羅 兵

上海占瑞模具設(shè)備有限公司（上海 200127）

1 引言

分流器是汽車控制器上的一個(gè)結(jié)構(gòu)件，用于液體的分流。如今汽車零部件大量使用塑件，可以做到輕量化、第成本、高精度等功效，并且塑料的屬性為汽車帶來(lái)更豐富的功能?？梢哉f(shuō)，是汽車制造業(yè)的一個(gè)突破。當(dāng)今使用塑料機(jī)械零部件大都采用注射成型，現(xiàn)代塑料制品結(jié)構(gòu)越來(lái)越復(fù)雜，塑件壁厚日趨變薄，外觀和精度要求越來(lái)越高，人們對(duì)塑件的品質(zhì)要求越來(lái)越苛刻，對(duì)注射成型的技術(shù)要求亦越來(lái)越高；注射成型行業(yè)已進(jìn)入精密注射成型的時(shí)代。精密注射成型是指塑料制品的外型精度應(yīng)滿足嚴(yán)格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。由于塑件本身具有較高的設(shè)計(jì)精度，使用特殊的工程塑料加工，對(duì)塑件不能采用常規(guī)的注射成型，而必須采用精密注射成型工藝技術(shù)。為了保證這些精密塑件的性能、質(zhì)量與可靠性及長(zhǎng)期使用的穩(wěn)定性，注射成型出質(zhì)量較高、符合塑件設(shè)計(jì)要求的塑料制品，必須對(duì)塑料材料、注塑設(shè)備與模具設(shè)計(jì)及注射成型工藝以及現(xiàn)場(chǎng)管理進(jìn)行完善。

2 該領(lǐng)域國(guó)內(nèi)外現(xiàn)狀

近年來(lái)，為了滿足IT等產(chǎn)業(yè)要求塑件高精度、高功能化、小型化、輕量化、低成本、高附加值的要求，精密注射成型機(jī)和模具的研制是重點(diǎn)和難點(diǎn)問(wèn)題。在精密注射成型機(jī)的研制方面，代表當(dāng)今世界先進(jìn)水平的生產(chǎn)廠商主要有德國(guó)的克勞斯瑪菲、德瑪格、阿博格以及日本的日精、日鋼、東芝機(jī)械和住友重機(jī)等。

德國(guó)的克勞斯瑪菲最早推出兩板式注射成型機(jī)并備受世界同行的關(guān)注，德瑪格則與海天長(zhǎng)期合作，它們的技術(shù)特點(diǎn)和優(yōu)勢(shì)早已為國(guó)內(nèi)同行所熟知。在此僅以阿博格為例簡(jiǎn)要介紹其精密注射成型機(jī)的特點(diǎn)。阿博格精密注塑機(jī)合模機(jī)構(gòu)采取箱式設(shè)計(jì)來(lái)提高鎖模精度。由于三板式注塑機(jī)前板與后板均固定于機(jī)架上，當(dāng)鎖模力施加時(shí)，四拉桿的伸長(zhǎng)受到機(jī)架的約束，從而使拉桿趨向“拱橋形”而影響鎖模精度，箱式設(shè)計(jì)的結(jié)果從限制不良變形的角度提高鎖模精度。注射油缸雙向壓力伺服控制精確定位螺桿位置使注射量控制精度提高一倍。采用變頻器優(yōu)化控制主泵馬達(dá)不僅提高液壓系統(tǒng)控制精度，而且有顯著的節(jié)能效果。此外，阿博格精密注塑機(jī)還采用模塊化設(shè)計(jì)，注射成型機(jī)各運(yùn)動(dòng)系統(tǒng)可在全液壓到全電動(dòng)兩個(gè)極端之間根據(jù)用戶生產(chǎn)實(shí)際需要而采取液壓與電動(dòng)的隨意組合，鎖模系統(tǒng)和注射系統(tǒng)空間相對(duì)位置也可有多種選擇。

