劉春梅，封 旭，蔣愛榮

（1.柳州職業(yè)技術學院，廣西 柳州 545006；2.柳州城市職業(yè)學院，廣西 柳州 545036；3.百色職業(yè)學院，廣西 百色 533000）

0 引言

壓力鑄造是在高壓作用下使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填型腔，并在壓力作用下成型和凝固而獲得鑄件的方法[1-3]。壓鑄工藝是將壓鑄機、壓鑄模和壓鑄合金三大要素有機組合而加以綜合運用的過程[4,5]。成型過程中壓力、速度、溫度和時間等條件相互制約又相互聯(lián)系，必須保證平衡才能得到合格的鑄件[6-8]。ADC12是一種壓鑄鋁合金，常用于生產(chǎn)氣缸蓋罩蓋、傳感器支架、端蓋、缸體類零件[9-12]。振動機連接器為板類零件，是非載荷承載件，結構強度要求不高，因此可以采用壓鑄成型方式進行批量生產(chǎn)?，F(xiàn)針對該零件的壓鑄成型，設計了1副帶雙斜導柱側抽芯機構的兩板式壓鑄模，為同類鑄件的模具設計提供參考。

1 振動機連接器

振動機連接器外形如圖1所示，類似于薄壁板件，為“弓”字形。從模具設計角度分析，鑄件由F1、F2虛擬面分為3個區(qū)域：K1側向區(qū)域、K2平板區(qū)域、K3包殼區(qū)域。3個區(qū)域都存在較多孔、卡扣、螺釘柱等特征，從A、B向視圖可以看出，K1區(qū)域脫模方向與K2、K3區(qū)域不一致，相互垂直，K3區(qū)域與K2區(qū)域的脫模方向一致。

圖1 振動機連接器

成型材料采用ADC12合金，相當于國產(chǎn)合金YL113。ADC12合金與YL113合金成分如表1所示。

表1 ADC12合金和YL113合金的成分 質量分數(shù)

壓鑄成型時，壓鑄件壁厚較厚會使力學性能降低，薄壁壓鑄件致密性好，提高了其強度和耐壓性[13,14]，而壓鑄件壁厚太薄會造成鋁合金熔體充填不足，使鋁合金熔體熔接不好，給壓鑄工藝帶來困難，應盡量保持壁厚截面的厚薄均勻一致[5-9]。

2 成型分析

2.1 難點分析

鑄件結構尺寸如圖2所示，其外形尺寸為189 mm×178 mm×46 mm，依據(jù)其量產(chǎn)要求，使用1模1腔模具結構進行壓鑄成型。其成型難點在于：①鑄件體積較大，且K1、K2、K3區(qū)域的結構特征各不相同，料流阻力大；②鑄件壁厚較薄，熔體流動困難；③K1區(qū)域脫模要使用整體式側抽芯，需設置大抽芯的滑塊機構；④孔、螺釘柱特征多，影響鑄件整體從型腔內脫出。

2.2 成型方案分析

（1）分型設置如圖3（a）所示，使用2個分型面進行分型，P0為主分型面，P1為副分型面。主分型面P0的開模方向按K2、K3區(qū)域的脫模方向設置，K1區(qū)域側面按C向抽芯脫模，因而設置了P1副分型面，型腔板鑲件如圖3（b）所示。

圖2 鑄件結構

圖3 分型設置

（2）澆注系統(tǒng)設計如圖4所示，澆注系統(tǒng)中設置R1、R2、R3流道分別對K3、K2、K1區(qū)域進行澆注。針對排氣槽進行溢料和排氣，K1區(qū)域則設置了2個溢流槽和2條排氣槽?？紤]R3流道充填K1區(qū)域的復雜性，R3流道的末端采用加厚式流道，以保證該區(qū)域充填的可靠性。

