孟麗麗
(山東省冶金科學(xué)研究院有限公司,山東 濟(jì)南250014)
鈦精礦是最豐富的鈦礦物,且作為初始原料在用于硫酸法和氯化法的所有鈦原料中,所在比重超過(guò)80%。鈦精礦是生產(chǎn)鈦白粉和海綿鈦的主要原料,隨著相關(guān)產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展,對(duì)鈦精礦的需求顯著增加。鈦精礦中有一些有害雜質(zhì),如硅和鋁是泥沙的成分,在酸解時(shí)會(huì)生成硅酸和鋁酸鹽膠體,影響鈦液質(zhì)量、凈化和沉降;鈣和鎂酸解后會(huì)變成體積龐大的硫酸鹽沉淀,影響殘?jiān)某两岛外佉旱幕厥?;磷和硫含量高,不及時(shí)排出會(huì)造成排氣不暢造成阻塞;鉻和釩的含量高到一定程度時(shí),會(huì)影響鈦白粉的色澤。這些雜質(zhì)會(huì)影響鈦白粉的產(chǎn)品質(zhì)量,各單位在原材料質(zhì)量控制時(shí)要對(duì)其進(jìn)行測(cè)定。
目前鈦精礦中7 種有害雜質(zhì)元素含量的化學(xué)分析均采用行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)方法,其中CaO、MgO 采用EGTA-CyDTA 滴定法測(cè)定;Al2O3采用 EDTA 容量法;P2O5采用鉍磷鉬藍(lán)光度法測(cè)定;Cr2O3采用二苯基碳酰二肼光度法;V2O5采用三氯甲烷萃取-鉭試劑分光光度法;而對(duì)于SiO2元素經(jīng)查證目前尚無(wú)標(biāo)準(zhǔn)的測(cè)定方法。以上各方法分析費(fèi)時(shí),步驟繁瑣。本文研究了用堿熔ICP-AES 法測(cè)定鈦精礦中7 種有害雜質(zhì)元素含量的條件,確定了最佳的熔融條件及儀器測(cè)定條件,顯著提高了分析的速度、精密度和準(zhǔn)確度,分析結(jié)果令人滿意。
2.1 主要儀器及工作參數(shù)
電感耦合等離子體發(fā)射光譜儀(ARCOS SOP德國(guó)斯派克)。
儀器工作參數(shù):等離子體功率1 400 W;氬氣壓力0.8 MPa;霧化器流量0.80 L/min;冷卻氣流量13.00 L/min;輔助氣流量1.00 L/min;積分時(shí)間40 s。
馬弗爐(5E-MF6100);電子天平(BSA224SCW);純水機(jī)(H2O-MM-UV-T)。
2.2 試 劑
硫酸(1+9);混合熔劑:兩份無(wú)水碳酸鈉與一份硼酸研細(xì)混勻;過(guò)氧化氫(30%);高純氬(體積分?jǐn)?shù)>99.99%);實(shí)驗(yàn)用水為高純?nèi)ルx子水。
2.3 標(biāo)準(zhǔn)儲(chǔ)備溶液
硅標(biāo)準(zhǔn)溶液1 000 ug/mL(SDS130140);鈣標(biāo)準(zhǔn)溶液1 000 ug/mL[GBW(E)080555];鎂標(biāo)準(zhǔn)溶液1 000 ug/mL[GBW(E)080554];鋁標(biāo)準(zhǔn)溶液1 000 ug/mL[GBW(E)080559];磷標(biāo)準(zhǔn)溶液100 ug/mL[GBW(E)081293];鉻標(biāo)準(zhǔn)溶液100 ug/mL[GBW(E)081280];釩標(biāo)準(zhǔn)溶液 100 ug/mL[GBW(E)081304];鐵基體匹配用標(biāo)準(zhǔn)溶液10 mg/mL(SDS131262);鈦基體匹配用標(biāo)準(zhǔn)溶液10 mg/mL。
2.4 實(shí)驗(yàn)方法
2.4.1 試樣前處理實(shí)驗(yàn)條件選擇
1)熔劑用量的選擇。稱取0.200 0 g 試樣于鉑金坩堝中,分別加入1.0、1.5、2.0 g 無(wú)水碳酸鈉+硼酸(2+1)混合熔劑混勻,再覆蓋0.5 g。將坩堝于低溫放入馬弗爐內(nèi),升至950 ℃熔融15~20 min。取出,稍冷,以硫酸(1+9)浸出后,實(shí)驗(yàn)表明1.5 g試劑熔融浸出樣品未溶解完全,2.0 g 及2.5 g 均能溶解完全。若溶液中鹽類太高,進(jìn)行ICP-AES測(cè)定時(shí)會(huì)堵塞矩管,進(jìn)而影響測(cè)定,對(duì)儀器造成損害。故在保證樣品熔融完全的前提下,盡量選擇低鹽熔融,選擇加入2.0 g混合熔劑進(jìn)行熔融[1]。