日本的東芝機(jī)械在其精密注塑機(jī)三板式合模系統(tǒng)設(shè)計(jì)中將前后板與機(jī)架的連接由通常的底部固定聯(lián)接改進(jìn)為腰部鉸鏈聯(lián)接，使鎖模力施加時(shí)的拉桿變形自由伸展而始終保持平行，采取變形疏導(dǎo)的方式保障鎖模精度。日精通過(guò)對(duì)傳統(tǒng)油壓機(jī)的全面優(yōu)化，使其在與全電動(dòng)注塑機(jī)對(duì)比中處于劣勢(shì)的狀況得到大幅度改觀。它采用新的控制系統(tǒng)TACT（提高響應(yīng)速度、操作穩(wěn)定性、液晶屏顯示的多語(yǔ)言控制界面），新的注塑機(jī)構(gòu)（大螺桿長(zhǎng)徑比增強(qiáng)塑化效果，五段溫區(qū)優(yōu)化塑化溫度控制），并對(duì)油壓回路進(jìn)行了優(yōu)化，開發(fā)出新的油壓式主力機(jī)型FN系列精密注射成型機(jī)。以110t鎖模力機(jī)型為例，優(yōu)化設(shè)計(jì)后的精密注射成型機(jī)控制響應(yīng)速度提高30%，質(zhì)量穩(wěn)定性提高50%，油溫變動(dòng)影響減輕50%，節(jié)能30%。最近該公司又開發(fā)出適于極小精密零部件成型，鎖模力為15t的精密小型電氣式成型機(jī)“ELJECT NEX150”。該精密注射成型機(jī)主要用于成型液晶聚合物（LCP）、聚酰胺（PA）、聚苯硫醚（PPS）等。其典型注射成型產(chǎn)品為數(shù)碼照相機(jī)的快門等數(shù)碼產(chǎn)品的關(guān)鍵零件。這類微小精密的零部件在注射成型加工中，一次注射量?jī)H為0.1～5g。日本制鋼所通過(guò)采用先進(jìn)的保壓控制技術(shù)，使注射成型制品質(zhì)量穩(wěn)定性得到大幅度提高。標(biāo)準(zhǔn)保壓條件下制品重量變動(dòng)幅度為0.022g，采用新的保壓控制后制品重量變動(dòng)幅度減小到0.006g。日本制鋼所還研究開發(fā)出J-ELII-UPS超高速精密注塑成型機(jī)。

隨著高精度塑件應(yīng)用范圍的擴(kuò)大和注塑機(jī)制造成本的降低，全自動(dòng)式注塑機(jī)有很大的發(fā)展空間，電動(dòng)/液壓式注塑機(jī)作為一種集液壓式高性能的優(yōu)點(diǎn)和全電動(dòng)式節(jié)能的優(yōu)點(diǎn)于一體的注塑機(jī)，已成為當(dāng)今精密注塑機(jī)發(fā)展的方向。

3 塑件成型工藝性分析

3.1 塑件特性

圖1所示塑件為一分流器，分流器是汽車控制器上的一個(gè)結(jié)構(gòu)件，用于液體的分流。ABS材料，不透明，黑色，大批量生產(chǎn)。該塑件由卡扣、分流部分、以及底座等部分構(gòu)成，兩端孔分別在不同的型腔內(nèi)成型，必須保證塑件的同軸度，所以在模具設(shè)計(jì)和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工藝，以保證分流器的精度。另外，該塑件大致外形為一階梯形軸類的零件，結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，因此需要對(duì)塑件進(jìn)行整體的觀察和分析，以確定其模具制造上的結(jié)構(gòu)形式。三維形狀如圖1所示。

圖1 塑件

3.2 塑料成型工藝性分析

該塑件采用精密注射，因此精度等級(jí)選用IT5。該塑件壁厚大致為2～4mm，由于材料原因，分流道及澆口截面要大，注意澆口的位置，防止熔接痕，在成型時(shí)，脫模斜度＞2°，一般情況下，收縮率?。?.5%，但由于改模具為精密注射，因此該設(shè)計(jì)中塑件的收縮率取0.3%。另外，由于ABS材料容易吸濕，因此在成型前需要進(jìn)行充分的干燥，以避免塑件表面出現(xiàn)銀絲、斑紋和氣泡等缺陷。而正式注射成型的過(guò)程一般包括加料、塑化、注射、冷卻和脫模幾個(gè)步驟。本塑件在注射成型過(guò)程中的工藝參數(shù)，需要根據(jù)材料的特性、塑件精度要求以及試模后的結(jié)果進(jìn)行最終確定。初步設(shè)定為：

溫度：模具溫度：80℃；料筒溫度：190℃；壓力：注射壓力：200MPa（精密注射為減小收縮率，須加大注射壓力），保壓壓力=（25%～65%）注射壓力=100MPa。

