劉雙民　劉海超

摘 ? 要： 為了提高減壓蠟油拔出率，中石化天津分公司2016年對常減壓裝置進(jìn)行了技術(shù)改造與工藝調(diào)整。根據(jù)裝置改造前運(yùn)行狀況，得知填料腐蝕結(jié)焦、減壓塔壓降過大、減壓渣油520℃餾出物含量偏高為主要問題，并提出相應(yīng)措施：在改造實(shí)施階段，更換耐高溫、抗結(jié)焦且耐腐蝕的減壓塔填料;在開工后的工藝調(diào)整階段，對主要操作參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整，實(shí)現(xiàn)回流量匹配、減頂真空度提高和減底抽出溫度控制。技術(shù)改造與工藝調(diào)整后，全塔壓降由16 mmHg下降至7 mmHg，減壓渣油520℃餾出物含量為7 mL/L，較改造前下降3.96 mL/L，減壓蠟油拔出率提高2.85個百分點(diǎn)。常減壓裝置的長周期運(yùn)行得以保證，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

關(guān)鍵詞： 拔出率;減壓蠟油;減壓渣油;填料;常減壓裝置;長周期運(yùn)行

中圖分類號：TE624 ? ?文獻(xiàn)標(biāo)識碼：B ? ?文章編號：2095-8412 （2020） 04-127-04

工業(yè)技術(shù)創(chuàng)新 URL： http：//gyjs.cbpt.cnki.net ? ?DOI： 10.14103/j.issn.2095-8412.2020.04.024

引言

近年來，隨著我國石油化工企業(yè)加工進(jìn)口高硫重質(zhì)原油的規(guī)模越來越大，常減壓裝置運(yùn)行成本逐年上升。為了在保證常減壓裝置長周期運(yùn)行前提下，實(shí)現(xiàn)降低操作費(fèi)用、提高經(jīng)濟(jì)效益，減壓深拔技術(shù)的應(yīng)用已成為必然趨勢，并將受到越來越廣泛的關(guān)注。為滿足深度拔出的需要，減壓塔全塔必須具有較低的壓降和較高的爐子出口溫度，流速、油膜溫度對結(jié)焦的影響需要得以合理把握，塔內(nèi)構(gòu)件也應(yīng)當(dāng)加以優(yōu)化。目前國內(nèi)大多數(shù)常減壓裝置實(shí)際操作減壓渣油的實(shí)沸點(diǎn)切割溫度可達(dá)到535～540℃，而國外已達(dá)到566℃。

本文依據(jù)2016年中石化天津分公司對某常減壓裝置的減壓系統(tǒng)進(jìn)行的提高減壓蠟油拔出率技術(shù)改造，為繼續(xù)提高工藝水平，進(jìn)行研究：首先介紹該常減壓裝置改造前的運(yùn)行狀況;其次闡述技術(shù)改造目標(biāo)的確定與方案的實(shí)施;最后提出工藝參數(shù)優(yōu)化調(diào)整措施并進(jìn)行效果評估。

1 ?常減壓裝置改造前運(yùn)行狀況

該常減壓裝置是由北京某設(shè)計院在20世紀(jì)90年代以中東含硫原油為依據(jù)設(shè)計的燃料型蒸餾裝置，設(shè)計加工能力為250萬噸/年，主要由常減壓單元、輕烴回收單元組成。常減壓單元采用干式減壓操作模式，全塔四段采用金屬填料，配備低速轉(zhuǎn)油線及三級抽真空系統(tǒng)。減壓爐管采用三級擴(kuò)徑，以保證爐管內(nèi)介質(zhì)在接近等溫汽化的條件下操作，以減小壓降并防止局部過熱。生產(chǎn)的減壓蠟油作為加氫裂化原料，減壓渣油作為焦化原料。主要設(shè)計條件包括：減爐出口溫度386℃，減頂真空度10 mmHg，全塔總壓降12 mmHg。

1.1 ?常減壓單元運(yùn)行參數(shù)

減壓塔采用沙輕∶沙重=1∶1的混合原油作為裝置進(jìn)料，年操作時數(shù)為8 400 h，裝置規(guī)模按250萬噸/年計。

減壓塔基本操作參數(shù)如表1所示，減壓蠟油產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)統(tǒng)計如表2所示，減壓渣油產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)統(tǒng)計如表3所示。減壓塔上周期工況參數(shù)及產(chǎn)品質(zhì)量基本保持正常。在減爐出口溫度均值控制為383℃的情況下，減壓塔頂絕壓維持在8 mmHg，汽化段真空度維持在24 mmHg，全塔壓降達(dá)到16 mmHg，減壓蠟油殘?zhí)季禐?.22%（<0.3%），減壓渣油520℃餾出物含量均值為10.96 mL/L。

1.2 ?存在的主要問題及原因分析

裝置運(yùn)行存在的主要問題有：

（1）減壓塔下部填料腐蝕、結(jié)焦的情況較嚴(yán)重，結(jié)焦物掉入減底抽出管線，嚴(yán)重影響裝置安全、平穩(wěn)、長周期運(yùn)行;

