李小鋒，阮石寶

（云南建工云嶺水泥公司 云南 昆明 650200）

0 引言

公司有一條日產(chǎn)1 000t 的新型干法水泥熟料生產(chǎn)線，現(xiàn)有一臺3.2m×13m 的水泥開路滾磨，具體設備工藝流程如下：配料系統(tǒng)：熟料計量稱（8 臺）、石膏計量稱、磷渣計量稱→配料皮帶→穩(wěn)流稱重倉→倉底卸料閥。循環(huán)預粉磨輥壓機系統(tǒng)：倉底卸料閥→輥壓機→NE200 回料提升機→打散機→分級機細料進入磨機。粗料循環(huán)進入穩(wěn)流稱重倉二次預粉磨。風選系統(tǒng)：磨頭收塵器→穩(wěn)流稱重倉→分級機→風選細料直接入磨。水泥滾磨系統(tǒng)：1 倉粗粉磨→2 倉中粉磨→3 倉細粉磨→磨尾篩→磨尾收塵器風力抽出成品進入出磨螺運機。水泥成品輸送系統(tǒng)：出磨螺旋運輸機→成品水泥入庫提升機→空氣斜槽→分別進入4 個水泥均化庫。

1 現(xiàn)有設備工藝條件對水泥磨產(chǎn)質量影響的原因分析

（1） 分級機設備因內(nèi)置6 組梯形組成錐形的篩板，物料會卡在篩孔中把篩板堵住或直接黏糊附著在篩板上，物料篩分效率隨之下降，有接近1/3 的細料再次循環(huán)進入預粉磨輥壓機系統(tǒng)，造成設備負荷過大影響臺時產(chǎn)量。

（2） 入磨物料風選系統(tǒng)的收塵器內(nèi)壁和濾袋糊料嚴重，風量長期不足，不能將細料全部從穩(wěn)流倉和分級機內(nèi)抽出入磨，造成細料再次循環(huán)于物料預粉磨輥壓機系統(tǒng)中，給設備帶來極大負荷影響臺時產(chǎn)量。

（3） 水泥磨機因二倉中度粉磨倉粉磨力度不足，水泥細度0.08mm 篩余合格率一直未能超過65%，質量情況相當不樂觀。

（4） 水泥磨機研磨體級配不合理，因預粉磨循環(huán)系統(tǒng)效果較差，水泥磨內(nèi)鋼球鍛裝載量多次進行重大改變，并使用的研磨體球鍛直徑比較大，水泥細度難以控制。

2 針對性的改進措施

（1） 針對入磨預選粉，車間經(jīng)過多次原因分析，于2014 年在NE200 回料提升機至打散機的輸料管底部，加裝長1.8m、寬45cm 的長方形篩板，篩板下方同時設置一根垂直輸料管經(jīng)過分級機，連接至入磨細料管內(nèi)，當物料被提升機運輸至高處經(jīng)過連接提升機出料口至打散機的輸料管時，在輸料管內(nèi)就提前進行1 次篩分，篩出的部分細料繞過分級機錐底篩板直接進入磨機，剩余的粗細混合料則進入分級機內(nèi)進行二次篩分，物料經(jīng)過第一道篩分已經(jīng)可以篩出1/2 的細料直接入磨，給預粉磨循環(huán)系統(tǒng)設備減輕很大負荷，從而提高水泥產(chǎn)量，這道料管篩因構造簡單，耗材經(jīng)濟實惠，設計位置合理，增產(chǎn)效果好，給公司帶來的收益較大，一直受到公司領導的好評，所以從改造一直沿用至今。

（2） 針對入磨物料的風選系統(tǒng)效果差，車間分析原因主要是入磨物料水份過重，物料溫度過低，表現(xiàn)在原材料磷渣和石膏的水份，雨季天磷渣水份可達到12%～14%，石膏水份可達到13%～16%，旱季水份也最多平均下降2%左右，因原材料水份重，磨頭收塵器將風選細料連同水份一起抽至收塵器內(nèi)的濾袋上造成糊袋和內(nèi)壁糊料，使收塵器風量大大減小，對物料的風選效果影響巨大，針對這一問題，車間砌筑兩套烘干爐使用煤粉增溫，一套烘干爐連接磨頭收塵器風管，增加風溫的同時也起到烘干收塵器濾袋的作用，但因烘干溫度需考慮不能將收塵器濾袋燙損，所以烘干爐口設置在風管靠近分級機一端，同時也嚴格控制爐內(nèi)火勢和溫度，爐口溫度不得超過150℃；另一套則連接磨機進料管底部，爐口設置在進料管底部，使物料經(jīng)過爐口時能得到一次烘烤，同時也可以增加水泥管磨內(nèi)的溫度，這套烘干爐因不會對設備造成高溫影響，爐口溫度可隨時根據(jù)物料溫度和水份來控制，可高可低；因這兩套烘干爐對除塵器增加風溫和對增加磨內(nèi)溫度效果比較好，也一直沿用。