3.3 塑件的模流分析

為了優(yōu)化本次設(shè)計(jì)過(guò)程，縮短模具設(shè)計(jì)的時(shí)間，現(xiàn)利用MoldFlow對(duì)塑件進(jìn)行優(yōu)化分析，由于塑件的復(fù)雜性及特殊性，因此澆口位置比較單一，故不對(duì)澆口位置進(jìn)行分析，主要分析充填情況，為下面的模具設(shè)計(jì)提供依據(jù)。

將制件以FUSION網(wǎng)格方式進(jìn)行有限元?jiǎng)澐趾螅捎肬SA BAYER公司出品的LUSTRAN ABS Elite HH 189型號(hào)的材料。

根據(jù)材料設(shè)定工藝參數(shù)，模具溫度：80℃；料筒溫度：190℃；注射壓力：200MPa（精密注射為減小收縮率，須加大注射壓力），保壓壓力=（25%～65%）注射壓力=100MPa。設(shè)完參數(shù)便可進(jìn)行分析。

（1）充填壓力。如圖2所示，填充壓力最大達(dá)到124.1MPa，符合精密注射的注射要求，并且須以此作為參考選擇注塑機(jī)。

圖2 充填壓力圖

（2）收縮率。收縮率是精密注射中一個(gè)相當(dāng)重要的問(wèn)題，它直接影響到該塑件的成型質(zhì)量以及尺寸精度。本塑件收縮率情況如圖3所示。

圖3 塑件的收縮率分析圖

從分析的結(jié)果可知，該塑件大部分的收縮率都在0.8774%以下，收縮情況比較盡如人意，唯獨(dú)在塑件底部較厚區(qū)域會(huì)出現(xiàn)比較明顯的凹坑，塑件成型后會(huì)產(chǎn)生表面有不平整的情況，但由于這部分不是該分流器主要的工作部分，對(duì)其表面質(zhì)量的要求并不是太高，因此這樣的缺憾并不會(huì)對(duì)塑件在應(yīng)用中產(chǎn)生任何的負(fù)面影響。

（3）熔接痕。由于ABS材料有比較容易產(chǎn)生熔接痕的特性，因此通過(guò)模流分析來(lái)觀察塑件熔接痕的情況。在對(duì)該注塑過(guò)程中可能產(chǎn)生的熔接痕情況進(jìn)行分析中，為了配合分析出現(xiàn)熔接痕的原因，同時(shí)截取制件表面分子取向分布圖。分析情況如圖4、圖5所示。

圖4 熔接痕示意圖

圖5 分子流向圖

結(jié)合圖2～圖5的分子取向圖可以發(fā)現(xiàn)，在該塑件產(chǎn)生的熔接痕主要是由于分子取向不一致，在澆注過(guò)程中熔體峰流匯集所產(chǎn)生的。因此，可以考慮在有表面要求或者強(qiáng)度要求且容易產(chǎn)生熔接痕的部位采用局部加熱等手段來(lái)減少熔接痕的產(chǎn)生。

4 模具設(shè)計(jì)

該模具采用一模兩腔、側(cè)澆口形式，并使用相互垂直的雙分型面進(jìn)行注射成型，其中側(cè)分型采用瓣合模斜滑塊形式，采用矩形導(dǎo)滑槽與限位銷進(jìn)行導(dǎo)滑。模具依照塑件的尺寸及分布情況選用尺寸為250×315mm的標(biāo)準(zhǔn)模架。在該模具中設(shè)置兩處導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，一處導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要用于保證動(dòng)模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零部件之間的準(zhǔn)確對(duì)合，起定位和定向作用；另一處導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)于推板處，除了起導(dǎo)向作用外，還對(duì)支撐板起到了支撐作用，從而改善了支撐板的受力情況，大大提高了支撐板的剛性。脫模機(jī)構(gòu)，除了在每個(gè)塑件底部設(shè)置4根推桿，還對(duì)瓣合模進(jìn)行推出，在瓣合模底部也設(shè)置4根推桿，同時(shí)為了防止開模時(shí)滑塊被粘附在定模上，在定模部分設(shè)置了4套彈簧和彈簧頂銷。為了合模時(shí)，保證兩個(gè)瓣合模之間的鎖緊，瓣合模外部模套的上部須低于瓣合模上部0.5mm。由于該塑件要求為精密注射，因此，除了在工藝參數(shù)上與普通注射模具不同外，模具的精度也相應(yīng)的提高，取為IT6。

