劉玉剛

(德州富華生態(tài)科技有限公司，山東 德州 253000)

1 設(shè)備管理及TPM設(shè)備管理的定義

設(shè)備不僅是企業(yè)固定資產(chǎn)的重要組成部分，也是企業(yè)技術(shù)裝備水平的重要標志。設(shè)備管理是以設(shè)備為研究對象，追求設(shè)備綜合效率，應(yīng)用系列理論、方法，通過系列技術(shù)、經(jīng)濟、組織措施，對設(shè)備的物質(zhì)運動和價值運動進行全過程的科學(xué)型管理。

TPM設(shè)備管理是以達到設(shè)備綜合利用效率為最高目標，涉及設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門，從領(lǐng)導(dǎo)者到一線職工全體參加，通過小組自主活動推進，確定以設(shè)備一生為對象的全過程生產(chǎn)維修。

2 TPM設(shè)備管理在紡織設(shè)備管理中的應(yīng)用

筆者公司自2015年引進TPM設(shè)備管理理念后，不斷摸索、總結(jié)出一套TPM設(shè)備管理流程。

2.1 認知、尋找、消滅設(shè)備管理中的浪費

2.1.1 認知浪費

提升設(shè)備管理水平的切入點應(yīng)從認知、尋找設(shè)備管理中的浪費開始?？偨Y(jié)設(shè)備管理的7項浪費：① 過度浪費(過需求、過程度)；② 作業(yè)不良浪費(作業(yè)失誤)；③ 人員能力或動作浪費(技能、線路、工具)；④ 庫存浪費(信息或物資的積壓)；⑤ 停滯等待浪費(信息、人員、機器)；⑥ 作業(yè)浪費(無價值、過分的作業(yè))；⑦ 交換傳遞浪費(信息或任務(wù))[1]。

2.1.2 尋找及消滅設(shè)備浪費點

從設(shè)備管理的7項浪費入手，組織自上而下尋找設(shè)備管理浪費點活動，從總經(jīng)理至車間一線員工，均以各自視角發(fā)現(xiàn)設(shè)備管理中的浪費點。根據(jù)發(fā)現(xiàn)的具體浪費點，集思廣益，采取切實有效的措施，逐一消滅?，F(xiàn)以案例進行分析：在尋找浪費點的活動中，發(fā)現(xiàn)清梳聯(lián)設(shè)備濾塵負壓存在浪費問題，即正常梳棉機濾塵負壓下限為-0.7 kPa，但實際情況是大部分梳棉機負壓達到甚至低于-1.0 kPa，遠超設(shè)備負壓下限；針對該問題在保證設(shè)備正常生產(chǎn)的前提下，降低濾塵負壓，節(jié)約用電、減少浪費。此外，很多工段存在缺少某個專用工具產(chǎn)生的等待浪費，對此公司組織各工段申報常用專用工具并統(tǒng)一購買配發(fā)，減少了因等待工具而產(chǎn)生的浪費。

2.1.3 將尋找并消滅浪費點活動程序化

公司規(guī)定將每月申報發(fā)現(xiàn)并解決的浪費點作為改善提案，給予個人和車間一定的物質(zhì)獎勵，將尋找并消滅浪費點的活動程序化并長期堅持。

2.2 校正完善設(shè)備管理標準

設(shè)備管理標準有4項，即維修技術(shù)標準、點檢標準、潤滑標準和維修作業(yè)標準。原設(shè)備管理標準已無法滿足現(xiàn)階段需求，為此需進一步完善[1]。

2.2.1 維修技術(shù)標準

維修技術(shù)標準是設(shè)備維護的基礎(chǔ)標準，應(yīng)標明設(shè)備的基本結(jié)構(gòu)，規(guī)定紡紗設(shè)備各部位的運行技術(shù)管理值和檢修技術(shù)管理值。維修技術(shù)標準是編制點檢標準、潤滑標準和維修作業(yè)標準的依據(jù)。以梳棉機B類維修為例，其交接技術(shù)標準見表1。

