王盟盟， 劉樂群,3*， 劉震濤， 趙 瑩

(1.浙江省林業(yè)科學(xué)研究院，浙江 杭州 310023； 2.浙江農(nóng)林大學(xué) 工程學(xué)院，浙江 杭州 311300；3.浙江工業(yè)大學(xué) 化學(xué)工程學(xué)院，浙江 杭州 310004)

隨著現(xiàn)代城市建筑的快速發(fā)展，新型建筑墻體材料普通運(yùn)用的現(xiàn)象前所未有。這些新型建筑墻體材料的運(yùn)用不僅帶來豐富多彩的建筑風(fēng)格，還推動整個建筑行業(yè)的快速發(fā)展。大力發(fā)展節(jié)能環(huán)保的新型墻體材料制造工業(yè)既適應(yīng)我國可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略，也是經(jīng)濟(jì)發(fā)展和社會進(jìn)步的趨勢[1-2]。劉樂群等[3-6]以小徑竹及竹材加工剩余物為原料，經(jīng)液化、樹脂化處理制備得到樹脂，并將樹脂進(jìn)行高溫發(fā)泡工藝處理得到發(fā)泡材料。若將其用作建筑墻體材料，防火性能至關(guān)重要。因此，如何對建筑材料進(jìn)行防火處理是對建筑材料的一個重要研究方向。目前已有許多對材料進(jìn)行阻燃改性的研究，如Wu等[7]采用原位聚合法制備了環(huán)氧樹脂殼微膠囊化聚磷酸銨，由于聚磷酸銨(APP)與環(huán)氧樹脂(EP)在加熱下會發(fā)生反應(yīng)，微膠囊化聚磷酸銨(EPAPP)能形成具有良好熱穩(wěn)定性的殘渣焦，防止材料在火災(zāi)過程中被進(jìn)一步破壞。Ni等[8]采用原位聚合法制備了一種含有硅、磷和氮的新型膨脹型凝膠-二氧化硅/聚磷酸銨核殼阻燃劑(MCAPP)，并且發(fā)現(xiàn)MCAPP能顯著降低聚氨酯材料的熱釋放率，提高材料的熱穩(wěn)定性。 周林等[9]用 KH-570 改性的聚磷酸銨(M-APP)對木粉/聚丙烯復(fù)合材料進(jìn)行阻燃處理，發(fā)現(xiàn)材料阻燃效果顯著提高。張冬橋[10]通過殼聚糖、蒙脫土和聚磷酸銨3種化合物制備新型膨脹型殼聚糖-蒙脫土-聚磷酸銨(CMAp)阻燃涂料，對軟質(zhì)聚氨酯泡沫塑料進(jìn)行表面改性使其阻燃效果提高。為保障材料的力學(xué)性能且盡量提高材料的阻燃性能，在前人研究的基礎(chǔ)上[8-15]，作者綜合考慮成本、制備工藝等因素，選擇了多種阻燃劑對材料進(jìn)行內(nèi)部和外部阻燃改性，以期尋找較優(yōu)的阻燃改性方法及具備最佳性能的竹材液化墻體泡沫材料的阻燃劑種類。

1 材料與方法

1.1 原料及儀器

竹材液化產(chǎn)物樹脂(簡稱樹脂)，黏度2 Pa·s，實驗室自制[12-14]。聚醚多元醇330(增韌劑)；聚氧乙烯脫水山梨醇單油酸酯(TW-80)、聚氧乙烯辛基苯酚醚-10(OP-10)，表面活性劑；正戊烷(發(fā)泡劑)；對甲苯磺酸、磷酸，固化劑；二苯基甲烷二異氰酸酯(MDI)(交聯(lián)劑)，工業(yè)級；以上試劑均市售。MCAPP、M-APP、CMAp，均為實驗室自制[8-11]；聚硅氧烷涂料，市售。

發(fā)泡材料的主劑與助劑的質(zhì)量配比(g)如下：樹脂100，表面活性劑OP-10和TW-80各為4.5，發(fā)泡劑正戊烷10，交聯(lián)劑MDI 45,固化劑對甲苯磺酸和磷酸分別為4.65和9.34，增韌劑聚醚多元醇3.5。

