李志明，付 哲

（柳州柳新汽車沖壓件有限公司，廣西 柳州 545005）

0 引言

汽車外覆蓋件作為主機廠沖壓車間主要制造的汽車零件，其模具的開發(fā)具有設計制造難度大、周期長、質(zhì)量和精度要求高的特點[1]，外覆蓋件模具的開發(fā)進度對整個新車型項目的進度有著非常關鍵的作用，是主機廠新車型開發(fā)、生產(chǎn)準備中的重要部分。下面就汽車外覆蓋件模具開發(fā)過程中各階段的管控要點進行簡要的解析。

1 沖壓工藝可行性分析階段

公司沖壓工藝部門在得到產(chǎn)品數(shù)據(jù)（T0～T1 數(shù)據(jù)）后，協(xié)同模具開發(fā)部門對各零件的成型工藝做初步的分析（CAE 分析），析出初版工法圖，分析過程中主要對存在開裂、起皺的結(jié)構(gòu)/造型，以及影響工序數(shù)量的特殊造型進行識別，析出ECR 反饋給造型部門進行數(shù)據(jù)優(yōu)化，避免出現(xiàn)模具無法實現(xiàn)的造型出現(xiàn)，同時在不影響產(chǎn)品整體造型和性能的前提下，盡量降低模具開發(fā)難度和制造成本[2]。

2 DL 圖及模具圖設計會簽階段

沖壓工藝部門在得到開模數(shù)據(jù)后（T2 數(shù)據(jù)），協(xié)調(diào)模具開發(fā)部門再次進行CAE 分析與優(yōu)化，并開展模具DL 圖設計（Design Layout——沖壓工序分析設計，也可稱為模具工藝流程圖設計）與會簽，此階段主要對全序沖壓方向、定位方式、抓放料高度、拉延模涉及的工藝補充設計、材料利用率提升、廢料刀布置、廢料流向（廢料不排風險）等進行檢查與優(yōu)化，減少因工藝布置不良造成的加工困難、廢料不排、鐵粉壓傷風險等問題。

工法會簽落實后，模具供應商根據(jù)最新的工法圖開展模具圖的設計會簽，此階段主要對模具的安全性（各部件結(jié)構(gòu)強度、應力集中開裂風險），生產(chǎn)功能性（模具與壓機的匹配性、自動化、廢料排放等的匹配性）進行確認，并針對以往項目開發(fā)過程遇到的疑難問題（廢料不排、鐵粉壓傷、起皺/開裂等）進行再核實。

上述工法及結(jié)構(gòu)圖會簽工作必須是在模具廠設計完并完成內(nèi)部審核修改后，再申請由主機廠聯(lián)合審核，縮短審圖、改圖周期，同時提高了圖紙質(zhì)量。

3 模具FMC、鑄造與加工階段

在模具圖審核問題點得到全數(shù)整改關閉后，啟動FMC 制造（泡沫實型制作），F(xiàn)MC 制造完成后必須開展評審工作。FMC 評審是模具制作過程中不可或缺的過程，因為它是模具結(jié)構(gòu)更改的最后一關，一旦進入鑄造階段，若結(jié)構(gòu)需要較大更改，則需要報廢重鑄，造成周期、成本浪費，因此，此階段需進行模具發(fā)鑄造數(shù)據(jù)版本的鎖定，發(fā)鑄后，造型的變更將不被允許或受限制。

模具鑄造完成后需進行檢查，主要檢查是否有大的鑄造缺陷，例如鑄件裂紋等，若有不合格部件需及時重鑄挽回。其中鑄件內(nèi)部夾砂等缺陷需要在2D 加工后才能看出，因此建議主機廠對鑄件檢查這一環(huán)節(jié)在模具2D 加工后進行。

模具的機加工大致可分為：開粗→一次加工→組立→半精加工→（熱處理）→精加工[3]等。

加工過程還有一個非常重要的工作：精算。精算是控制回彈，保證制件精度、各工序間符型、優(yōu)化外觀品質(zhì)，保證整車外觀光影效果的重要手段，受到越來越多主機廠以及模具供應商的重視，精準的回彈控制可大幅降低后期模具調(diào)試周期，可以這么說，精算回彈控制以及模面設計可謂模具供應商核心技術能力。

精算需要用機加工數(shù)據(jù)進行，但是為了縮短項目周期，可用鑄造數(shù)據(jù)進行計算，機加工數(shù)據(jù)發(fā)布后對比變化點判斷是否需要重新計算。精算完成后方可進行正常精加工工作。

4 模具研配、調(diào)試、出首件階段

模具的研合、調(diào)試主要檢查上下模導向的研合、型面、壓邊圈、壓料板、整形等工作區(qū)域的研合，確保模具基礎工作到位以及能夠沖壓出精度、面品合格的沖壓件。