4.1 分型面的選擇

分型面的選擇要考慮到有利于保證塑件的外觀質(zhì)量，有利于保證塑件的尺寸精度，將塑件留在動(dòng)模一側(cè)，盡可能滿足塑件的使用要求，長(zhǎng)型芯應(yīng)置于開模方向，有利于排氣，以及有利于簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)等因素。

方案1：徑向上的分型面與開模方向垂直；軸向上的分型面與塑件推出方向平行。定模型芯利用開模動(dòng)作從塑件中抽出，塑件外側(cè)凸凹利用瓣合模或滑塊來(lái)成型，同時(shí)將動(dòng)模型芯一同抽出。整個(gè)塑件成型精度比較高，模具結(jié)構(gòu)也比較簡(jiǎn)單。

方案2：徑向上的分型面與開模方向平行；軸向上的分型面與開模方向垂直。凹凸部分通過(guò)開模分開，左右抽芯通過(guò)斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)完成。但是由于塑件一側(cè)型芯較長(zhǎng)（約29mm），須移動(dòng)29+2（安全余量）=31mm，設(shè)斜導(dǎo)柱安裝斜度為22°，通過(guò)計(jì)算滑塊厚度為76.7mm，若設(shè)置成一模多腔，滑塊體積就比較大，并且為了保證模具的平衡，必然要將塑件以中心對(duì)稱的方式防止，這樣模具結(jié)構(gòu)便會(huì)相當(dāng)龐大，又由于兩側(cè)型芯長(zhǎng)短差距較大，因此會(huì)造成模具材料和趨動(dòng)力的浪費(fèi)，模具結(jié)構(gòu)也相對(duì)復(fù)雜。

綜上所述，分型面應(yīng)采用方案1，使得模具結(jié)構(gòu)相對(duì)簡(jiǎn)單，塑件成型精度可靠，并且節(jié)約成本。

4.2 確定型腔數(shù)量及排列方式

在確定分型面后，塑件的軸向兩端沒(méi)有適合直接澆口的位置。由于該塑件為大批量生產(chǎn)，并且也是出于結(jié)構(gòu)的考慮，故采用一模兩腔模具結(jié)構(gòu)。其大致布置如圖6所示。

圖6 型腔分布圖

4.3 模具結(jié)構(gòu)形式的確定

該塑件外觀質(zhì)量要求較高，尺寸精度要求較高。從塑件外觀特征可以開出其時(shí)一階梯形軸類零件。雖側(cè)向凸凹和槽較多，但觀察后可以發(fā)現(xiàn)，此些凹凸并不需要另外添加鑲塊而是可以再分型方案的滑塊中直接得到所需的所有結(jié)構(gòu)形式。因此，可初步擬定采用一模兩腔兩分型面的模具結(jié)構(gòu)形式，其中兩分型面分別為水平、垂直分型面。

4.4 注塑機(jī)型號(hào)確定

注射模是安裝在注塑機(jī)上使用的，因此設(shè)計(jì)注射模是應(yīng)該詳細(xì)了解注塑機(jī)的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計(jì)出符合要求的模具。

注塑機(jī)規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小和型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下進(jìn)行的。并根據(jù)一些列模具參數(shù)選擇一臺(tái)和模具匹配的注塑機(jī)。

（1）所需注射量的計(jì)算。塑件通過(guò)三維造型后，可通過(guò)軟件計(jì)算出相關(guān)值。塑件體積：V1=6.89cm3（MoldFlow軟件計(jì)算值）。塑件質(zhì)量：m1=6.89×1.41=9.72g。流道凝料的質(zhì)量，可以按塑件質(zhì)量的0.6倍來(lái)估算，并在上述分析中確定為一模兩腔，故注射容積m=1.6nV1=1.6×2×6.89=22.04cm3。

（2）注塑機(jī)型號(hào)的確定。最大注射量G≥V/α=22.04/0.75=29.39cm3。故根據(jù)數(shù)據(jù)初定額定注射量為160cm3的臥式注射成型機(jī)SZ-160/100。

