予考慮，則在剩下的三個(gè)方案中進(jìn)行選擇，為了使方案選擇更合理準(zhǔn)確，按照過程能力滿足程度、導(dǎo)線浪費(fèi)程度、員工接受程度的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行方案的評(píng)價(jià)選擇，具體評(píng)價(jià)如表3所示。

表3 方案評(píng)價(jià)

根據(jù)評(píng)價(jià)結(jié)果可以得出，方案二得分最高，因此，下線工序首件設(shè)定尺寸改善選擇方案二，即按照公差中心設(shè)定，這樣設(shè)定既能夠有效地減少導(dǎo)線的浪費(fèi)，又很容易讓員工接受，一定程度上改善員工“多余”的心理作用。

5 項(xiàng)目控制階段

對(duì)今后的生產(chǎn)過程控制，要在生產(chǎn)線上設(shè)定數(shù)據(jù)收集方案，并用P控制圖監(jiān)控下線尺寸，對(duì)任何異常點(diǎn)的出現(xiàn)加以報(bào)警。

6 結(jié)論

本文針對(duì)D公司汽車線束的生產(chǎn)過程，分析發(fā)現(xiàn)D公司三車間的不良品大部分來源于全自動(dòng)下線機(jī)的下線工序，比例超過了不良品總數(shù)的一半以上，如此大范圍不良品的產(chǎn)生不僅會(huì)使產(chǎn)品的質(zhì)量成本增加，還會(huì)影響后期工序的完成質(zhì)量和完成進(jìn)度。因此，降低三車間不良品數(shù)，減少質(zhì)量損失為中心的質(zhì)量改進(jìn)是現(xiàn)階段D公司主要目標(biāo)。公司成立了精益六西格瑪專案小組，應(yīng)用精益生產(chǎn)和六西格瑪管理理論的DMAIC方法進(jìn)行數(shù)據(jù)收集分析，能夠快速、準(zhǔn)確地找到關(guān)鍵顯著因子，并能利用Minitab分析工具對(duì)數(shù)據(jù)結(jié)果進(jìn)行分析，經(jīng)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證從而找到解決問題的辦法。在此次研究中除了下線尺寸偏長外還有很多影響產(chǎn)品合格率的因素需要進(jìn)一步改善，由于時(shí)間有限僅做初步改善，改善永無止境，每一次的改善都將為企業(yè)的生存發(fā)展和競爭力的提高增加一個(gè)砝碼，希望D公司可以針對(duì)其他質(zhì)量問題繼續(xù)改進(jìn)，為內(nèi)部顧客和外部顧客提供滿意的產(chǎn)品。