（2）減壓塔全塔壓降過大（16 mmHg），尤其是在裝置運(yùn)行后期，全塔壓降較開工初期有明顯的提高;

（3）減壓渣油520℃餾出物含量偏高，減壓蠟油拔出率相對較低，對全廠整體加工物料的平衡及效益造成影響。

減壓塔下部填料結(jié)焦的原因較多，但主要原因是高溫環(huán)境下重油瀝青質(zhì)和膠質(zhì)的分解縮合。同時在高溫、高硫的環(huán)境下，隨著運(yùn)行的推移，填料腐蝕產(chǎn)生局部破碎，更容易造成結(jié)焦程度的加劇，形成疊加效應(yīng)。在減壓塔運(yùn)行過程中，填料層出現(xiàn)腐蝕、結(jié)焦的情況，會導(dǎo)致塔內(nèi)高溫油氣流通截面分布的不均勻，造成減壓塔全塔壓降升高，對產(chǎn)品質(zhì)量的平穩(wěn)控制及減渣收率的降低都會產(chǎn)生不利影響。

2 ?技術(shù)改造目標(biāo)確定與方案實(shí)施

2.1 ?減壓工藝技術(shù)、填料形態(tài)及材質(zhì)調(diào)研

針對章節(jié)1.2所述的問題，對國內(nèi)同類型常減壓裝置減壓塔工藝技術(shù)及改造，以及填料的使用情況進(jìn)行調(diào)查研究。

（1）目前國內(nèi)新建及在建常減壓裝置減壓系統(tǒng)多數(shù)以深拔為標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)計，其技術(shù)來源主要為殼牌和KBC。殼牌的減壓深拔技術(shù)聚焦于減壓塔空塔設(shè)計，壓降較小，比較適用于新建常減壓蒸餾裝置的設(shè)計。KBC的減壓深拔技術(shù)通過其軟件實(shí)現(xiàn)模擬計算功能，可以給出不同原油的結(jié)焦曲線，進(jìn)行加熱爐爐管的逐管計算，適用于裝置局部特殊的減壓轉(zhuǎn)油線設(shè)計和操作優(yōu)化，減爐出口溫度可達(dá)到423℃;減壓塔采用切線進(jìn)料方式，使得高速氣體的流速得到減緩，較高質(zhì)量的液體霧滴的移動趨勢是直線，與立式擋板相碰后下降;采用新型升氣管及布置方式，使得集油箱壓降低。

（2）國內(nèi)老舊常減壓裝置改造大多對原有填料及塔內(nèi)件進(jìn)行設(shè)計核算、更新改造，尤其是選用了壓降低、處理能力強(qiáng)的波紋填料，其在材質(zhì)處理上運(yùn)用了新技術(shù)，提高了耐高溫硫腐蝕、抗結(jié)焦的能力，填料使用周期得到明顯提高，取得了顯著的成效。

2.2 ?改造目標(biāo)確定

（1）改造后，要滿足現(xiàn)操作工況下原油混合比為沙輕∶沙重=1∶1、硫含量為2.56%、酸值為0.15 mgKOH/g的指標(biāo)及改造后工況下原油混合比為沙輕∶科威特∶艾斯希德爾=48∶40∶12、硫含量為2.14%、酸值0.1 mgKOH/g的指標(biāo);

（2）新更換的填料需具有抗結(jié)焦、抗堵塞能力，保證在裝置正常運(yùn)行和開停車期間不發(fā)生結(jié)焦或堵塞現(xiàn)象;

（3）改造后，減壓塔全塔填料壓降不大于8 mmHg（最大工況），塔內(nèi)件使用周期不少于8年;

（4）減壓產(chǎn)品質(zhì)量符合目前要求。

2.3 ?改造方案實(shí)施

減壓塔技術(shù)改造方案于2016年9月常減壓裝置大修期間實(shí)施，其塔內(nèi)件采用深圳市誠達(dá)科技股份有限公司專利及專有技術(shù)產(chǎn)品——誠達(dá)新型填料、CTS納米新材料等技術(shù)。CTS納米新材料技術(shù)是針對高硫、高酸、重質(zhì)原油加工問題研制的，其利用不銹鋼（18-8）基體元素，經(jīng)化學(xué)—電化學(xué)復(fù)合方法，通過綜合強(qiáng)制氧化過程，使材料表面自生強(qiáng)化轉(zhuǎn)化膜，膜中Cr的含量較基體增加1～2倍，F(xiàn)e的含量下降50%～70%，Mo的含量增加一倍，這些金屬均以氧化態(tài)存在。膜層與基體結(jié)合緊密一致，具有抗腐蝕、耐結(jié)焦、高硬度、抗沖刷等性能。改造前后的減壓塔填料概況分別如表4和表5所示。