表1 梳棉機B類維修交接技術(shù)標準

2.2.2 點檢標準

點檢標準應(yīng)規(guī)定設(shè)備的點檢部位、點檢項目、點檢內(nèi)容、點檢周期、管理值、點檢方法、點檢分工及在什么狀態(tài)下進行點檢等。點檢10大要素包括壓力、溫度、流量、泄漏、給油脂狀況、異響、振動、龜裂、磨損和松弛。精梳設(shè)備、條卷設(shè)備點檢項目分別見表2和表3。

表2 精梳設(shè)備點檢項目

表3 條卷設(shè)備點檢項目

2.2.3 潤滑標準

潤滑標準應(yīng)規(guī)定設(shè)備的給油部位、給油周期、油脂品種、規(guī)格數(shù)量和檢驗周期等。梳棉機、清棉機潤滑周期分別見表4和表5。

表4 梳棉機潤滑周期

2.2.4 維修作業(yè)標準

維修作業(yè)標準應(yīng)規(guī)定設(shè)備的維修作業(yè)方法、作業(yè)順序、作業(yè)條件、技術(shù)要點、安全注意事項和使用的工(器)具等。

表5 清棉機潤滑周期

2.3 確定合理的保全策略

通過對設(shè)備的深入研究與調(diào)研，結(jié)合公司實際，從清花、梳棉、并條、粗紗、細紗、自絡(luò)以及其他輔機設(shè)備確立了計劃保全策略，實施預(yù)防維修與事后保全相結(jié)合的維護方式。

2.4 細化保全分工

原有的設(shè)備保全分工已無法滿足現(xiàn)有設(shè)備發(fā)展的需求，針對現(xiàn)有機型細化設(shè)備保全分工，重新分配各工號負責(zé)項目。

2.5 小組自主保全

小組自主保全是指以工段為單位，組建TPM設(shè)備保全小組[2]，每個小組對負責(zé)的設(shè)備進行循序漸進的自主保全。

以5S現(xiàn)場管理為基礎(chǔ)，從最初的設(shè)備清掃、清潔開始，逐步對設(shè)備故障發(fā)生源提出解決對策，進行設(shè)備潤滑技能教育，做到設(shè)備潤滑總點檢，制作自主保全周期表進行自主點檢，以實現(xiàn)零故障并最終保持下去。

3 實施TPM設(shè)備管理的效果

自實施TPM設(shè)備管理以來，筆者公司在設(shè)備故障、機物料消耗和庫存設(shè)備微小缺陷修復(fù)等方面，均取得較為顯著的成效。

3.1 設(shè)備故障次數(shù)減少

自2015年筆者公司實施TPM設(shè)備管理以來，各工段設(shè)備故障逐步下降。以梳棉工段為例，每月設(shè)備故障次數(shù)統(tǒng)計見表6。

3.2 機物料消耗及庫存下降

2015年—2018年筆者公司總機物料消耗及庫存統(tǒng)計見表7。

表6 梳棉工段每月設(shè)備故障次數(shù)統(tǒng)計單位：次

表7 2015年—2018年公司總機物料消耗及庫存統(tǒng)計單位：萬元

3.3 設(shè)備微小缺陷修復(fù)

通過TPM設(shè)備管理，在TPM小組活動中，可逐步發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在的微小缺陷，目前筆者公司對此進行的小改小革已達1000余項。

4 結(jié)語

TPM設(shè)備管理是以達到設(shè)備綜合利用效率為最高目標，涉及設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門。推行TPM設(shè)備管理，可發(fā)現(xiàn)并解決浪費點，完善設(shè)備管理維修技術(shù)標準、點檢標準、潤滑標準和維修作業(yè)標準，顯著減少設(shè)備故障，降低機物料消耗和庫存，發(fā)現(xiàn)并修復(fù)設(shè)備微小缺陷?？茖W(xué)的管理方法也需持續(xù)改善，應(yīng)深入推進TPM設(shè)備管理的研究和應(yīng)用。