程 敏,田蒙奎,陶文亮,李龍江,顏婷珪

(1.貴州大學(xué) 化學(xué)與化工學(xué)院,貴州 貴陽550025;2.貴州民族大學(xué) 化工學(xué)院,貴州 貴陽550025;3.貴州大學(xué) 礦業(yè)學(xué)院,貴州 貴陽550025)

1 前 言

氣浮技術(shù)是將液體中的微小懸浮物與氣泡結(jié)合成復(fù)合物，并使其隨氣泡上升至液體表面，從而達到分離、除雜的一種凈化技術(shù)。該技術(shù)由于操作簡便、分離效率高，被廣泛應(yīng)用于生物、化工、選礦及污水處理等眾多領(lǐng)域[1-2]。其中微氣泡制造是氣浮技術(shù)的關(guān)鍵，它直接影響氣泡質(zhì)量，進而影響氣浮分離效率，通常認為氣泡尺寸在10～80μm 時氣浮分離效率最高[3-4]。目前常用的微氣泡制造方法有溶氣析出、電解析出和引氣制造等方法[5]。相比前兩種方法，微孔介質(zhì)引氣制造氣泡不僅結(jié)構(gòu)簡單、能耗低而且微氣泡尺寸小、均勻性好，因而受到科研人員的廣泛關(guān)注[6]。

引氣微孔介質(zhì)發(fā)泡的核心在于微孔介質(zhì)材料的制備，通常采用冶金粉末、陶瓷或塑料為原料，摻入一定的添加劑(如造孔劑、增塑劑、燒結(jié)助劑等)，然后在高溫下燒制而成。其中微孔介質(zhì)材料的孔隙率、孔結(jié)構(gòu)、滲透通量等性能是影響微孔介質(zhì)發(fā)泡性能的關(guān)鍵因素。

目前國內(nèi)外學(xué)者已針對微孔介質(zhì)發(fā)泡進行了大量實驗研究。如Kukizaki等[7]利用“內(nèi)管走水-外環(huán)充氣”結(jié)構(gòu)的微孔介質(zhì)發(fā)泡器研究了水質(zhì)、SPG 膜(shirasu porous glass公司的無機膜)孔徑及工況參數(shù)對微細氣泡粒徑分布的影響；Okada 等[8]以有機纖維為造孔劑，探究了莫來石陶瓷膜厚度、孔結(jié)構(gòu)等與微氣泡生成之間的關(guān)系；Sadatomi 等[9]開發(fā)了“內(nèi)部孔板節(jié)流降壓-環(huán)空微孔介質(zhì)負壓吸氣”管式微細氣泡發(fā)生器；徐振華等[10]以管內(nèi)外壓差為動力源，推動氣體從金屬微孔管上流出形成微氣泡；吳勝軍等[11]在此基礎(chǔ)上以陶瓷膜管為研究對象，發(fā)現(xiàn)其性能優(yōu)于金屬膜管；陳家慶等[6]在國內(nèi)首次實現(xiàn)了大流量下管式微孔介質(zhì)氣泡發(fā)生器氣泡粒徑分布特性的在線檢測。

縱觀國內(nèi)外的研究工作，除Okada 等探究了有機纖維造孔劑對材料孔結(jié)構(gòu)和發(fā)泡性能的影響外，其余研究都是基于成品微孔介質(zhì)探究操作參數(shù)對微氣泡產(chǎn)生的影響，而關(guān)于基體材料制備參數(shù)與微氣泡產(chǎn)生之間存在何種關(guān)系的研究非常少見。此外，Okada 等僅研究了有機纖維對莫來石陶瓷孔結(jié)構(gòu)的影響，并未對影響材料孔隙率和孔結(jié)構(gòu)的機理進行深入討論，且實驗中采用的陶瓷膜僅為常規(guī)結(jié)構(gòu)的圓柱型，在礦漿濃度較大的情況下容易造成堵塞和發(fā)泡不均。本文以堇青石為骨架材料，通過采用“分步制備、整體組裝、一次燒結(jié)”的方式制備了新型結(jié)構(gòu)的陶瓷氣泡發(fā)生器，有效增大了發(fā)泡面積、減緩了發(fā)泡材料的堵塞，并且通過改變聚苯乙烯(PS)微球粒徑探究了陶瓷材料基本性能與發(fā)泡性能之間的關(guān)系，為制備高性能陶瓷發(fā)泡材料提供了參考。

