徐冬林 王長艷 侯鵬程 蓋 壯 韋文杰 張 玲

（1.鞍鋼集團鞍千礦業(yè)責任有限公司，遼寧鞍山114043；2.東北大學資源與土木工程學院，遼寧沈陽110819；3.難采選鐵礦資源高效開發(fā)利用技術國家地方聯(lián)合工程研究中心，遼寧沈陽110819）

鐵礦資源是鋼鐵行業(yè)發(fā)展的基本條件、基礎支撐和重要保障，被列為我國戰(zhàn)略性礦產(chǎn)資源，對保障國家資源經(jīng)濟安全、國防安全和戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展具有重要意義［1-3］。我國鐵礦資源儲量巨大，共伴生、低品位、復雜難利用礦多，廢石尾礦產(chǎn)出高、利用水平低，綜合利用潛力巨大。隨著磁鐵礦選礦技術的進一步突破和發(fā)展，我國鐵礦資源的生產(chǎn)量得到了進一步的提升［4-7］。鞍山作為我國鐵礦資源分布最為廣闊的地域，已經(jīng)逐步成為我國最為關鍵的鐵礦資源產(chǎn)地之一［8-9］。鞍山鐵礦資源中礦石資源種類以磁鐵礦的數(shù)量居多，磁鐵礦也逐漸成為我國使用最為重要的礦石種類之一。

鞍千礦業(yè)公司現(xiàn)行的“階段磨礦、粗細分選、重選—強磁選—陰離子反浮選”工藝流程經(jīng)過十幾年的工業(yè)實踐，暴露出一些問題：一是重選精礦品位低，波動大，為了保證綜合精礦品位滿足生產(chǎn)指標要求，浮選作業(yè)提質壓力較大，導致浮選尾礦損失嚴重；二是選別工藝包括重、磁、浮3種主要工藝，流程長而復雜，不易控制；三是隨著入選礦石中磁性礦量增加，礦石性質發(fā)生變化，原有流程已不再適用。綜上，加強磁選分選效率、進行短流程工藝優(yōu)化，對鞍千礦業(yè)及鞍山地區(qū)磁鐵礦選礦工藝指標改善具有重要意義。

本研究以鞍千TFe品位29.25%的磁鐵礦石為研究對象，采用化學多元素分析、鐵物相檢測、XRD分析等手段研究鞍千鐵礦石性質。并在此基礎上進行了選礦試驗，旨在探明高效利用鞍千磁鐵礦的工藝流程，完成對鞍千礦業(yè)公司原有流程的優(yōu)化。

1 礦石性質

本研究所采用的磁鐵礦石取自鞍千礦業(yè)公司，原礦塊經(jīng)過破碎混勻后進行化學多元素分析、鐵物相檢測和XRD分析，主要化學成分分析結果見表1，鐵物相分析結果見表2，XRD分析結果見圖1。

由表1可知，礦石的TFe品位為29.25%，SiO2含量為47.07%；MgO和CaO含量分別為2.63%和2.82%，有害元素磷和硫的含量較低；礦石FeO含量為10.93%，磁性率達到了37.37%，為磁鐵礦石。鞍千礦業(yè)公司早期開采礦石的FeO含量僅為7%，遠低于現(xiàn)有礦石的FeO含量，可見鞍千鐵礦資源礦石性質已經(jīng)發(fā)生了一定變化，針對變化的礦石性質進行短流程工藝優(yōu)化，對于高效開發(fā)利用鞍千鐵礦資源具有重要意義。

由表2可知，礦石中鐵主要賦存于磁鐵礦中，分布率達到79.02%，其次以赤鐵礦和碳酸鐵形式存在，分布率分別為13.54%和3.43%，少量以硫化鐵和硅酸鐵的形式存在。

由圖1可知，礦石主要由磁鐵礦和石英組成，主要有用礦物為磁鐵礦，主要脈石礦物為石英和鈣鎂閃石。經(jīng)過光學顯微鏡觀察和鐵物相檢測可知其中含有少量的赤鐵礦、硅酸鐵等，但由于含量很低，無法在XRD圖譜中顯示。

2 試驗方法及設備

首先對原礦塊礦進行高壓輥磨機破碎，制備出-1 mm、-2 mm、-3 mm、-4 mm 4種粒級的破碎產(chǎn)物。由于試驗所用礦石中鐵在磁鐵礦中的分布率較高，故先采用一段弱磁富集強磁性礦石，減少磨礦耗能，再對弱磁精礦進行再磨再選的精選流程，以達到進一步提高精礦品位的目的。對弱磁尾礦采用強磁再選流程進行探索試驗。