首先，此階段模具調(diào)試應嚴格按照調(diào)試指導書進行，切不可隨意進行打磨拉延筋、工藝補充等修磨工作，從而減少鉗工對技術方案實現(xiàn)的影響。此環(huán)節(jié)中的一項重要工作是首件工藝驗證。重點確認工藝方案的實現(xiàn)程度，包括拉延材料流入量、零件減薄、零件回彈、面品、材料尺寸等內(nèi)容，通過不斷優(yōu)化工藝方案，逐步提升工藝方案有效性，縮短后期調(diào)試、整改時間。

其次，此階段針對前期工法、模具圖會簽曾出現(xiàn)的不良問題，防止再發(fā)發(fā)生類似的問題，確保對策落實到位，同時對整改效果不理想的提出二次整改對策，確保在模具回廠前模具研配基礎工作做到位，減少回廠調(diào)試量及時間（回廠后，機加工及調(diào)試壓機資源相對模具廠偏少）。

5 模具預驗收階段

按照模具開發(fā)進度，模具供應商完成提樣驗證，整改達成預驗收條件后，可向主機廠工藝部門申請預驗收，模具供應商需要提供模具的自檢報告和零件精度、面品等質(zhì)量報告，主機廠工藝部門在接到模具供應商的預驗收申請后，組織人員到模具供應商進行預驗收，主要從模具動態(tài)、靜態(tài)和沖壓件質(zhì)量三個方面嚴格按照檢查表進行模具驗收。沖壓件質(zhì)量應包括精度（關鍵精度）、外觀品質(zhì)、減薄、翻邊質(zhì)量等幾方面綜合評價，同模具動、靜一起輸出詳細問題點清單，便于后期模具供應商以及駐場人員進行銷項推進。

模具預驗收完成后，便可依據(jù)項目回廠調(diào)試策劃以及預驗收模具狀態(tài)，與供應商制定詳細問題點整改計劃，確認模具回廠時間。在預驗收過程中發(fā)現(xiàn)的問題需在供應商工廠內(nèi)整改完成后，方可通知主機廠人員進行驗收復檢，復檢后精度、面品、問題先銷項達成模具回廠條件后，收到主機廠發(fā)模通知，方可打包發(fā)運。

6 模具主機廠調(diào)試與驗收

模具到貨后，在主機廠的工作主要有模具點檢→生產(chǎn)線參數(shù)匹配→廠內(nèi)外差異對比→模具基礎工作恢復優(yōu)化→精度/面品提升（整車匹配）→生產(chǎn)效率提升→量產(chǎn)→模具終驗收等幾個階段，整個模具調(diào)試的周期一般在5～7 個月。

此階段需要重點關注：一是人員方面，模具調(diào)試初期，交模人員起著至關重要的作用，在調(diào)試期間，需協(xié)調(diào)供應商派出一名調(diào)試技術專家以及2～3 名動手能力強鉗工全程參與調(diào)試，好的技術方案以及動手能力強的鉗工可以有效提升整改有效性以及降低整改次數(shù)，從而縮短調(diào)試周期，保證項目進度。二是管理方面，因模具調(diào)試周期只有半年左右，同時整車裝車數(shù)量以及時間有限，因此，在調(diào)試期間需要把握各階段的整改重點，不僅需要制定詳細的月計劃、周計劃以及每日的整改、模具上機計劃，建立日例會制度是有效的解決辦法，每日對當天生產(chǎn)調(diào)試問題點進行對策，并對上批次生產(chǎn)問題點整改效果進行確認，動態(tài)進行問題點關閉管控，還要保證留有一定的工序件，以便隨時可以查找、判斷問題點的原因，整改對策等，確保問題點可以按計劃快速整改到位。

經(jīng)過調(diào)試，模具量產(chǎn)以及模具問題點、零件精度、面品、生產(chǎn)效率、模具故障率等各方面指標達成驗收條件后方可進行終驗收。此階段，必須析出生產(chǎn)效率及故障率指標的爬坡計劃，有針對性的對各項指標進行整改、提升，提高交模人員整改效率；在完成終驗收后，模具的開發(fā)工作才算階段性完成，交付生產(chǎn)現(xiàn)場進行日常生產(chǎn)、點檢保養(yǎng)和故障維護。

7 結(jié)束語

在當今汽車市場競爭越來越激烈的情況下，如何提高模具開發(fā)管理水平，在商品規(guī)劃定位完成的情況下，縮短模具開發(fā)周期，從而縮短整車開發(fā)周期，以保持產(chǎn)品的競爭力，是汽車廠重點研究的課題，此文對外覆蓋件模具開發(fā)各階段的管控要點進行了簡述，為模具開發(fā)過程中的管控方式和要點進行了說明，按流程開展可有效規(guī)避開發(fā)過程中的一些問題，縮短模具調(diào)試驗收周期，可以進行適當推廣。