車延龍

摘要：本文介紹了在汽車質(zhì)量系統(tǒng)中運用較廣、快速有效的質(zhì)量問題分析和改進的七步法（七鉆程序），并通過實際案例介紹如何利用七鉆程序進行汽車質(zhì)量問題分析和問題方案解決進而提升整車質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：質(zhì)量分析;七鉆程序;汽車質(zhì)量

0 ?引言

七鉆程序（7 Diamond Process）是一個推動問題解決的標準七步法，最早是由美國通用集團提出并運用于該企業(yè)汽車質(zhì)量管理系統(tǒng)中。通過通用集團質(zhì)量體系內(nèi)部的不斷發(fā)展和提煉，現(xiàn)在的七鉆程序已經(jīng)成為生產(chǎn)中解決質(zhì)量問題的快速有效方法，現(xiàn)在國內(nèi)的大部分汽車主機廠都采用這種方法對產(chǎn)品質(zhì)量問題進行分析和解決，從而使產(chǎn)品質(zhì)量得到進一步提升[1]。

1 ?“七鉆程序”概述

七鉆程序能夠快速有效的確保工作按照設(shè)計的方式進行，同時可以提供一個研究流程來幫助生產(chǎn)者對出現(xiàn)的質(zhì)量問題的缺陷定性[2]。七鉆程序包括七個步驟來系統(tǒng)的對問題缺陷進行分析，并得到有效解決的方法[3]。

1.1 一鉆，工藝過程是否正確

一鉆是辨認缺陷的第一步，需要工程師對操作人員進行分析：如是否經(jīng)過培訓(xùn)、是否理解了工藝文件、是否按工藝文件進行操作等。主要是確定操作者是否按照正規(guī)要求進行操作。如果對此階段進行分析依然找不到缺陷的根源，可以升級到二鉆。

1.2 二鉆，使用的工具是否正確

這個階段我們把調(diào)查的意圖轉(zhuǎn)向辨認與成產(chǎn)工具有關(guān)的問題，如是否正確的使用工具、工具是否達到固定的標準等。如果對此階段進行分析，依然沒有找到問題的根源，就升級到三鉆。

1.3 三鉆，使用的零件是否正確

在第三個階段，確認零件是否按照PAD（生產(chǎn)裝配文件）要求來使用，是否使用了正確的零件，包括零件號是否有誤、物料是否按照規(guī)定進行擺放等。如果對此階段的分析沒有找到缺陷的根源，就升級到第四鉆。

1.4 四鉆，零件是否滿足圖紙標準

在第四鉆階段提出的問題是確認供應(yīng)商提供的零件是否符合標準，零件質(zhì)量是否達到預(yù)期標準?？煽啃怨こ處?、制造小組和SQE（供應(yīng)商質(zhì)量工程師）對零件進行確認，確保零部件符合質(zhì)量要求。如果對缺陷根本原因的調(diào)查數(shù)據(jù)顯示零件的偏差符合公差特性，可靠性工程師可將缺陷升級到五鉆。

1.5 五鉆，工裝或工藝是否需要進行更改

在第五個階段，利用分析前四鉆的統(tǒng)計數(shù)據(jù)對工程工藝進行檢查，確定檢查結(jié)果是否適用于標準化工作流程，改變裝備工藝是否可以解決問題?？梢园盐邈@分成兩個獨立的部分，分別為A和B。A是缺陷的過濾器，驗證缺陷達到的預(yù)期目標，考慮裝備工藝是否需要改變，工藝裝備是否需要增加等問題。如果還是不能明確缺陷原因，則升級到B階段，在B階段將問題列入重點問題進行數(shù)據(jù)跟蹤。

1.6 六鉆，產(chǎn)品的設(shè)計本身是否需要更改

在第六階段，由生產(chǎn)組織處與供應(yīng)商提供零件并分析是否進行工程更改，更改后是否可以解決問題，其中包括零件的累積公差和更改零部件的設(shè)計。如果仍然解決不了問題缺陷，就升級到第七鉆。

1.7 七鉆，極端復(fù)雜問題

到第七鉆時，問題升級到最高層次。在前六鉆的分析、研究和確認之后提交給統(tǒng)計工作組，統(tǒng)計工作師隨后使用RED X策略進行確認缺陷的根本原因。

在生產(chǎn)過程中，一般前六鉆可以解決大部分問題。有一些問題到第五鉆時，雖然已檢測出問題，但依然不能從根本上解決實際問題，則需要進行第六鉆的分析。

2 ?“七鉆程序”在汽車質(zhì)量問題中的實例分析

2.1 問題描述

在產(chǎn)品檢驗過程中發(fā)現(xiàn)手套箱總成間隙不當，手套箱左右兩側(cè)間隙超差，如圖1所示。問題背景：該車型是最新研發(fā)車型，由于研發(fā)周期的提前，暴露了很多問題。