4.5 塑件的推出方式

此套模具的推出機(jī)構(gòu)形式較為復(fù)雜，全部采用推桿推出。其中瓣合模由4根圓形推桿推出，每個(gè)塑件由4根階梯形推桿推出。而由于塑件推出面的結(jié)構(gòu)情況，塑件的推桿須置入型芯當(dāng)中，從型芯中穿出進(jìn)行頂出動(dòng)作，考慮到模具在脫模過(guò)程中，不發(fā)生干涉，并且使塑件成型完整，故根據(jù)塑件，在其中一方向上采用2根直徑φ2mm的推桿，另一方向上采用2根直徑φ1mm的推桿。第一次分型時(shí)，在彈簧頂銷的作用下，塑件和動(dòng)模部分一起脫出定模部分的型芯；第二次分型時(shí)，瓣合模推桿在推出瓣合模塊以完成側(cè)向抽芯與分型的同時(shí)，塑件推桿也推出塑件，使得塑件脫離型芯。

4.6 側(cè)向分型和抽芯機(jī)構(gòu)類型的確定

該套模具采用機(jī)動(dòng)側(cè)抽機(jī)構(gòu)，其驅(qū)動(dòng)方式為斜滑塊。

斜滑塊驅(qū)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，通常斜滑塊由錐形模套鎖緊，能承受較大側(cè)向力，但軸拔距離不大。此塑件的側(cè)凹較淺，所需要的抽芯距不大，但側(cè)凹得成型面積較大，因而需較大抽芯力，故采用斜滑塊機(jī)構(gòu)較為合宜。

根據(jù)斜滑塊側(cè)向分型與抽芯特點(diǎn)，利用推出機(jī)構(gòu)得推理驅(qū)動(dòng)斜滑塊斜向運(yùn)動(dòng)，在塑件被推出脫模得同時(shí)由斜滑塊完成側(cè)向分型與抽芯動(dòng)作。

（1）斜滑塊（瓣合模塊）的幾種方案對(duì)比。

方案1：瓣合模塊在定模內(nèi)（鎖緊塊）滑動(dòng)。這種結(jié)構(gòu)難于控制相對(duì)于塑件中心的外形尺寸，但便于塑件自動(dòng)掉落，在塑件推出方式上可采用推件板、推桿、推套推出塑件。

方案2：瓣合模塊在推件板上滑動(dòng)。采用此結(jié)構(gòu)兩次分型同時(shí)完成，并且易于控制相對(duì)于塑件中心的外形尺寸，但塑件不易自動(dòng)掉落，有落在瓣合模塊內(nèi)的可能。

方案3：瓣合模塊在動(dòng)模內(nèi)滑動(dòng)。容易控制塑件尺寸，為了使塑件能自動(dòng)掉落，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)避免采用塑件留在瓣合模塊底部的結(jié)構(gòu)。

綜上所述，該套模具適宜采用方案3的結(jié)構(gòu)形式，既容易控制尺寸，又便于塑件的自動(dòng)脫落。以此方案為基礎(chǔ)，對(duì)模具的側(cè)分型加以改進(jìn)，用推桿推出瓣合模。

（2）斜滑塊的組合形式。設(shè)計(jì)其組合方式時(shí)應(yīng)考慮分型與抽芯的方向要求，并保證塑件具有較好的外觀質(zhì)量，另外，還應(yīng)使滑塊的組合部分具有足夠的強(qiáng)度。該副模具采用兩瓣合模塊組合的結(jié)構(gòu)形式。

（3）斜滑塊的裝配要求。為了保證斜滑塊在合模時(shí)其拼合面密合，避免注射成型時(shí)產(chǎn)生飛邊，模具閉合后斜滑塊底部與模板之間應(yīng)有0.2～0.5mm的間隙，同時(shí)斜滑塊還必須高出模套0.2～0.5mm。當(dāng)斜滑塊與導(dǎo)滑槽之間有磨損之后，再通過(guò)磨削斜滑塊下端面，可繼續(xù)保持垂直分型面的密合性。

對(duì)于該副模具，如果斜滑塊底部與支撐板之間有0.2～0.5mm的間隙，ABS高壓注射成型時(shí)易產(chǎn)生溢料飛邊，所以應(yīng)使斜滑塊底部與動(dòng)模固定板間隙＜0.015mm，而斜滑塊高出模套0.5mm，以確保合模時(shí)斜滑塊緊鎖。

