（吉利汽車研究院（寧波）有限公司，浙江寧波 315336）

1 生產(chǎn)物料齊套驗證的意義

生產(chǎn)物料齊套驗證用于模擬驗證未來需要執(zhí)行的生產(chǎn)訂單所需的零部件是否充足。通過模擬生產(chǎn)計劃對物料的消耗和已采購物料預計到廠的庫存，實現(xiàn)對驗證計劃的仿真模擬。提前預知缺料情況，提前解決，確保計劃執(zhí)行時都是真實可行的[1]。

2 物料齊套應用

2.1 齊套驗證整體規(guī)劃

根據(jù)3日生產(chǎn)計劃和當日計劃達成信息，模擬驗證在廠在庫及生產(chǎn)線邊庫物料齊備情況。根據(jù)焊、涂生產(chǎn)計劃、LES系統(tǒng)訂單信息及所選訂單的MRD時間，模擬在途物料齊備情況。根據(jù)MES系統(tǒng)中對線邊庫實際庫存數(shù)據(jù)統(tǒng)計及LES系統(tǒng)中實物庫存信息統(tǒng)計，驗證在廠在庫物料的滿足情況，如圖1所示。

2.2 遵循7-3-1生產(chǎn)模式的齊套驗證

生產(chǎn)前7天：生產(chǎn)上線前7天根據(jù)在途物料/在制車身評估7天后生產(chǎn)上線預排產(chǎn)。生產(chǎn)前3天：生產(chǎn)上線前3天，根據(jù)在庫零部件/車身，釋放3天后生產(chǎn)訂單。生產(chǎn)前1天：生產(chǎn)前2天不允許取消訂單，可調上線順序；生產(chǎn)前1天將凍結訂單和生產(chǎn)上線順序。

3 物料齊套解決的主要問題

3.1 模擬計劃消耗和庫存實現(xiàn)計劃齊套性驗證

基于策劃需求，分別對生產(chǎn)策劃管理、數(shù)據(jù)管理、計劃排產(chǎn)、生產(chǎn)執(zhí)行建立了策劃管理系統(tǒng)（ODOO）及其它信息系統(tǒng)，如SAP、SRM、APS、MES，根據(jù)策劃需求―日生產(chǎn)計劃―BOM主數(shù)據(jù)管理―物料齊套驗證―生產(chǎn)計劃排產(chǎn)―計劃執(zhí)行的業(yè)務流程，通過SAP系統(tǒng)物料齊套驗證功能，結合BOM主數(shù)據(jù)及獲取的LES系統(tǒng)物料庫存，模擬驗證生產(chǎn)策劃需求的滿足程度，若滿足則生成SAP自動排產(chǎn)計劃，若不滿足則需對生產(chǎn)策劃需求進行調整，有效避免與降低物料不齊套造成的生產(chǎn)異常。

3.2 給出詳細缺料清單，供提前解決或調整計劃

SAP系統(tǒng)生成生產(chǎn)計劃后，根據(jù)車輛配置BOM分解出需裝配的物料清單，利用物料齊套性驗證功能對在庫的物料進行驗證，計算出物料的滿足比值（比值等于100則代表該物料齊套；比值小于100大于0，代表物料滿足部分車輛；比值等于0，代表無物料），雙擊計算的比值可查看對應的生產(chǎn)計劃所缺物料的詳細明細。

3.3 細化物料特性精準驗證某物料的齊套率

物料齊套驗證需提前對物料的重要等級進行界定，提高齊套驗證結果的準確性及有效性，具體規(guī)則如下：根據(jù)不同公司對零部件的等級定義不同，可分為A級、B級、C級，A級代表關鍵物料且非常重要需追溯，如發(fā)動機、變速器類；B級代表重要需追溯；C級代表可模糊追溯不需精準追溯。

若齊套驗證比值等于99%，但查證后發(fā)現(xiàn)缺少的物料屬于A級，則同樣代表不能滿足裝車；若齊套驗證比值等于90%，但查證后發(fā)現(xiàn)缺少的物料屬于B級，無A級物料短缺，則可以進行裝車；若齊套驗證比值等于80%，但查證后發(fā)現(xiàn)缺少的物料僅屬于C級，無A級或B級物料短缺，則可以進行裝車。

3.4 適配不同類型工廠，通用的庫存模擬驗證模型與功能

（1）從SAP獲取生產(chǎn)計劃，選擇需要驗證的生產(chǎn)計劃（如總裝1天或多天計劃）。（2）點擊驗證，系統(tǒng)需要以下處理：1）從SAP獲取計劃內車型項目的BOM，結合計劃數(shù)量得出該計劃需要的所有物料數(shù)量信息。2）獲取現(xiàn)有在庫的可用的物料庫存（庫存如已參與過其他計劃驗證并通過，則標記為占用，不再參與齊套驗證）。3）根據(jù)總裝生產(chǎn)計劃時間和收貨提前期（例提前一天收貨可參與生產(chǎn)）進行物料在途計算，得出物料最遲到廠時間，用此時間到SRM系統(tǒng)獲取該時間之前預計到廠的未占用訂單零件信息。（3）完成驗證計算，即將需求零件清單與（可用庫存+可用訂單零件+可用涂裝零件）進行比對，如果滿足則通過齊套性驗證通過，并將參與驗證的零件、訂單和計劃標記為占用。同時將總裝生產(chǎn)計劃標記為已驗證通過。（4）如果驗證未通過，則系統(tǒng)需要給出計劃內齊套信息，和不齊套的信息（包含順序信息，如第幾臺齊套，第幾臺不齊套），同時體現(xiàn)欠缺物料的明細。生產(chǎn)管理員可通過調整計劃或解決物料缺失等異常問題后多次且反復進行齊套驗證，直至物料齊套達到驗證要求，才算驗證通過[2]。

4 結語

隨著汽車業(yè)的快速發(fā)展，不同人群對汽車有了更高的要求，汽車定制化、個性化的按訂單生產(chǎn)方式孕育而生。雖然按訂單生產(chǎn)的理念已長達數(shù)年，卻仍然不能全面的推廣與實施。其原因是存在很多無法預知的風險，導致汽車生產(chǎn)企業(yè)不能實現(xiàn)及時交付訂單。其中生產(chǎn)物料的異常往往是影響生產(chǎn)的核心問題。本篇文章就此問題作了一些探討，認為如何在生產(chǎn)訂單發(fā)布前就能真實的知道物料的齊備情況，能有效減少與避免生產(chǎn)過程中因物料的短缺導致的生產(chǎn)異常，從而能夠減少對物料庫存的積壓、物料成本占壓，真正提升企業(yè)的生產(chǎn)效率及生產(chǎn)計劃執(zhí)行的準確性。