電熱鼓風(fēng)干燥箱；頂置式攪拌機(jī)；木材萬能力學(xué)試驗機(jī)；傅里葉變換紅外光譜(FT-IR)儀；掃描電子顯微鏡(SEM)；同步(綜合)熱分析儀；極限氧指數(shù)測試儀；錐形量熱儀。

1.2 阻燃改性實驗

1.2.1內(nèi)部添加阻燃劑 稱取140 g樹脂，加入3.5%聚醚多元醇330(以樹脂質(zhì)量為基準(zhǔn)，下同)，加入不同質(zhì)量的阻燃劑MCAPP或M-APP，然后加入4.5% TW-80，4.5% OP-10，10%正戊烷，45% MDI，4.65%對甲苯磺酸，9.34%磷酸，高速攪拌混合均勻后倒入模具中，常溫發(fā)泡2 h，從模具中取出后常溫熟化12 h，制得試樣。實驗中阻燃劑添加質(zhì)量分別為0、 1、 3、 5和7 g。以未添加阻燃劑且去除發(fā)泡材料表層結(jié)皮的試樣為對照樣1。制備的試樣尺寸為20 cm×10 cm×10 cm，每種試樣重復(fù)制備3個。

1.2.2表面浸泡阻燃劑 按1.2.1節(jié)方法制備未添加阻燃劑的試樣(20 cm×10 cm×10 cm)，分別浸泡在2種阻燃劑(CMAp和聚硅氧烷)中，每種試樣反復(fù)浸泡多次充分吸收后，再將試樣置于80 ℃烘箱中干燥6 h。每種試樣重復(fù)制備3個。浸泡CMAp后試樣質(zhì)量增加10%，浸泡聚硅氧烷后試樣質(zhì)量增加50%。以未添加阻燃劑的未去除發(fā)泡材料表層結(jié)皮的試樣為對照樣2。

1.3 性能測試

1.3.1表面形貌分析 采用S-3400N型掃描電子顯微鏡表征試樣的微觀結(jié)構(gòu)。

1.3.2紅外光譜(FT-IR)分析 采用傅里葉紅外光譜儀進(jìn)行測試，掃描范圍為500～4000 cm-1。

1.3.3表觀密度測定 按照LY/T 2484—2015《竹材液化發(fā)泡工程材料通用技術(shù)要求》測定試樣的表觀密度，每種3個試樣，取平均值。

1.3.4壓縮強(qiáng)度測定 按照LY/T 2484—2015施加載荷時，使壓縮性變量達(dá)到10%，計算試樣在形變10%范圍內(nèi)破壞時的壓縮強(qiáng)度。

1.3.5極限氧指數(shù)(LOI)測定 采用極限氧指數(shù)測試儀對試樣進(jìn)行測試，測定試樣在氧氮混合中進(jìn)行有焰燃燒所需的最低氧濃度。

1.3.6DSC/DTA-TG分析 采用同步(綜合)熱分析儀(STA)對試樣進(jìn)行差熱分析和熱重分析，其中溫度范圍50～800 ℃，升溫速率10 ℃/min。

1.3.7錐形量熱儀(CONE)分析 通過錐形量熱儀綜合測試樣品的燃燒性能，其中熱輻射功率為25 kW，樣品厚度為20 mm。

2 結(jié)果與討論

2.1 材料的結(jié)構(gòu)表征

2.1.1掃描電鏡分析 對試樣阻燃改性前后的形貌采用SEM進(jìn)行分析，結(jié)果見圖1。

a.對照樣1 control 1； b.CMAp浸泡soak by CMAp； c.聚硅氧烷涂料浸泡soak by silicone; d.對照樣2 control 2； e.添加MCAPP add MCAPP； f.添加M-APP add M-APP； 添加量dosage： 1.1 g； 2.3 g； 3.5 g； 4.7 g圖1 阻燃改性前后試樣的電鏡圖Fig.1 SEM of samples before and after flame retardant modification