（4）斜滑塊推桿位置選擇。在側(cè)抽芯的過(guò)程中，應(yīng)注意防止斜滑塊移出推桿頂端，造成斜滑塊無(wú)法完成預(yù)期的側(cè)向分型與抽芯的動(dòng)作。

（5）斜滑塊推出時(shí)的限位。在每瓣斜滑塊上開有兩槽，模套上加螺銷限位。

4.7 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)

模具內(nèi)的塑料溫度為200°左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時(shí)其溫度在60°以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對(duì)模具進(jìn)行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快的傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。

ABS的成型溫度和模具溫度分別為150°～200°、50°～80°，用常溫水對(duì)模具進(jìn)行冷卻。

由于該塑件為階梯型的軸類零件，大體可以以直徑φ20mm的凸緣為基準(zhǔn)分為上下兩部分。上部分有分流道，應(yīng)重點(diǎn)加強(qiáng)冷卻，應(yīng)布置在直徑φ20mm偏上的部分。

對(duì)于型芯的冷卻水道，可采用隔片導(dǎo)流式，但由上面計(jì)算可知該模具塑料釋放總熱量不大，只在模具型腔周圍開設(shè)冷卻水道即可。

4.8 模具結(jié)構(gòu)

模具結(jié)構(gòu)裝配圖如圖7所示。

圖7 模具結(jié)構(gòu)裝配圖

5 模具制造工藝

5.1 模具零件的主要加工方法

金屬零件的加工方法有金屬切削加工、電蝕加工（又稱電火花加工）、擠壓等少無(wú)切削加工等。金屬切削加工有車、銑、刨、磨等。電蝕加工有電火花成型加工，線切割加工和電化學(xué)腐蝕加工等。擠壓加工有冷擠壓、溫?cái)D壓和熱擠壓加工等。而根據(jù)機(jī)床加工控制的方法又可分為手動(dòng)、自動(dòng)和數(shù)控等。

影響確定模具零件的加工工藝的因素有零件的形狀、材料硬度。精度要求、設(shè)備條件等。設(shè)計(jì)一個(gè)零件的加工工藝，首先要考慮零件的形狀和各種加工方法的特點(diǎn)、適用范圍以及經(jīng)濟(jì)性，再綜合考慮其他因素。模具零件的加工工藝按加工方法區(qū)分主要有銑削加工、鉆削加工、車削加工、磨削加工、電蝕加工和研拋加工等。

5.2 塑料模具制造技術(shù)要求

模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一。為了保證模具精度，制造時(shí)應(yīng)達(dá)到如下主要技術(shù)要求：

（1）組成塑料模具的所有零件，在材料、加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)的要求。

（2）組成模架的零件應(yīng)達(dá)到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動(dòng)自如，并達(dá)到規(guī)定的平行度和垂直度等要求。

（3）模具的功能必須達(dá)到設(shè)計(jì)要求：①抽芯滑塊和推頂裝置的動(dòng)作要正常；②加熱和溫度調(diào)節(jié)部分能正常工作；③冷卻水路暢通且無(wú)漏水現(xiàn)象。

（4）為了鑒別塑料成型件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下（或用試模機(jī)）試模，并根據(jù)試模存在的問(wèn)題進(jìn)行修整，直至試出合格的成型件為止。

5.3 型腔、型芯的制造工藝

型腔、型芯加工采用鍛件毛坯。由于鍛件表面有一層氧化層，因此需要進(jìn)行退火處理來(lái)改善鍛件質(zhì)量以便進(jìn)行表面加工。用銑床銑上下兩個(gè)表面，銑出一個(gè)基準(zhǔn)，然后用磨床磨削，達(dá)到精度要求。在熱處理以前，將螺釘孔和推桿通孔用鉆床鉆出，以防熱處理以后硬度較高，加工困難。然后采用電火花加工成型。電火花成型可以使用成型電極一次成型，也可以使用簡(jiǎn)單電極多次成型加工。在本次加工中，采用的是成型電極分粗精兩次加工成型。電火花成型的加工精度較高，加工結(jié)束以后可以不采用磨床加工。電火花結(jié)束以后進(jìn)行加工成型表面。由于成型表面較簡(jiǎn)單，可以采用銑削成型，然后用精銑來(lái)達(dá)到粗糙度要求。最后就可以進(jìn)行拋光研磨，型腔加工完成。進(jìn)行尺寸精度的檢驗(yàn)，合格后入庫(kù)。