磨礦作業(yè)采用武漢探礦機械廠生產(chǎn)的XMQ-?240 mm×90 mm型錐形球磨機；弱磁選采用武漢洛克粉磨設備制造有限公司生產(chǎn)的RK/CRS-?400 mm×300 mm弱磁選機；強磁選采用沈陽隆基電磁科技有限公司生產(chǎn)的LGS-EX型立式感應濕式強磁選機。

3 試驗結果與討論

3.1 一段弱磁預選試驗

在背景磁感應強度0.24 T、礦漿濃度33.33%、給礦速度100 mL/s的條件下，考察原料給礦粒級對粗粒濕式弱磁預選指標的影響，試驗結果見圖2。

由圖2可知，隨著破碎產(chǎn)品的粒級由-4 mm下降到-1 mm，弱磁預選的精礦鐵品位由36.59%逐漸上升到43.10%，鐵回收率由88.14%逐漸上升到89.35%。隨著破碎粒度變細，脈石礦物逐步與磁鐵礦分離，經(jīng)過弱磁選之后進入尾礦，使得弱磁精礦的鐵品位和回收率均呈現(xiàn)上升趨勢。在-4 mm和-3 mm粒級下，礦物單體解離還不夠充分，弱磁分選效果不明顯，使得鐵回收率的變化不大。當原礦被破碎至-2 mm和-1 mm時，礦物單體解離更加充分，弱磁精礦鐵回收率逐步上升。同時由于高壓輥磨設備處理細粒級物料效果較差，綜合考慮，選擇-3 mm為最佳破碎粒級，此時精礦鐵品位為38.03%，鐵回收率為88.12%。

3.2 弱磁預選精礦再磨再選試驗

選用-3 mm一段弱磁精礦，在背景磁感應強度0.1 T、礦漿濃度33.33%、給礦速度100 mL/s的條件下，磨礦后進行進一步弱磁精選，考察再磨細度對弱磁精選指標的影響，結果見圖3。

由圖3可知，隨著再磨細度的增加，弱磁精選精礦的鐵品位不斷上升，鐵回收率則不斷下降。再磨細度-0.038 mm占51.50%時，弱磁精礦鐵品位為61.39%、鐵作業(yè)回收率為96.49%；磨礦細度提升至-0.038 mm占94.30%時，弱磁精礦鐵品位增加至66.88%，鐵作業(yè)回收率降為93.04%。為保證精選精礦品質，確定最佳再磨細度為-0.038 mm占94.30%，此時鐵的總回收率為81.99%。

一段弱磁預選后得到的預選精礦經(jīng)過進一步再磨弱磁選后，其鐵精礦品位與總回收率均已達到對鞍千磁鐵礦石回收利用的需求，并完全滿足給入冶煉工藝的要求。相較于原復雜工藝流程的鐵精礦產(chǎn)品，鐵品位從67.5%小幅度降至66.88%，鐵回收率由75%大幅度提升至81.99%。由對比結果易得，“高壓輥碎磨—弱磁預選—細磨—弱磁精選”工藝流程完全可以替代原有的“階段磨礦、粗細分選、重選—強磁選”復雜工藝流程，生產(chǎn)出合格的鐵精礦，達到加強磁選效率和短流程優(yōu)化的目的。

3.3 弱磁預選尾礦強磁再選探索試驗

由礦石的礦物組成及含量可知，礦石中有13.54%的鐵以赤鐵礦形式存在，這一部分赤鐵礦以及少量磁鐵礦隨著脈石礦物一起進入了弱磁尾礦，造成了回收率的部分損失。為了回收這一部分有用礦物，進一步提高該礦石的回收率，對礦石弱磁預選尾礦進行了強磁再選探索試驗研究。

考慮到一段弱磁預選試驗中各粒級間粒度差距較大，為突出試驗的對比性和保證試驗結論規(guī)律的可靠性，對4個粒級的一段弱磁預選尾礦均進行了強磁再選探索試驗。在給礦速度為1.3 kg/min、給礦水流量為6.5 L/min、轉環(huán)轉速為2.0 r/min、脈動次數(shù)為200次/min的條件下，著重考察了磁場強度對強磁再選指標的影響，結果見圖4。