由圖可知，未添加MCAPP的樣品泡孔結(jié)構(gòu)致密，孔徑較??；泡孔結(jié)構(gòu)隨著MCAPP的添加量變化而改變，這是因為MCAPP加入竹材液化墻體材料中并未參與材料的發(fā)泡反應(yīng)過程，而是分散于泡孔結(jié)構(gòu)中對材料作用，使材料與MCAPP存在復(fù)合材料的特性。添加1 g MCAPP后的樣品孔隙結(jié)構(gòu)變化不大，阻燃劑添加造成的改變不明顯；添加3 g MCAPP后樣品孔徑雖變大，但其中仍然存在部分塌泡現(xiàn)象；而添加5 g MCAPP后孔隙結(jié)構(gòu)變得更加均勻，孔徑變大，且表面被添加劑覆蓋，增加阻燃效果；添加7 g MCAPP后孔徑進(jìn)一步增大，但是孔隙表面由阻燃劑形成的防火薄膜被破壞，空洞重新出現(xiàn)，導(dǎo)致其防火能力變差。由此可見，添加5 g MCAPP后材料泡孔結(jié)構(gòu)最優(yōu)。

泡孔結(jié)構(gòu)隨著M-APP添加量的增加變化趨勢與添加MCAPP相似。添加量為3～5 g時，泡孔表面被阻燃劑覆蓋，當(dāng)添加量為7 g時，試樣出現(xiàn)穿孔和塌泡現(xiàn)象，孔隙結(jié)構(gòu)遭到破壞。這些現(xiàn)象可能是因為M-APP加入材料后并沒有參與反應(yīng)，只是分散于孔隙結(jié)構(gòu)中使其具有復(fù)合材料的特性，從而影響材料的泡孔結(jié)構(gòu)。綜上所述，添加3 g的M-APP后其泡孔結(jié)構(gòu)最完整，孔徑大小均勻，泡孔形狀更趨近于球型，并有阻燃劑覆蓋在其表面。

浸泡阻燃劑前后的試樣表面結(jié)構(gòu)致密，無明顯孔隙結(jié)構(gòu)，這是因為在材料發(fā)泡過程中，最外層材料與模具表面接觸，受力擠壓形成了一層致密的膜狀結(jié)構(gòu)。浸泡CMAp后的材料表面無明顯結(jié)構(gòu)變化，只在表面殘留浸泡烘干后的阻燃劑顆粒痕跡。浸泡聚硅氧烷后的材料表面無明顯孔隙，表面亦無明顯殘留痕跡。整體來看材料的表面結(jié)構(gòu)較內(nèi)部結(jié)構(gòu)更加致密，無孔隙結(jié)構(gòu)，阻燃性能更好。

2.1.2紅外光譜分析 不同阻燃改性處理試樣的紅外圖譜見圖2。

a.添加MCAPP add MCAPP； b.添加M-APP add M-APP； c.浸泡阻燃劑soak by flame retardant圖2 不同阻燃處理試樣的紅外圖譜Fig.2 FT-IR of different flame-retardant treated samples

2.2 材料的發(fā)泡性能評價

2.2.1表觀密度 不同阻燃處理方式、不同添加量時材料的表觀密度見表1。

表1 不同阻燃處理試樣的表觀密度和壓縮強(qiáng)度Table 1 Apparent densities and compressive strengths of samples with different flame-retardant treated

MCAPP添加量為1 g時材料的表觀密度最高，而添加量為 7 g 時材料的表觀密度低于未添加阻燃劑的材料的表觀密度(0.048 g/cm3)；添加M-APP后材料的表觀密度隨添加量增加而增加，添加量為7 g 時材料的表觀密度最大(0.085 g/cm3)，這是因為在材料內(nèi)部加入MCAPP和M-APP后阻燃劑顆粒填充到材料泡孔結(jié)構(gòu)中使材料的表觀密度增加，但添加量過多會使材料出現(xiàn)穿孔、大泡孔的情況，反而降低了材料的表觀密度。材料帶皮(對照樣2)的表觀密度大于不帶皮(對照樣1)的，這是由于材料表面結(jié)構(gòu)致密，無明顯泡孔結(jié)構(gòu)，所以使其表觀密度增大，在浸泡CMAp后的表觀密度變化不大，但是浸泡聚硅氧烷后的表觀密度約為原來的2倍，這是因為聚硅氧烷浸入到材料內(nèi)部的部分較CMAp更多。綜上所述，在材料內(nèi)部添加7 g M-APP后表觀密度最大，達(dá)到0.085 g/cm3；而材料表面浸泡聚硅氧烷后表觀密度最大，達(dá)到0.12 g/cm3，所有試樣的表觀密度均滿足LY/T 2484—2015中小于0.15 g/cm3的要求。