2.2 七鉆程序進行問題分析

2.2.1 一鉆，工藝過程是否正確

在這個階段中，對所有班次對應(yīng)安裝工位的人員進行調(diào)查，找到對應(yīng)工位的工藝文件與實際操作進行對比，發(fā)現(xiàn)裝配人員是完全按照工藝文件進行安裝。裝配人員已在工廠受過多次培訓(xùn)，對問題處理流程非常清晰。因此一鉆沒有問題，問題升級第二鉆。

2.2.2 二鉆，使用的工具是否正確

在此車型的手套箱安裝的整個過程中，都是徒手安裝，沒有使用工具。所以第二鉆中沒有問題，問題升級第三鉆。

2.2.3 三鉆，使用的零件是否正確

在這個階段中，對零件的擺放和零件號進行了確認，發(fā)現(xiàn)沒有問題。在近期生產(chǎn)中主要生產(chǎn)此車型，零件基本不會出錯，即便零件錯誤，對于手套箱這樣的大件，不同車型的手套箱也是不互通的。所以三鉆沒有問題，問題升級第四鉆。

2.2.4 四鉆，零件是否滿足圖紙標準

在這個階段中，問題分析工程師需要聯(lián)系SQE（供應(yīng)商質(zhì)量工程師）進行手套箱的質(zhì)量分析，尺寸或參數(shù)是否與圖紙一致。這里主要有三個途徑：a，供應(yīng)商廠家會有零部件的檢具，通過檢具進行分析，有超差等情況產(chǎn)生，如圖2;b，聯(lián)系質(zhì)量檢驗處進行Cubing分析，在Cubing的安裝測量中發(fā)現(xiàn)與實車裝配效果一樣，問題依然存在;c，對一些特殊地方的尺寸進行測量確認，如圖3和圖4所示。

手套箱箱體通過①位置的定位銷及②和③的轉(zhuǎn)軸固定在手套箱安裝板上，關(guān)閉時通過④和⑤鎖舌與安裝板卡接。經(jīng)過分析確認該五個點沒有問題。

手套箱安裝板通過1-6的六個卡扣點卡接在儀表板本體上，通過7-10的四個螺釘點固定。經(jīng)過分析，卡扣1位置安裝存在以下問題。

通過上述分析基本可以判斷手套箱存在質(zhì)量問題。正常情況下，只要把手套箱改到公差范圍內(nèi)，此缺陷問題就可以得到解決。但在實踐中通過大量分析和驗證我們發(fā)現(xiàn)，由于設(shè)計原因和公差累積等原因，在手套箱達到尺寸要求的情況下，依然有很多產(chǎn)品存在間隙不當?shù)热毕?。所以要進一步分析，升級到第五鉆。

2.2.5 五鉆，工裝或工藝是否需要進行更改

在這個階段中，問題分析工程師需要與項目工藝工程師進行溝通，經(jīng)相關(guān)數(shù)據(jù)驗證，裝配工藝沒有問題，問題升級到第六鉆。

2.2.6 六鉆，產(chǎn)品的設(shè)計本身是否需要更改

在此階段中，問題分析工程師與項目組的零件設(shè)計工程師進行溝通，分析此零件在設(shè)計上是否存在問題或者是否有必要進行零部件的優(yōu)化處理。通過問題件進行驗證得出結(jié)論，在問題件的左上角內(nèi)側(cè)加毛氈的方法可以在很大程度上解決缺陷，如圖5所示。并通過10臺問題車進行驗證，數(shù)據(jù)如表1所示。

解決措施：臨時措施，在固定地方加毛氈;永久措施，對手套箱進行零件變更，在圖紙上加兩個1mm的加強筋，如圖6所示。

分析到這個階段上述所有問題已進行改進，通過實際驗證，此問題得到根本解決。運用“七鉆程序”對手套箱間隙不當問題分析到這一步結(jié)束。

3 ?結(jié)論

通過對“七鉆程序”進行研究，分別對此程序中的七個階段進行詳細分析，并結(jié)合汽車組機廠生產(chǎn)中的實際案例，詳細介紹了通過運用此方法分析問題產(chǎn)生原因、提出問題解決方案、對存在問題進行改進的具體措施，效果顯著。

參考文獻：

[1]董炳健.淺談問題解決“七鉆程序”的應(yīng)用及案例分析[J].科學(xué)技術(shù)創(chuàng)新，2018（20）：142-144.

[2]陳建華.質(zhì)量管理的100中方法[M].北京：中國經(jīng)濟出版社，2006.

[3]鄧智良.汽車總裝工藝評審方法研究[J].裝備制造技術(shù)，2011（09），91-95，126.