2 實 驗

2.1 新型結(jié)構(gòu)陶瓷氣泡發(fā)生器的制備

為增大微孔材料的發(fā)泡面積及減緩微孔堵塞，本文設(shè)計了一種新型結(jié)構(gòu)的陶瓷氣泡發(fā)生器，其實物結(jié)構(gòu)如圖1所示，縱軸剖面圖如圖2所示。實驗中采用工業(yè)級堇青石粉體為原料(含量92%、粒度325目)，以粒徑為5、10、15μm 的PS微球為造孔劑，按堇青石粉:PS微球:甲基纖維素(MC):TiO2=86:10:2:2的質(zhì)量比w混合均勻(具體實驗配方如表1所示)?；旌衔锪锨蚰?0 min 后加入約40%的水練泥陳化18 h，再將煉制好的泥料于15.7 MPa 下壓制成型，于100℃下干燥12 h，并在干燥2～3 h 時脫?？色@得陶瓷生坯。此后將生坯組件用稀釋后的陶瓷漿料(成分配比不變，加水量約為60 %)黏結(jié)組裝，并于1 300 ℃下燒結(jié)并保溫1 h，隨爐冷卻后可得到結(jié)構(gòu)完整的陶瓷氣泡發(fā)生器(陶瓷圓管的外徑為63 mm，內(nèi)徑為53 mm，管高為51 mm，前端導(dǎo)氣孔的直徑為15 mm。陶瓷圓板的直徑為63 mm；厚度為5 mm，正方形孔的邊長為6 mm。連接陶瓷圓板的方形管尺寸為6 mm×6 mm，壁厚2 mm，柱高為61 mm)。

圖1 新型堇青石陶瓷氣泡發(fā)生器組件圖和實物圖Fig.1 Images of a shaped ceramic bubble generator

圖2 氣泡發(fā)生器的縱軸剖面圖Fig.2 Vertical sectional view of the bubble generator

表1 試樣配方組成Table 1 Composition of samples w/%

2.2 實驗裝置工藝流程

自行搭建的氣泡測試平臺如圖3所示，該平臺主要由氣泡生成系統(tǒng)和氣泡粒徑檢測系統(tǒng)兩部分構(gòu)成。壓縮空氣經(jīng)流量計及壓力表調(diào)節(jié)后通過導(dǎo)氣孔注入氣密性良好的發(fā)泡器內(nèi)，發(fā)泡器外是物性參數(shù)可調(diào)的流體物料。由于發(fā)泡器內(nèi)外存在一定壓差，氣體進入發(fā)泡器后被其內(nèi)部所含的微孔離散形成微氣泡，并逐漸上升至流體表面形成氣泡層。陶瓷發(fā)泡器里鑲?cè)氲目字兄诩铀贇庖褐g的流動并能在一定程度上緩解非水條件下氣泡發(fā)生器的堵塞。發(fā)泡器產(chǎn)生的微氣泡由數(shù)碼顯微放大鏡捕捉并放大拍攝，所拍攝的氣泡圖片通過電腦統(tǒng)計分析得到氣泡粒徑分布。

圖3 實驗裝置工藝流程示意圖Fig.3 Schematic diagram of theexperimental process

2.3 氣泡發(fā)生器性能測試

采用日立S-3400N 型掃描電子顯微鏡(scanning electron microscope，SEM)對樣品進行形貌分析；采用PANalytical 公司生產(chǎn)的X'PertPRO型X 射線衍射儀(X-ray diffraction，XRD)分析樣品的物相組成；采用阿基米德排水法測定樣品的孔隙率(GB/T1966-1996)；采用自制設(shè)備測定樣品的空氣滲透速率；采用美國麥克公司的AutoPore IV 9500型壓汞儀測試樣品的孔徑分布；采用數(shù)碼顯微攝像系統(tǒng)測試樣品產(chǎn)生的氣泡直徑。