3 ?工藝調(diào)整措施與效果評估

3.1 ?工藝調(diào)整

改造實(shí)施后，為提高工藝效果，在裝置運(yùn)行過程中持續(xù)進(jìn)行了工藝調(diào)整，使裝置達(dá)到了更好的運(yùn)行狀況，操作數(shù)據(jù)及指標(biāo)已達(dá)到或優(yōu)于設(shè)計值。裝置主要操作參數(shù)優(yōu)化調(diào)整如表6所示。

3.2 ?效果評估

（1）合理匹配了減頂回流量、減一中回流量、減二中回流量這三段回流量，防止各填料段液相負(fù)荷過高，壓降升高，其中減二中回流量由115 t/h降低至109 t/h，減一中回流量由80 t/h降低至65 t/h，減頂回流由35 t/h提高至43 t/h。從現(xiàn)場指示可判斷出汽化段壓力是下降的，全塔總壓降減少有利于提高汽化率，增加減壓拔出率。

（2）通過調(diào)整抽真空蒸汽用量，提高了減頂真空度。其中通過降低減頂一級抽真空蒸汽用量，降低了二級抽真空工作負(fù)荷，減頂真空度由5.1 mmHg下降至4.0 mmHg。

（3）合理加大洗滌油流量，增強(qiáng)了洗滌效果，確保蠟油產(chǎn)品質(zhì)量合理。洗滌油流量由25 t/h提高至27 t/h乃至28.5 t/h。洗滌段上方溫度控制在325℃以下，產(chǎn)品質(zhì)量保障合格。

（4）控制了減底抽出溫度，防止高溫結(jié)焦，加大減渣燃料回減底油流量，將減底抽出溫度控制在不高于360℃。

產(chǎn)品收率對比如表7所示。改造后，減壓蠟油收率提高1.25個百分點(diǎn)，減壓渣油收率降低3.98個百分點(diǎn)，裝置總拔出率提高2.85個百分點(diǎn)。此外，減壓渣油520℃餾出物含量為7 mL/L，較改造前均值10.96 mL/L下降3.96 mL/L。

4 ?結(jié)束語

此次提高減壓蠟油拔出率的技術(shù)改造，通過選用耐高溫、抗結(jié)焦且耐腐蝕的減壓塔填料，對減壓塔內(nèi)部填料形態(tài)及相應(yīng)的汽液相分布系統(tǒng)進(jìn)行了更新，全塔總壓降由改造前的16 mmHg下降至7 mmHg。輔以工藝優(yōu)化調(diào)整，在滿足產(chǎn)品質(zhì)量的前提下找到了最佳操作點(diǎn)，其中減壓渣油520℃餾出物含量7 mL/L，較改造前均值10.96 mL/L下降3.96 mL/L。減壓渣油收率由改造前2012-2015年累計的26.56%下降至2017年的22.58%。

總之，2016年的改造達(dá)到了預(yù)期設(shè)計目標(biāo)，開工后輔以工藝參數(shù)的優(yōu)化調(diào)整，保證了常減壓裝置的長周期運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)了裝置安全性、穩(wěn)定性，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。

參考文獻(xiàn)

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作者簡介：

劉雙民（1970—），通信作者，男，河北黃驊人，大學(xué)本科，高級工程師，目前從事煉油技術(shù)質(zhì)量管理工作。

E-mail： liushuangmin.tjsh@sinopec.com

（收稿日期：2020-05-28）

Technological Transformation and Process Adjustment to Improve the Extraction Rate of Vacuum Wax Oil

LIU Shuang-min， LIU Hai-chao

（SINOPEC Tianjin Company， Tianjin 300270， China）

Abstract： In order to improve the extraction rate of vacuum wax oil， SINOPEC Tianjin Company carried out technological transformation and process adjustment on the atmospheric and vacuum distillation unit in the year 2016. According to the unit operation condition before the transformation， it is known that the main problems are the corrosion and coking of the packing， the excessive pressure drop of the pressure reducing tower and the high content of 520℃ distillate of the vacuum residue， and the corresponding measures are put forward： in the implementation stage of the transformation， the packing of the pressure reducing tower with high temperature resistance， coking resistance and corrosion resistance is replaced; in the process adjustment stage after the construction， the main operation parameters are optimized and adjusted to achieve the matching of the return flow， the increase of the top vacuum degree of and the control of the bottom extraction temperature. After such a technological transformation and process adjustment， the pressure drop of the whole tower decreases from 16 mmHg to 7 mmHg; the distillate content of vacuum residue at 520℃ is 7 mL/L， which is 3.96 mL/L lower than that before the transformation; the extraction rate of the vacuum wax oil is increased by 2.85 percentage points. The long-term operation of atmospheric and vacuum distillation unit is guaranteed and remarkable economic benefits are obtained.

Key words： Extraction Rate; Vacuum Wax Oil; Vacuum Residue; Packing; Atmospheric and Vacuum Unit; Long-term Operation