2)浸出酸及酸度選擇。試樣采用無(wú)水碳酸鈉+硼酸(2+1)混合熔劑熔融后,對(duì)于浸出酸的選擇和用量進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)。浸出酸分別用鹽酸和硫酸進(jìn)行實(shí)驗(yàn),結(jié)果表明,用鹽酸浸出,樣品中二氧化鈦水解易析出,故選擇硫酸浸出。然后對(duì)硫酸用量進(jìn)行了實(shí)驗(yàn),分別加入80 mL 硫酸(1+9)、100 mL 硫酸(1+9)、120 mL 硫酸(1+9)浸出樣品。結(jié)果表明,80 mL 硫酸(1+9)浸出樣品不完全,100 mL 硫酸(1+9)、120 L 硫酸(1+9)均能保證樣品酸化完全。考慮到酸用量過(guò)少樣品溶解不好,溶解酸度過(guò)大會(huì)影響溶液的黏度,影響進(jìn)樣速度及霧化效率,進(jìn)而導(dǎo)致譜線強(qiáng)度的變化,故采用100 mL 硫酸(1+9)左右為宜。
3)樣品處理。稱取0.200 0 g 試樣于鉑金坩堝中,加入1.5 g無(wú)水碳酸鈉+硼酸混合溶劑(2+1)混勻,再覆蓋0.5 g。將坩堝于低溫放入馬弗爐內(nèi),升至950 ℃熔融15~20 min。取出,稍冷,將坩堝放入預(yù)先置有100 ml硫酸(1+9)的燒杯中,低溫加熱至熔融物全部浸出溶解。用水洗凈坩堝,取出。若溶液呈紅色是生成MnO2,加1~2滴過(guò)氧化氫(30%)還原MnO2沉淀并于電爐上煮沸趕盡過(guò)氧化氫后,取下冷卻至室溫后移入250 ml容量瓶中,以水稀釋至刻度混勻備用,隨同試樣做空白實(shí)驗(yàn),在ICP-AES(電感耦合等離子體發(fā)射光譜儀)上進(jìn)行測(cè)定。
2.4.2 工作曲線繪制
于空白試液中加入標(biāo)準(zhǔn)溶液,在選定的最佳儀器條件下將系列標(biāo)準(zhǔn)溶液引入等離子體中,運(yùn)行分析程序,建立工作曲線,以譜線強(qiáng)度值為y軸,分析元素的濃度為x軸,由儀器配套的計(jì)算機(jī)程序軟件自動(dòng)給出線性相關(guān)系數(shù)(>0.999),系列溶液工作曲線見表1。
表1 系列工作曲線 ug/mL
3.1 基體效應(yīng)的消除
試液基體的不同將導(dǎo)致結(jié)果不一致,基體對(duì)譜線強(qiáng)度有影響,一般會(huì)疊加加強(qiáng)。故配制混合標(biāo)準(zhǔn)液時(shí),應(yīng)加入與試樣中含量接近的鐵基體匹配標(biāo)準(zhǔn)溶液及鈦基體匹配標(biāo)準(zhǔn)溶液進(jìn)行基體匹配,有效地消除基體效應(yīng)。
3.2 分析譜線的選擇
在發(fā)射光譜儀的譜線庫(kù)中查看各元素的強(qiáng)度信息和譜線干擾,根據(jù)樣品的含量高低,選擇強(qiáng)度適宜的譜線。將所測(cè)定的系列工作曲線標(biāo)液進(jìn)行譜圖疊加,選擇干擾少的譜線作為分析譜線,并進(jìn)行了背景校正,故本法選擇的最佳分析譜線波長(zhǎng)見表2[2]。
表2 分析譜線波長(zhǎng) nm
3.3 檢出限及測(cè)定下限
空白進(jìn)行了10 次測(cè)量,得到檢測(cè)結(jié)果見表3。以試劑空白溶液10 次測(cè)定結(jié)果的3 倍標(biāo)準(zhǔn)偏差作為檢出限,10倍標(biāo)準(zhǔn)偏差作為方法的測(cè)定下限。
表3 檢出限及測(cè)定下限 %
正確度和精密度。對(duì)編號(hào)為GBW(E)070175的鈦鐵礦標(biāo)準(zhǔn)物質(zhì)進(jìn)行10 次測(cè)量,結(jié)果如表4 所示。各元素平均測(cè)定值與標(biāo)準(zhǔn)值之差均不大于標(biāo)準(zhǔn)值的不確定度,計(jì)算各元素的相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)偏差(RSD),證明本實(shí)驗(yàn)室運(yùn)用該標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)具有較高的正確度和精密度。
回收率:以GBW(E)070175的鈦鐵礦標(biāo)準(zhǔn)物質(zhì)為基體,分別加入標(biāo)準(zhǔn)溶液,按照標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)定,分析結(jié)果如表5所示。
通過(guò)加標(biāo)回收實(shí)驗(yàn)計(jì)算各元素的回收率在98.0%~102.5%,符合95%~105%的基本要求,證明本實(shí)驗(yàn)室運(yùn)用該標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)回收率良好
5.1 在選定的條件下,對(duì)熔劑用量、浸出酸選擇及用量、譜線的選擇、基體的干擾做了大量實(shí)驗(yàn),對(duì)鈦精礦中7種有害雜質(zhì)元素進(jìn)行了同時(shí)測(cè)定。
5.2 本方法具有靈敏度高、試劑用量少,線性范圍寬等優(yōu)點(diǎn)。方法檢出限低,精密度高,結(jié)果準(zhǔn)確可靠。極大縮短了檢測(cè)時(shí)間,提高了工作效率。
表4 正確度和精密度試驗(yàn) %
表5 回收率試驗(yàn) %