3 結(jié)果與討論

3.1 物相分析

圖4是試樣C0、C2、C3、C6的XRD圖譜。由圖可見，造孔劑的添加與否并不會影響試樣的衍射圖譜，試樣晶相結(jié)構(gòu)均以堇青石相(包括低溫堇青石和高溫印度石)為主，并未觀察到其他雜相的衍射峰；并且添加單一粒徑造孔劑和添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣的衍射圖譜依然高度一致，這就說明實驗中添加的PS微球造孔劑并不會與基體材料發(fā)生反應(yīng)，能夠在不改變材料晶相結(jié)構(gòu)的情況下顯著提高材料孔隙率。

3.2 顯微結(jié)構(gòu)分析

圖5(a)～(d)分別是試樣C0、C2、C3、C6的SEM 圖。由圖可以看出，試樣表面均呈現(xiàn)出豐富的多孔結(jié)構(gòu)，微孔形態(tài)以近圓形的小氣孔為主。圖5(a)在沒有添加造孔劑時，樣品表面較為致密，微孔孔徑小，主要集中在2～5μm。圖5(b)～5(d)隨著造孔劑的加入，材料變得疏松多孔，微孔數(shù)量急劇增多且平均粒徑也逐步增大。從圖5(d)中還可以看出，添加復(fù)合粒徑造孔劑的試樣，其內(nèi)部所含的10μm 及以上的微孔數(shù)目明顯增多，這些大粒徑孔洞離散分布在微孔群中，使得微孔孔徑分布變寬，孔棱結(jié)構(gòu)更加復(fù)雜。仔細觀察還發(fā)現(xiàn)，孔棱并非完全致密，上面還分布著一定數(shù)量的小孔(如圖6所示)，這些小孔是由生坯中顆粒間的間隙小孔在燒結(jié)過程中不完全致密化所形成[12]，其直徑通常小于造孔劑燒結(jié)脫除后留下的孔洞。因此為便于區(qū)分將孔棱上的小孔稱之為微觀小孔，而其余的大孔稱之為宏觀大孔。圖6(a)中未添加造孔劑的試樣，孔棱上微觀小孔的數(shù)量較少且孔徑非常?。欢尤朐炜讋┖?，試樣中微觀小孔的數(shù)量增多且孔徑增大，其中添加復(fù)合造孔劑的試樣表現(xiàn)最為明顯。

圖4 試樣C0、C2、C3、C6的XRD圖譜Fig.4 XRD Patterns of samples with different diametersof pore former

圖5 堇青石陶瓷的掃描電鏡圖Fig.5 SEM micrographs of cordierite ceramics

圖6 孔棱在高倍數(shù)SEM下的微觀形貌圖Fig.6 High-resolution SEM micrographs of cell-edges

3.3 孔隙率分析

造孔劑粒徑大小對氣泡發(fā)生器孔隙率的影響如圖7所示，從圖中可以看到，添加造孔劑能顯著提高材料孔隙率。未添加造孔劑時材料孔隙率為45.39%，而當(dāng)加入10%的粒徑為5μm 的PS微球后材料孔隙率提高了21.83%，且造孔劑粒徑越大，孔隙率越高。這是由于當(dāng)造孔劑含量相同時，小粒徑造孔劑的數(shù)量多于大粒徑造孔劑，其顆粒間架空堆積形成的孔洞更少、堆密度更高，因此材料孔隙率更低[13]。

圖7 不同粒徑造孔劑對氣泡發(fā)生器孔隙率的影響Fig.7 Effects of pore former diameter on porosity of bubble generators

圖8對比了單一粒徑及復(fù)合粒徑造孔劑對氣泡發(fā)生器孔隙率的影響。由圖可以看到，添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣的孔隙率均高于對應(yīng)的單一粒徑造孔劑試樣。理想狀態(tài)下，假設(shè)粒子顆粒間堆積完全致密且造孔劑在脫除過程中不會引起材料體積收縮，則試樣燒結(jié)后的孔體積應(yīng)等于造孔劑的體積。但實際材料中還含有部分微觀小孔并且宏觀大孔在燒結(jié)過程中也會產(chǎn)生一定的體積收縮(微觀小孔的體積收縮可忽略)，因此材料真實的孔隙率ε應(yīng)按式(1)計算[14]：

圖8 單一粒徑及復(fù)合粒徑造孔劑對氣泡發(fā)生器孔隙率影響Fig.8 Comparison of single and composite particle size pore formers on the porosity of bubble generators