圖4 澆注系統(tǒng)設計

（3）導流塊2后的流道設計中，R2主流道的長度為35 mm，且單邊做6o的脫模角度。R1、R2流道的橫流道末端為拐彎式流道，且設計2個臺階以上，防止冷料通過橫流道進入型腔，導致鑄件表面產(chǎn)生冷隔紋。R1、R2、R3流道對面凸出的型腔板鑲件做了避開設計。3條流道對面的溢流槽加工廢料穴，然后再依據(jù)試模情況設置排氣槽和溢流槽。溢流槽開設在比較平整的分型面上，截面形狀為半圓形，平行排列的溢流槽進料口與排氣槽都要隔開，間隔距離為5 mm以上，排氣槽轉折處設置為圓弧過渡，以便于機床加工。澆口前的流道尾端，進澆尺寸分三級設置，以保證脫模后流道廢料與鑄件方便分離。

（4）導流塊2要使用冷卻水冷卻，以防止產(chǎn)生裂紋。型芯鑲件3的冷卻管道直徑為?10 mm，離鑄件最低面的高度為25 mm，且型芯鑲件3的冷卻水管道從模架上接出，因此成型鑲件與模板之間使用耐高溫耐高壓的防水圈。

3 模具設計

3.1 模具結構

模具結構如圖5所示，其型腔板鑲件12、型芯鑲件11通過螺釘分別固定于定模板3、動模板4上，壓室1由冷卻環(huán)冷卻。模架由定模板3、動模板4、墊塊5構成，外表面要求光亮平整，動、定?？蚣庸?個孔，設在沒有其他鑲件的位置，防止型芯鑲件11和型腔板鑲件12掉出。鑲件在模板槽內的安裝間隙為0.1～0.15 mm，排氣槽出氣側設置擋板防止鋁液賤出。設置5個支撐柱防止模板變形，其中導流塊2的正下方需要設置承載力較大的支撐柱6。

其余的支撐柱10設在型芯鑲件下方，且不能與其他零件干涉。推板9采用2根導柱導向，且導柱具有限位功能。墊塊底板要加工貫穿，便于散熱。模具4個角都要設置撬模角，防止安裝時碰撞導柱，撬模槽深度為8～10 mm。壓室1內孔表面要求圓磨后碳氮共滲，并沿出模方向拋光。冷卻環(huán)采用熱壓方式進行安裝，模架模板須經(jīng)過調質處理。為了方便更換型腔內的鑲件，在模具零件表面設置幾個大孔，然后用無頭螺釘進行緊固。模板上的吊裝孔為M30 mm，孔深45 mm，頂部至少2個。推桿固定板8上外置彈簧要安裝彈簧保護套防止彈簧變形。

圖5 模具結構

3.2 成型零件

型芯鑲件11、型腔板鑲件12、鑲件20（見圖6）都采用合金鋼8407制造，加工后熱處理前應進行去應力處理，淬火硬度為46～48 HRC。型芯鑲件11、型腔板鑲件12與對應模板的配合公差要小于模框0.05～0.08 mm，以方便吊環(huán)吊裝。成型零件安裝如圖6所示。推桿7、15、16與型芯鑲件11的配合公差為0.025～0.05 mm。型芯鑲件11與型腔板鑲件12表面多余的孔全部堵死，成型零件邊角都須倒角C1 mm以上。

3.3 滑塊機構

針對K1面的脫模要求，設計的雙斜導柱滑塊機構如圖6所示，由件17～件20組成?；瑝K機構中，使用2根同型號的斜導柱19驅動滑塊18運動，滑塊18設有吊裝螺釘孔，方便移動和裝配，滑塊底部加工潤滑槽以便滑動，同時將滑塊底部的耐磨塊做成2塊，且高于底部模架面，方便處理生產(chǎn)過程中的廢渣?；瑒訖C構導滑靈活，運動平穩(wěn)，配合間隙為0.08～0.12 mm。合模后滑塊18與定模板3被鎖緊塊壓緊，接觸面積不小于2/3且具有一定預應力。

圖6 成型零件安裝

4 結束語

設計了1副兩板式壓鑄模用于振動機連接器的壓鑄成型，模具設置了3條流道對型腔進行分區(qū)澆注，對于鑄件側面的成型與脫模，設計了雙斜導柱機構滑塊，滑塊采用分體式結構，便于加工和裝配，鑄件脫模采用推桿推出。澆口系統(tǒng)設計合理，鑄件成型質量良好，可為同類鑄件的壓鑄生產(chǎn)提供借鑒。