2.2.2壓縮強(qiáng)度 添加MCAPP后材料壓縮強(qiáng)度亦見表1。由表1可知，MCAPP添加量為3 g時壓縮強(qiáng)度最高，達(dá)到了0.37 MPa；而M-APP添加量為7 g時試樣的壓縮強(qiáng)度最高，達(dá)到了0.34 MPa，這是因為在材料內(nèi)部添加MCAPP和M-APP，其分散于材料泡孔結(jié)構(gòu)中，與材料形成了復(fù)合材料的協(xié)同相應(yīng)，從而提高材料的壓縮強(qiáng)度。表面浸泡不同阻燃劑后試樣的壓縮強(qiáng)度大小順序為浸泡聚硅氧烷>浸泡CMAp>對照樣2，其中浸泡聚硅氧烷后壓縮強(qiáng)度最大，達(dá)到了0.58 MPa。

綜上所述，材料內(nèi)部和外部添加阻燃劑后的壓縮強(qiáng)度均有所提高，所有試樣的壓縮強(qiáng)度均高于標(biāo)準(zhǔn)LY/T 2484—2015中要求的0.20 MPa，由此可見，添加阻燃劑不會對試樣的力學(xué)性能產(chǎn)生明顯影響，添加部分阻燃劑還會對材料的力學(xué)性能有進(jìn)一步提高。其中材料表面浸泡阻燃劑的壓縮強(qiáng)度整體高于材料內(nèi)部添加阻燃劑的壓縮強(qiáng)度，表面浸泡聚硅氧烷后壓縮強(qiáng)度最高(0.58 MPa)。材料內(nèi)部添加3 g 的MCAPP時壓縮強(qiáng)度最高(0.37 MPa)。

2.3 材料的熱穩(wěn)定性分析

不同阻燃改性處理試樣的熱穩(wěn)定性分析結(jié)果見圖3。

a、d.添加MCAPP add MCAPP； b、e.添加M-APP add M-APP； c、f:浸泡阻燃劑soak by flame retardant圖3 不同阻燃處理試樣的熱穩(wěn)定性分析Fig.3 Thermal stability analysis of samples with different flame retardant treatments

由圖可知，MCAPP添加量小于7 g時試樣的殘余質(zhì)量高于未添加試樣，但添加量達(dá)到7 g時試樣的質(zhì)量損失大大增加，殘余質(zhì)量僅有30%左右；而添加MCAPP后試樣的質(zhì)量損失速率明顯低于對照樣1。結(jié)合圖3(a)和(d)可知，試樣在300 ℃左右開始分解，添加MCAPP后樣品質(zhì)量損失速率降低，添加量小于7 g時殘余質(zhì)量增加，其中添加量為3 g時試樣的殘余質(zhì)量最多，質(zhì)量損失速率最低。M-APP 添加量為1 g時殘余質(zhì)量明顯提高，添加量為5和7 g時質(zhì)量損失與原始試樣接近，添加量為3 g時由于樣品內(nèi)水分的蒸發(fā)使其初始時有一部分質(zhì)量損失，殘余質(zhì)量少于原始試樣，添加M-APP 后的樣品質(zhì)量損失速率均低于原始試樣。結(jié)合圖3(b)和(e)發(fā)現(xiàn)試樣同樣在開始300 ℃左右大量分解，添加M-APP后樣品質(zhì)量損失速率降低，殘余質(zhì)量基本都有所提高，其中添加量為1 g的樣品質(zhì)量損失速率最低，殘余質(zhì)量最大。浸泡CMAp后樣品質(zhì)量損失較原始試樣更慢且更少；浸泡聚硅氧烷后樣品質(zhì)量損失最慢，但是最終殘余質(zhì)量最少。原始試樣的表面在燃燒過程中在330和400 ℃左右質(zhì)量損失速率較大，出現(xiàn)大量分解；添加CMAp后出現(xiàn)拐點溫度不變，但是質(zhì)量損失速率減少，熱穩(wěn)定性增加；添加聚硅氧烷后在570 ℃左右有一個拐點，在前期升溫過程中熱穩(wěn)定性較高，但達(dá)到分解溫度后質(zhì)量損失速率很大，穩(wěn)定性變差。