式中：V1為造孔劑的體積，cm3;ΔV為宏觀大孔在燒結(jié)過程的體積變化量，cm3；V2為除造孔劑外試樣中其余粒子的總體積，cm3；V3為微觀小孔的體積。

實驗中單一粒徑造孔劑和復(fù)合粒徑造孔劑的添加量相同且為同一種造孔劑，因此兩者的V1相等；此外兩種試樣的初始物料總量相等，因此V2也相等。所以決定兩者孔隙率大小的主要因素是ΔV和V3。假設(shè)兩種試樣的宏觀大孔在燒結(jié)過程中體積收縮量一樣，即ΔVC=ΔVS(下標(biāo)C、S別表示compound 和single)，則兩種試樣的孔隙率及孔隙率之差可表示為

由于添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣的微觀小孔體積大于添加單一粒徑造孔劑試樣，因此上式中V3C-V3S>0，則Δε大于0，即添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣的孔隙率大于添加單一粒徑造孔劑試樣。但在實際燒結(jié)過程中，在燒結(jié)頸長大階段，宏觀大孔會發(fā)生不同程度的體積收縮，使得ΔVC≠ΔVS。此時兩種試樣的孔隙率之差為：

從圖4中可以明顯看出添加復(fù)合粒徑造孔劑的試樣其內(nèi)部宏觀大孔的平均尺寸大于添加單一粒徑造孔劑試樣。Tuncer 等[15]研究表明在相同的燒結(jié)驅(qū)動力下，微孔尺寸越大其在燒結(jié)過程中產(chǎn)生的體積收縮量越小，即ΔVC＞ΔVS；同時V3C＞V3S，因此添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣的孔隙率更高。

3.4 抗壓強度分析

圖9 造孔劑粒徑對氣泡發(fā)生器抗壓強度的影響Fig.9 Effects of pore former diameter on compressive strength of bubble generators

圖9反應(yīng)了氣泡發(fā)生器抗壓強度隨造孔劑粒徑的變化。從圖中可以看出，當(dāng)添加單一粒徑造孔劑時，隨造孔劑粒徑的增大，氣泡發(fā)生器抗壓強度減?。划?dāng)添加復(fù)合粒徑造孔劑時，隨兩種復(fù)合造孔劑粒徑的增大，抗壓強度同樣呈現(xiàn)下降趨勢。其中添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣的抗壓強度較對應(yīng)添加單一粒徑造孔劑試樣為低，尤其是添加粒徑為10/15μm PS微球的試樣，其抗壓強度較添加10μm PS微球的試樣下降了57.3%，較添加15μm的試樣下降了56.3%。而添加粒徑為5/10μm 的PS微球的試樣其抗壓強度與對應(yīng)添加5及10μm 試樣的非常接近，下降幅度分別為3.7%及1.5%。兩者之所以出現(xiàn)如此大的區(qū)別，是由于添加10/15μm PS微球試樣內(nèi)部存在較多大粒徑孔洞，這些孔洞使得材料周圍承受的應(yīng)力大幅降低，因而抗壓強度顯著減小。

3.5 空氣滲透速率分析

圖10是造孔劑粒徑對氣泡發(fā)生器空氣滲透速率的影響。假設(shè)試樣中的孔為圓形通孔且微孔均與試樣表面垂直，則滲透通量可用哈根-泊肅葉公式(式(6))表示[16]：

式中：J為滲透通量，m.s-1；τ為曲折因子，常數(shù)；r為孔半徑，m；η為流體黏度，Pa.s；Δp為膜壓差，Pa；L為膜厚，m。該式中空氣滲透速率與孔隙率呈正比，而與曲折因子呈反比。圖10中除C4試樣的空氣滲透速率小于C3試樣外，其余添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣的空氣滲透速率均優(yōu)于添加單一粒徑造孔劑的試樣。上述C3、C4兩組試樣中，由于C3試樣添加的造孔劑粒徑更大，顆粒堆積形成的微觀小孔數(shù)量更多且孔徑更大，因此試樣的孔隙率更高，從而空氣滲透速率也更高。而C4試樣中，由于添加的造孔劑尺寸更小且粒徑分布不均，一方面會使粒子間的堆密度增大、架空形成的微觀小孔數(shù)量減少，從而孔隙率減小；另一方面不規(guī)則的孔道結(jié)構(gòu)會引起材料曲折因子增加，這一增一減的變化趨勢，導(dǎo)致材料的空氣滲透速率下降明顯。

