劉輝

摘要：本文對(duì)曲面參數(shù)方程中空間坐標(biāo)與曲紋坐標(biāo)進(jìn)行研究，分析了曲線網(wǎng)與曲面的結(jié)構(gòu)關(guān)系，在UG NX軟件中完成了葉輪軸輪轂面UV交叉曲線再提取，重新構(gòu)建UV方向優(yōu)化的參數(shù)化曲面。以該曲面為驅(qū)動(dòng)體，實(shí)現(xiàn)了葉輪軸四軸加工工藝的設(shè)計(jì)和銑削刀路優(yōu)化，完成了葉輪軸的實(shí)際加工，提升了輪轂面銑削質(zhì)量，能夠提高葉輪軸的使用性能。

關(guān)鍵詞：曲面方程;UV方向;多軸加工;刀路優(yōu)化

0 ?引言

西門(mén)子公司的UG NX系列軟件在零件數(shù)控加工編程領(lǐng)域提供了多種CAM加工策略，具有強(qiáng)大的軌跡運(yùn)算和刀路優(yōu)化功能，在產(chǎn)品加工、模具加工、復(fù)雜部件多軸聯(lián)動(dòng)加工領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。隨著《中國(guó)制造2025》的推進(jìn)和供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革的不管深化，行業(yè)對(duì)機(jī)械制造產(chǎn)品提出更高的要求，傳統(tǒng)的數(shù)控加工正朝著多軸化不斷邁進(jìn)。然而，受限于設(shè)備一次性投入成本限制，直接上馬五軸聯(lián)動(dòng)加工中心帶來(lái)較大的資金壓力。當(dāng)前，三軸數(shù)控加工中心因其經(jīng)濟(jì)實(shí)惠，維護(hù)使用成本低、技術(shù)成熟等優(yōu)點(diǎn)，在企業(yè)和院校保有量巨大。通過(guò)開(kāi)通數(shù)控系統(tǒng)的第四軸功能，加裝A/B軸伺服回轉(zhuǎn)工作臺(tái)，實(shí)現(xiàn)四軸聯(lián)動(dòng)技術(shù)手段成熟，已成為獲得多軸機(jī)床的首選方案。雖然在零件加工的復(fù)雜程度和刀軸控制上不及五軸機(jī)床，在細(xì)長(zhǎng)軸回轉(zhuǎn)銑削、鍵槽花鍵銑削、葉片銑削、一般葉輪加工仍有較高應(yīng)用價(jià)值。UG NX軟件的多軸加工策略多數(shù)針對(duì)五軸復(fù)雜零件加工場(chǎng)景，對(duì)四軸加工局限較多，刀路往往不甚理想。本文提出以構(gòu)建合理的曲面UV方向?yàn)橥緩剑瑢?shí)現(xiàn)四軸零件的刀路優(yōu)化加工。

1 ?曲面UV方向

曲面上一點(diǎn)P的笛卡爾直角坐標(biāo)（x，y，z）可表示為：

D中元素經(jīng)映射構(gòu)成空間R3中的曲面S，（u，v）為曲面S的參數(shù)[1]，式（1）為S的坐標(biāo)式參數(shù)方程。（u，v）通常稱為曲面的曲紋坐標(biāo)，（x，y，z）為曲面上點(diǎn)的空間坐標(biāo)。

兩族曲線構(gòu)成曲面上的UV曲線網(wǎng)，曲面由這些曲線網(wǎng)交織而成。對(duì)同一曲面，曲面的參數(shù)方程不是唯一的，可以由不同的（u，v）參數(shù)來(lái)表達(dá)，也就是曲面可以基于不同的曲線網(wǎng)組成，形成曲面差異化的UV方向。

2 ?UV方向構(gòu)建方法

以某型葉輪軸為例，輪轂部分銑削要求刀具軌跡符合區(qū)域特征形狀，驅(qū)動(dòng)曲面UV方向與區(qū)域變化方向一致[2]，以滿足零件運(yùn)行狀態(tài)下的使用要求?；赨G NX12軟件建立葉輪軸參數(shù)化模型，在多個(gè)葉片陣列中選取其中一個(gè)輪轂區(qū)域，抽取特征曲線作為區(qū)域邊界，同時(shí)也是曲面參數(shù)方程的收斂邊界，如圖1所示。

使用“通過(guò)曲線網(wǎng)格”命令，選擇主曲線1、2以及交叉曲線1、2，主線串、交叉線串與輪轂面設(shè)置連續(xù)性G1相切關(guān)系，構(gòu)建網(wǎng)格曲面。此時(shí)新建曲面與輪轂表面貼合，最大間隙0.012mm，模型精度滿足輪轂曲面銑削精度要求，曲面UV方向如圖2所示。

3 ?葉輪軸輪轂區(qū)域四軸銑削加工

3.1 葉輪軸輪轂加工工藝分析

毛坯選擇45#鋼棒料，車削預(yù)加工至葉輪軸包圍尺寸，轉(zhuǎn)入四軸加工中心銑削。A軸轉(zhuǎn)臺(tái)配置三爪自定心卡盤(pán)及尾座，采用“一夾一頂”的裝夾方式[3]， 右端夾持在卡盤(pán)上，左端使用固定頂尖支承，裝夾方法安全可靠，能夠承受粗、精加工較大切削力。根據(jù)葉輪軸零件尺寸，充分考慮剩余材料的殘留高度及精加工余量的均勻度，選用D8四刃整體硬質(zhì)合金立銑刀粗加工，D4R2球頭銑刀用作精加工刀具。切削速度計(jì)算公式可表示為：

