李曉甜 丁煥強

摘 要：整車匹配檢具（TAC）模擬塊高昂的制造成本，短暫的使用周期，迅速衰減的使用頻率以及零互換性等特性，促使上汽通用汽車開始嘗試用數(shù)字掃描方式替代TAC 模擬塊做尺寸匹配分析。掃描測量至少需要3個基準球，但常規(guī)TAC上分布的基準球數(shù)量較少、分布間距較大，導致掃描幅度大而不得不采取全局拍照，耗時較長。在TAC重要區(qū)域多布置基準球，取消全局拍照步驟，可提高掃描效率。如此，基準球數(shù)量需求大，價格高，嘗試采用柔性掃描基準實現(xiàn)快速掃描，同時降低TAC制造成本。

關鍵詞：TAC;柔性掃描基準;掃描

0 前言

尺寸匹配活動中，各汽車廠使用的整車匹配分析工具（TAC）都會制作出95%以上內外飾零件的標準安裝點和模擬塊（約150個），超過一半以上的模擬塊在量產后使用頻率大幅下降，同時模擬塊是根據(jù)零件數(shù)模抽取其匹配面進行設計制造的，不同車型間零互換性，在種種限制下，上汽通用開始嘗試將3D數(shù)字掃描引入TAC，以取代傳統(tǒng)的模擬塊完成尺寸匹配活動。本文旨在提供一套全新的TAC掃描基準方案，解決3D數(shù)字掃描引入TAC后，由于基準球數(shù)量少而必須采用全局拍照測量導致的掃描低效問題。

1 柔性基準在TAC上的應用介紹

TAC保留了零件的標準安裝點，零件安裝到位后采用數(shù)字掃描獲得定位狀態(tài)下的點云，該點云必須擬合到車身坐標系下，才能進行零件匹配分析工作。掃描中零件數(shù)據(jù)采集的效率和質量直接影響了尺寸匹配工作的正常進行，其中坐標系擬合的過程就需要借助TAC上的基準實現(xiàn)，常規(guī)分布的基準球數(shù)量少，從而導致掃描面積較小的零件時掃描范圍仍然很大，而大范圍掃描時需要采用全局拍照測量進行拼接，效率較低。為提高掃描效率，必須取消耗時的全局拍照步驟，同時為了保證精度，需將單次掃描范圍控制在1m*1m內，且掃描范圍內需有3個以上基準球，相較于體積龐大的TAC，基準球需求量也很大（約100個），且掃描需要的啞光基準球單價高，考慮采用柔性掃描基準方案實現(xiàn)提效和降本。

2 柔性掃描基準設計方案

（1）柔性掃描基準設計思路：柔性掃描基準由4部分組成（圖1）：基準球+靶球基座+強磁鐵+TAC，在TAC本體上布置合適位置和數(shù)量的靶球基座，基準球通過強磁鐵吸附在靶球基座上，根據(jù)實際掃描需要移動基準球，實現(xiàn)基準球的柔性應用。

（2）柔性掃描基準結構：柔性基準靠強磁鐵吸附，機械結構設計須留有一定間隙，避免接觸。一是基準球與強磁鐵間設計預留0.5 mm間隙，二是靶球基座圓柱內徑設計為14 mm，而強磁鐵直徑設計為15 mm，形成一個擋板結構，兩個設計保證了工作狀態(tài)時基準球與強磁鐵脫離，避免影響精度和重復性。（圖2）

3 柔性掃描基準靶球基座方案及驗證

（1）三種靶球座結構。從柔性基準系統(tǒng)的設計中可以看出，除了基準球本身的球度外，靶球基座的形式及磁鐵的吸附力是影響精度和重復性的最主要因素。為得到最優(yōu)方案，本次研究考慮了3種靶球基座結構，分別是圓柱、圓錐、三點圓?。ū?），并結合柔性基準的實際使用姿態(tài)進行了實驗驗證，探究柔性系統(tǒng)靶球基準結構和吸附姿態(tài)對球心精度和重復性的影響。

（2）實驗驗證。1）測量設備：CMM，F(xiàn)aro，SCAN;2）測量方法：三組不同形式的靶球基座兩兩一組分別固定在間隔1米測量棒上;基準球吸附在三組靶球基座上，放置角度充分考慮在TAC上的安裝姿態(tài)，設置了0°、45°、90°三種姿態(tài)，依次用CMM、Faro、Scans三種設備進行球心和球心距1*10重復性測試。3）實驗結果及結論。經測試，三種設備測量的球心及球心距的精度及重復性結果均符合TAC對掃描基準球的精度要求（0.05mm）。如上表所示，以CMM測量結果為依據(jù)選擇最優(yōu)的三點圓弧的靶球基座作為柔性基準的基座，并在實際項目中應用驗證。

4 柔性掃描基準在TAC上的應用

如圖3所示，某車型的TAC上取消了后四角窗模擬塊，在四角窗區(qū)域范圍內設置了3個柔性基準靶座，TAC出廠前對基準球球心坐標進行重復性測試，并標注基準球球心坐標。尺寸匹配工作中利用基準球球心坐標建立坐標系，并將掃描點云擬合到車身坐標系，完成尺寸匹配工作。項目驗證結果符合要求。

5 結論

本文為掃描設備引入TAC提供了一種精度高，重復性好的柔性掃描基準方案，也豐富了各大汽車廠整車匹配分析工具的使用靈活性，為越來越多的剛性檢具逐步走向柔性提供了更大可能性?？焖賿呙璧玫竭B續(xù)的色差圖也為“數(shù)據(jù)驅動”的企業(yè)尺寸分析方法提供了更加高效的手段支撐。

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