圖10 造孔劑粒徑對氣泡發(fā)生器空氣滲透速率的影響Fig.10 Effectsof pore former diameter on air permeability of bubble generators

圖11 造孔劑粒徑對孔徑分布的影響Fig.11 Effects of particlesize of pore former on pore size distribution

3.6 孔徑分布分析

圖11是根據(jù)壓汞法測定的部分試樣的孔徑分布。從圖中可以看出試樣的最可幾直徑均集中在5μm附近，其中添加造孔劑的試樣相比于基礎(chǔ)試樣而言，在主要孔徑分布區(qū)間內(nèi)的峰值更大(即孔隙體積更大)且分布區(qū)間更寬。對比3組復(fù)合粒徑造孔劑試樣的孔徑分布，復(fù)合粒徑越大，試樣的孔徑分布越寬，粒徑分布越分散。相比于添加單一粒徑造孔劑試樣，除C4試樣外，其余兩組試樣的孔徑分布均較添加15μm造孔劑試樣的寬，這說明添加5/10μm 造孔劑試樣在5μm 附近處的孔徑分布更集中，微孔均勻性更好。掃描電鏡及壓汞分析中所測出的微孔孔徑均小于實際加入的造孔劑粒徑，這是宏觀大孔在燒結(jié)過程中產(chǎn)生體積收縮的結(jié)果，該結(jié)果和上述理論分析及相關(guān)文獻報道的結(jié)果一致[14-15,17]。

3.7 發(fā)泡性能分析

在膜內(nèi)外壓差、氣液比及液流流量等參數(shù)一定的情況下(其中膜內(nèi)外壓差為0.04 MPa、氣液比為1:3、液流流量為0.8 m3.h-1)，測定了1 000 mL的氣液混合水中試樣的發(fā)泡情況。在數(shù)據(jù)處理時選取每組試樣不同部位的多張照片進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計，并將總和的結(jié)果作為氣泡的粒徑分布。

圖12對比了添加復(fù)合粒徑造孔劑及其對應(yīng)的單一粒徑造孔劑試樣的發(fā)泡情況。從圖中可以看出，添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣產(chǎn)生的微氣泡數(shù)量最多，并且照片中除大量微細氣泡外，還夾雜著少量大粒徑氣泡，這些大粒徑氣泡是由試樣內(nèi)部孔徑分布不均所致。根據(jù)文獻中經(jīng)驗公式可知氣泡粒徑和微介質(zhì)孔徑之間存在如式(7)的關(guān)系[8]：

式中：RB為氣泡半徑，μm；γ為液體表面張力，N.m-1；RP為微孔介質(zhì)孔半徑，μm；ρ為液體密度，kg.m-3；g為重力加速度，m.s-2。從式中可以看出，在其他參數(shù)條件一定的情況下，微孔介質(zhì)孔徑越大所產(chǎn)生的微氣泡粒徑也越大。添加復(fù)合粒徑造孔劑的試樣由于孔隙率更大且內(nèi)部存在的大粒徑微孔更多，因此產(chǎn)生的氣泡更密集且大粒徑氣泡的數(shù)量也更多。

圖12 添加單一粒徑及復(fù)合粒徑造孔劑試樣的發(fā)泡對比圖Fig.12 Comparison of foaming by adding single and composite particle sizepore formers

從圖13中可以看出，隨著兩種復(fù)合造孔劑粒徑的增大，氣泡發(fā)生器產(chǎn)生的大粒徑氣泡的數(shù)量變多，氣泡粒徑分布范圍變寬。當(dāng)添加5/10μm 的PS微球時，試樣產(chǎn)生的氣泡直徑中超過50μm 的氣泡數(shù)量較少，大多集中在25μm 附近；而當(dāng)復(fù)合PS微球粒徑增加到10/15μm 時，圖片中粒徑在50μm 及以上的氣泡數(shù)量明顯增多，并且氣泡分布極不均勻，大粒徑氣泡零散的分布在氣泡群中。

圖13 添加不同復(fù)合粒徑造孔劑試樣的氣泡圖片F(xiàn)ig.13 Pictures of bubblesformed by adding poreformers with different particle sizes