綜上，材料內(nèi)部添加3 g的MCAPP或1 g的M-APP時質(zhì)量損失最少，質(zhì)量損失速率最低，熱穩(wěn)定性最好；材料外部浸泡CMAp時質(zhì)量損失最少，質(zhì)量損失速率有所降低，熱穩(wěn)定性最佳。

2.4 材料的阻燃性能分析

2.4.1極限氧指數(shù) 不同阻燃改性處理試樣的極限氧指數(shù)分析結(jié)果見圖4。由圖可知，阻燃改性前試樣內(nèi)部的極限氧指數(shù)為30.1%，表面的極限氧指數(shù)為31.0%，添加阻燃劑后試樣的極限氧指數(shù)均有增加，阻燃效果均有提高。

圖4 不同阻燃處理試樣的極限氧指數(shù)Fig.4 LOI of samples with different flame retardant treatments

試樣的極限氧指數(shù)隨著MCAPP添加量的增加而增大，當(dāng)添加量為7 g時試樣的極限氧指數(shù)達(dá)到了32%；試樣的極限氧指數(shù)隨著M-APP添加量的增加先增大后減少，其中添加量為5 g時極限氧指數(shù)最高，達(dá)到33.2%。而浸泡阻燃劑試樣的極限氧指數(shù)如下：浸泡CMAp后試樣的極限氧指數(shù)為 31.5%，浸泡聚硅氧烷后試樣的極限氧指數(shù)為29.5%，而原試樣的極限氧指數(shù)為31.0%。綜上所述，對材料進(jìn)行內(nèi)部或是表面改性后，大部分試樣的極限氧指數(shù)達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求(≥30%)，其中浸泡聚硅氧烷未能達(dá)到要求，內(nèi)部添加阻燃劑試樣的極限氧指數(shù)高于未添加阻燃劑試樣的極限氧指數(shù)，試樣內(nèi)部添加5 g M-APP后極限氧指數(shù)最高，阻燃效果有明顯提高，且優(yōu)于浸泡組。

2.4.2放熱情況分析 添加不同種類阻燃劑后試樣的熱釋放速率結(jié)果見圖5，試樣的峰值熱釋放速率和總釋放熱的數(shù)值見表2。

a.添加MCAPP add MCAPP； b.添加M-APP add M-APP； c.浸泡阻燃劑soak by flame retardant圖5 不同阻燃處理試樣的熱釋放速率Fig.5 HRR of samples with different flame retardant treatments

結(jié)合圖5和表2可以得到，添加不同量MCAPP后試樣的熱釋放速率均有所降低，其中添加量為 3 g 時熱釋放速率最低，總釋放熱量最小，只有3.54 MJ/m2，但熱釋放速率峰值為90.05 kW/m2，添加量為5 g時熱釋放速率峰值最小，只有79.92 kW/m2，同時總釋放熱也減少至4.37 MJ/m2；添加1和3 g 的M-APP后試樣熱釋放速率并未降低，當(dāng)添加量達(dá)到5 g以上時，與其他試驗組相比，其熱釋放速率才有所降低，添加3 g的M-APP后總釋放熱增加至12.79 MJ/m2，但其余添加量的總釋放熱均有所降低，其中添加量為7 g M-APP 時材料的熱釋放速率最低，總釋放熱最小，只有7.86 MJ/m2，其熱釋放速率峰值77.69 kW/m2。在材料表面浸泡CMAp后試樣的熱釋放速率和總熱釋放量均有所下降，其總釋放熱為7.98 MJ/m2，熱釋放速率峰值為128.53 kW/m2；浸泡聚硅氧烷后試樣的熱釋放速率和總熱釋放量均有所增加，其總釋放熱提高至26.32 MJ/m2，熱釋放速率峰值達(dá)到了182.25 kW/m2，燃燒放熱量較大。

表2 不同阻燃劑處理試樣的峰值熱釋放速率、總釋放熱和總生煙量Table 2 pHRR、THR and TSR with different flame retardant treatments

結(jié)合熱釋放速率與總釋放熱量后可以得出：試樣內(nèi)部添加5 g的MCAPP后熱釋放速率和總釋放熱量較低，熱釋放速率峰值最低，阻燃效果較好；試樣表面浸泡CMAp后的熱釋放速率和總釋熱量最低，熱釋放速率峰值也最低，對熱釋放方面的抑制效果最好。