由圖4可知，隨著磁場強度的增加，4個粒級的強磁精礦鐵品位逐漸下降，鐵作業(yè)回收率逐漸提高后趨于平穩(wěn)，尾礦拋尾產(chǎn)率逐漸減少。-3 mm弱尾在背景磁感應強度為0.6 T時，精礦鐵品位為17.47%、鐵作業(yè)回收率為77.92%，相應尾礦鐵品位為3.93%、拋尾產(chǎn)率為55.75%；背景磁感應強度提高到1.0 T時，精礦鐵品位降低至16.54%、鐵作業(yè)回收率提高到80.93%，相應尾礦鐵品位為4.03%、拋尾產(chǎn)率為49.17%。綜合考慮，確定最佳強磁條件為-3 mm弱磁尾礦、背景磁感應強度為1.0 T，其精礦鐵品位為16.54%，回收價值較低。

3.4 強磁選精礦產(chǎn)品顆粒解離分析

對1.0 T背景磁感應強度下的強磁選精礦進行光學顯微鏡觀察，其結果如圖5所示。

由圖5可知，一段弱磁預選尾礦經(jīng)強磁分選后精礦中主要成分為磁赤鐵礦（黑色顆粒），但仍有相當一部分的石英分布其中（透明顆粒），微細顆粒絕大多數(shù)處于單體解離狀態(tài)，部分石英嵌布在磁赤鐵礦中，這是造成精礦品位偏低的原因，若想在后續(xù)分選中獲得較好指標，需要進一步解離。一段弱磁尾礦經(jīng)過強磁選別后僅能產(chǎn)出鐵品位為16.54%的鐵精礦，回收利用價值較低。綜合考慮到進一步解離所帶來的成本升高、污染加重、流程復雜等問題，推薦舍棄強磁流程，直接對一段弱磁預選尾礦進行拋尾，采用“高壓輥碎磨—弱磁預選—細磨—弱磁精選”工藝流程作為最終生產(chǎn)流程即可。

3.5 推薦工藝流程

根據(jù)上述試驗結果，推薦現(xiàn)鞍千磁鐵礦采用如圖6所示工藝流程。

4 結 論

（1）鞍千磁鐵礦石全鐵品位為29.25%，磁性率達到37.37%，屬于磁鐵礦；礦石中鐵主要賦存于磁鐵礦中，鐵在磁鐵礦中分布率高達79.02%；主要脈石礦物為石英，礦石SiO2含量為47.07%。該礦石FeO含量變高，礦石性質有所變化，舊有的復雜工藝流程已經(jīng)不再適用。

（2）針對該礦石磁性率較高的特點，探明了粒級對鞍千磁鐵礦石高壓輥碎磨—弱磁預選工藝流程指標的影響。物料破碎粒度越細，弱磁預選精礦品位和回收率越高，由于高壓輥磨設備處理細粒級物料效果較差，選擇-3 mm為最佳破碎粒度。

（3）預選弱磁精礦再磨后弱磁精選結果表明，增加再磨細度，弱磁精選精礦的鐵品位不斷上升，鐵回收率則不斷下降，最佳磨礦細度為-0.038 mm占94.30%。在此條件下，經(jīng)“高壓輥碎磨—弱磁預選—細磨—弱磁精選”工藝流程，最終獲得鐵精礦品位66.88%，鐵總回收率81.99%的指標，完全符合冶煉工藝要求。優(yōu)化后的流程相較于舊有的“階段磨礦、粗細分選、重選—強磁”復雜工藝流程，回收率也得到了巨大提升，達到了加強磁選效率、短流程優(yōu)化和改善工業(yè)生產(chǎn)指標的效果。

（4）在-3 mm弱磁尾礦、背景磁感應強度為1.0 T、給礦速度1.3 kg/min、給礦水6.5 L/min、轉環(huán)轉速2.0 r/min、脈動次數(shù)為200次/min的最佳條件下，可獲得鐵品位為16.54%、鐵作業(yè)回收率為80.93%的強磁精礦，回收價值低。綜合考慮到進一步解離所帶來的成本升高、污染加重、流程復雜等問題，舍棄強磁流程。最終推薦鞍千磁鐵礦采用“高壓輥碎磨—弱磁預選—細磨—弱磁精選”工藝流程作為最終生產(chǎn)流程。