對添加不同粒徑造孔劑試樣產(chǎn)生的氣泡直徑進行了統(tǒng)計，結(jié)果如圖14、15所示。從圖14中可以看出，氣泡直徑主要集中在15～45μm，其中添加單一粒徑造孔劑的試樣隨造孔劑粒徑的增加，氣泡分布曲線向氣泡粒徑增大的方向移動且氣泡分布曲線變寬，氣泡平均直徑由23.23增加到29.11μm；添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣的氣泡平均直徑均比對應(yīng)添加單一粒徑造孔劑試樣的大，其中添加10/15μm 造孔劑的試樣產(chǎn)生的氣泡平均尺寸最大，為32.46μm。

從圖15中可以看出，添加復(fù)合粒徑造孔劑試樣較添加單一粒徑造孔劑試樣而言，其中包含的大粒徑氣泡的數(shù)量比更大，且隨復(fù)合粒徑的增加該數(shù)量比也逐漸增加。當(dāng)添加粒徑為5/10μm 的造孔劑時，直徑在45μm 及以上的氣泡數(shù)量占比為5%；添加5/15μm 的造孔劑時，該比例上升到17%；而當(dāng)粒徑變?yōu)?0/15μm 時，該數(shù)量比增加到21%。氣浮中較大的氣泡尺寸會降低氣泡的比表面積，從而降低氣泡與礦物接觸的機會，進而影響氣浮效率。

圖14 造孔劑粒徑對氣泡直徑累計分布的影響Fig.14 Effectsof pore size of the pore-forming agent on bubble diameter distribution

圖15 造孔劑粒徑對氣泡直徑分布的影響Fig.15 Effectsof particle size of pore-forming agent on cumulative bubble diameter distribution

通過上述對比發(fā)現(xiàn)，添加復(fù)合粒徑PS微球試樣的孔隙率及空氣滲透速率更高，能夠產(chǎn)生更多的微氣泡，但試樣的抗壓強度卻更低，且產(chǎn)生的微氣泡平均尺寸更大。通過對比也發(fā)現(xiàn)，3種復(fù)合粒徑造孔劑中，當(dāng)復(fù)合粒徑為5/10μm 時，試樣的孔隙率及空氣滲透速率比對應(yīng)的單一粒徑PS微球試樣的高，并且抗壓強度也沒有明顯下降的趨勢，試樣產(chǎn)生的氣泡數(shù)量較多且氣泡的平均尺寸也較小，能夠很好地滿足氣浮要求。因此考慮各項因素，實驗選取添加粒徑為5/10μm 的造孔劑，此時試樣的孔隙率為54.87%，空氣滲透速率為8.43 m3.h-1.Pa-1.m-2，抗壓強度為8.05 MPa，產(chǎn)生氣泡的平均尺寸為25.86μm。

4 結(jié) 論

本文以堇青石為原料，通過“分步制備、整體組裝、一次燒結(jié)”的方式制備了新型堇青石微孔發(fā)泡器，重點探究了PS微球粒徑對氣泡發(fā)生器基本性能及發(fā)泡性能的影響，發(fā)現(xiàn)：

(1)造孔劑粒徑能夠有效控制氣泡發(fā)生器的微孔結(jié)構(gòu)和孔徑分布，隨PS微球粒徑的增大，氣泡發(fā)生器孔徑分布變寬、平均孔徑增大、氣泡數(shù)密度增加但氣泡均勻性變差；

(2)復(fù)合粒徑造孔劑相比單一粒徑造孔劑而言，能在試樣內(nèi)部形成更多的微觀小孔且宏觀大孔在燒結(jié)過程中體積收縮更小，這是造成復(fù)合粒徑造孔劑試樣具有更高孔隙率的主要原因；

(3)隨兩種復(fù)合造孔劑粒徑的增大，試樣內(nèi)部形成的大粒徑微孔數(shù)量增多，氣泡的平均尺寸增加，大粒徑微泡所占的比重也增加；

(4)兩種粒徑類型的造孔劑中，當(dāng)添加粒徑為5/10μm 的PS微球時氣泡發(fā)生器綜合性能最優(yōu)。此時試樣的孔隙率為54.87%，空氣滲透速率為8.43 m3.h-1.Pa-1.m-2，抗壓強度為8.05 MPa，產(chǎn)生的氣泡平均尺寸為25.86μm，能很好地滿足多孔陶瓷產(chǎn)品要求及氣浮工藝中對氣泡粒徑的要求。