式中：Vc——切削速度，m/min;

d——銑削刀具有效直徑，mm;

n——主軸轉(zhuǎn)速，rpm。

采用高速加工思路，設(shè)定切削速度為150m/min，代入式（2）并結(jié)合實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)和刀具性能、主軸限速等，確定粗精加工轉(zhuǎn)速為6000rpm。進(jìn)給速度計(jì)算公式可表示為：

式中：Vf——進(jìn)給速度，mm/min;

fz——每齒進(jìn)給量，mm;

z——銑刀齒數(shù)。

根據(jù)葉輪軸表面質(zhì)量要求、工件材質(zhì)、刀具性能并結(jié)合實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)設(shè)定粗加工fz=0.1mm，精加工fz=0.05mm，代入式（3）計(jì)算出粗加工進(jìn)給速度2400mm/min，精加工進(jìn)給速度1200mm/min。

3.2 刀路生成與優(yōu)化

粗加工采取“3+1”定向開(kāi)粗的方式，即A軸只分度，不與XYZ三軸聯(lián)動(dòng)，通過(guò)調(diào)整優(yōu)化刀軸矢量方向提供盡可能開(kāi)放的銑削空間[4]。同時(shí)A軸在鎖定狀態(tài)夾持系統(tǒng)總體剛性好，能夠承受粗加工較大的切削力，保證銑削過(guò)程穩(wěn)定進(jìn)行。基于UG NX12加工模塊，粗加工采取三軸“型腔銑”加工模板，深度分層銑削，層高1mm，行距為刀具直徑70%，“跟隨周邊”切削模式，側(cè)面和底面余量0.2mm，光順?biāo)械堵饭战?，?yōu)化進(jìn)退刀方式。由于只針對(duì)其中一個(gè)輪轂區(qū)域加工，在幾何體中指定修剪邊界，去除多余刀路，避免刀具與工件其他區(qū)域、卡爪發(fā)生干涉，減少空刀等影響加工效率的因素。

精加工采取四軸聯(lián)動(dòng)的方式，利用A軸回轉(zhuǎn)去除銑削死角，保證輪轂曲面加工的完整度和表面質(zhì)量。在UG NX12加工模塊中調(diào)用“可變輪廓銑”加工模板[5]，“曲面區(qū)域”驅(qū)動(dòng)方法，選擇上述創(chuàng)建的網(wǎng)格曲面為驅(qū)動(dòng)體，刀具位置與驅(qū)動(dòng)體相切，調(diào)整好切削方向和材料方向，設(shè)置“往復(fù)”切削模式，根據(jù)產(chǎn)品要求，控制最大殘余高度不超過(guò)0.02mm，確保曲面加工精度和表面粗糙度，如圖3所示。采用“遠(yuǎn)離直線”的刀軸控制方式，以刀軸為投影矢量，優(yōu)化進(jìn)退刀，確保刀路無(wú)干涉，如圖4所示。從生成的精加工刀路可以看出，刀具移動(dòng)軌跡與前述構(gòu)建的UV曲面方向完全一致，滿足區(qū)域特征和曲面走向?qū)︺娤鞯毒哕壽E的要求，如圖5所示。

3.3 加工驗(yàn)證

加工測(cè)試平臺(tái)使用漢川機(jī)床XH715D四軸立式加工中心，搭配FANUC 0i Mate-MD數(shù)控系統(tǒng)，配置8000rpm串行主軸，A軸回轉(zhuǎn)工作臺(tái)最小分割精度0.001°，重復(fù)定位精度4″，最大轉(zhuǎn)速22.2rpm，氣壓剎車扭矩47kg·m，平臺(tái)滿足葉輪軸零件加工工藝要求。按照前述加工工藝和切削用量，刀路經(jīng)UG四軸后處理生成銑削程序并導(dǎo)入機(jī)床，順利完成葉輪軸試加工，結(jié)果如圖6所示，達(dá)到預(yù)期效果，通過(guò)檢驗(yàn)產(chǎn)品精度滿足要求。

4 ?常用刀軌優(yōu)缺點(diǎn)比較

基于UG NX12軟件，該型葉輪軸零件使用“旋轉(zhuǎn)底面加工”、未經(jīng)曲面UV方向優(yōu)化的“可變輪廓銑”生成刀路，經(jīng)過(guò)與前述刀軌分析比較，得出優(yōu)缺點(diǎn)如表1。

5 ?結(jié)束語(yǔ)

曲面參數(shù)方程可以由不同UV參數(shù)表達(dá)，UV曲線相互交織構(gòu)成曲面內(nèi)部框架。通過(guò)對(duì)切削區(qū)域形狀、技術(shù)要求、工作環(huán)境的深入研究，采用恰當(dāng)?shù)慕Ｊ侄螛?gòu)建UV方向合理的切削區(qū)曲面作為驅(qū)動(dòng)體，生成多軸加工優(yōu)化刀路并加工出合格的產(chǎn)品。相比較UG NX軟件中未經(jīng)UV方向優(yōu)化的加工策略，優(yōu)化后的刀具軌跡更加符合產(chǎn)品對(duì)數(shù)控銑削加工的要求，降低后續(xù)表面處理工作量，進(jìn)一步提升了產(chǎn)品的使用性能，也為曲面幾何理論在多軸數(shù)控加工中的應(yīng)用提供了一定思路。

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