2.4.3生煙情況分析 添加不同種類的阻燃劑后試樣的總生煙量數(shù)值和煙生成速率分別見表2和圖6。添加不同量MCAPP后試樣的煙生成速率和總生煙量均有所下降，其中添加量為1 g時煙生成速率最小，總生煙量最低，只有274.59 m2/m2；添加不同量M-APP后試樣除了添加量為7 g時煙生成速率增大較多，其余添加量的煙生成速率均有所下降，而試樣的總生煙量在添加M-APP后均有所下降，其中添加量為7 g時煙生成量最小，總生煙量最低為363.94 m2/m2；在試樣表面浸泡CMAp后試樣的煙生成速率和總生煙量均有所下降，總生煙量降低至334.49 m2/m2，但是浸泡聚硅氧烷后的試樣煙生成率和總生煙量卻大大增加，其中總生煙量為886.45 m2/m2。

結(jié)合表2和圖6可以得出，試樣內(nèi)部添加阻燃劑后均對生煙有所抑制，其中添加1 g的MCAPP時試樣的煙生成率和總生煙量均較低，對煙抑制方面效果最好；而試樣表面浸泡聚硅氧烷后的煙生成率和總生煙量均升高，說明該阻燃劑對材料抑煙方面沒有幫助。試樣表面浸泡CMAp后的煙生成率和總生煙量均較低，說明該阻燃劑對材料煙抑制方面的阻燃效果較好。

a.添加MCAPP add MCAPP； b.添加M-APP add M-APP； c.浸泡阻燃劑soak by flame retardant圖6 不同阻燃處理試樣的煙生成速率Fig.6 SPR of samples with different flame retardant treatments

3 結(jié)論

3.1以竹材液化產(chǎn)物樹脂為原料制備發(fā)泡材料，采用膨脹型凝膠-二氧化硅/聚磷酸銨核殼阻燃劑(MCAPP)、聚磷酸銨(M-APP)、膨脹型殼聚糖-蒙脫土-聚磷酸銨(CMAp)和聚硅氧烷對其進(jìn)行阻燃改性，結(jié)果表明：改性前后試樣的表觀密度均達(dá)到LY/T 2484—2015的要求，在材料內(nèi)部添加3 g的MCAPP后壓縮強(qiáng)度達(dá)到了0.37 MPa；在材料表面浸泡聚硅氧烷后壓縮強(qiáng)度達(dá)到了0.58 MPa，均在LY/T 2484—2015規(guī)定的范圍內(nèi)，說明在試樣內(nèi)部和外部添加阻燃劑不會對試樣的表觀性能與力學(xué)性能產(chǎn)生明顯影響，并且由于阻燃劑與試樣形成了復(fù)合材料，在添加部分阻燃劑后試樣的壓縮強(qiáng)度有所增加。

3.2未添加阻燃劑的試樣表面極限氧指數(shù)高于內(nèi)部極限氧指數(shù)，在材料內(nèi)部和外部添加阻燃劑后材料的極限氧指數(shù)均有所增加，整體耐火性能有所提高，其中在材料內(nèi)部添加5 g的M-APP后阻燃效果最好，極限氧指數(shù)提高到33.2%，比改性前提高3%；在材料表面浸泡CMAp后點燃時間明顯延長，極限氧指數(shù)最高達(dá)到了31.5%。

3.3添加阻燃劑后均對燃燒過程中的放熱情況有所改善，其中在材料內(nèi)部添加5 g的MCAPP后熱釋放速率和總釋熱量較低，峰值熱釋放速率達(dá)到79.92 kW/m2，添加3 g的MCAPP后有效燃燒熱值波動較小；在材料表面浸泡CMAp后的熱釋放速率和總釋熱量較低，有效燃燒熱值波動最小，峰值熱釋放速率達(dá)到128.53 kW/m2，對材料熱釋放方面的阻燃效果最好。

3.4添加阻燃劑后對燃燒過程中的生煙情況有所抑制，其中在材料內(nèi)部添加1 g的MCAPP時試樣的煙生成率和總生煙量(274.59 m2/m2)均較低，對煙抑制方面的阻燃效果最好；在材料表面浸泡CMAp后的煙生成率和總生煙量(334.49 m2/m2)均較低，該阻燃劑對本材料煙抑制方面的阻燃效果最好。