（3） 針對水泥磨二倉中度粉磨力度不足的問題，車間曾兩次改造，第一次改造是在2017 年底，將磨內(nèi)組合式兩道一組的隔倉板改為單層隔倉板，因組合式隔倉板是兩道一組，其兩道中間還需加裝導料裝置，導料裝置一旦磨損或堵料都及難處理，需要拆卸隔倉板才能進行修理或更換，并且其使用材料多、重量隨之增加10～15t，它的一套組合式隔倉板寬度約為50cm，磨內(nèi)分3 個倉則需要2 組隔倉板，總共占用磨內(nèi)研磨空間100cm，研磨體裝載量不能提升，水泥細度合格率一直偏低，但對其進行第一次改造后，磨機內(nèi)部研磨體裝載量得到提升，水泥細度合格率也有所提升。第二次改造是在前次改造成功的基礎上，于2018 年年底，將二倉尾部隔倉板向三倉移動120cm，并在其內(nèi)部加裝兩道平行的螺旋狀揚料板，其原因是因為二倉內(nèi)波紋襯板磨損，波紋被損耗了一半左右，不能帶動鋼球鍛形成拋物下落式的軌跡對水泥進行研磨，研磨效果開始下降，這次改造是為了增加中度粉磨倉對物料的研磨力度，同時降低水泥細度。

這2 次對磨機的改造因減少備件耗材，修理維護容易、成本降低，同時又能增加水泥產(chǎn)量、質量，得到車間和公司的一致認可沿用至今。

（4） 針對水泥磨研磨體級配控制不穩(wěn)定的情況，車間在進行了磨內(nèi)隔倉板改造和加裝二倉揚料板后，再次確定適應的研磨體級配，并根據(jù)磨機可用研磨空間確定了研磨體裝載量。

表1 改造后水泥磨研磨體裝載量

改進效果：經(jīng)過近4 年來對水泥粉磨工藝設備的改造，磨機產(chǎn)質量都得到大幅提升，也取得了一定成績，改進效果如表2：

表2 改造后近年來水泥磨具體質量提升效果

如表1 所示：經(jīng)過改造后，水泥磨80um 篩余平均細度從2016 年的3.34 下降到2019 年的3.03，合格率上升了16.92%；水泥比表面積從2016 年的363.83m2/kg 上升到2019 年的454.66m2/kg；水泥平均SO3合格率由于均化效果比較好，從2016 年的83.98%上升到2019 年的94.37%。

表3 改造后近4 年總產(chǎn)量及臺產(chǎn)提升效果

經(jīng)過改造后，水泥磨臺產(chǎn)在4 年里pps32.5 水泥上升了8.79t/h，Po42.5 水泥臺產(chǎn)上升了6.19 t/h。

3 結語

公司在現(xiàn)有的工藝設備條件下，對水泥粉磨系統(tǒng)從物料預粉磨開始，對整條生產(chǎn)線進行了預粉磨循環(huán)系統(tǒng)加裝料管篩篩分，用于提升循環(huán)系統(tǒng)的預粉磨效率；入磨物料風選系統(tǒng)加裝了兩臺烘干爐進行熱風處理，用于增加磨內(nèi)風溫和改善磨頭收塵器的糊料問題；磨機從原有的組合式雙隔倉板改為現(xiàn)用的單隔倉板，用于增加磨機有效研磨空間并降低主傳動電機的負荷；磨機第二次改造將二倉中度粉磨倉加長120cm 并加裝揚料板，用于增加物料的粉磨效果；經(jīng)過這4 次改造，水泥制成車間產(chǎn)質量都得到有效提升，同時各方面耗材和工序電耗都有較大的降低幅度，對公司節(jié)能降耗、降低成本的生產(chǎn)政策也帶來巨大的好處。