陳細(xì)勇 劉小銳 聶小軍 葉領(lǐng)升

摘 要：利用虛擬裝配，可以驗(yàn)證裝配設(shè)計(jì)及操作的正確與否，以便及早的發(fā)現(xiàn)裝配中的問題。文章以汽車零件裝配為例說明，三坐標(biāo)測(cè)量技術(shù)應(yīng)用于整車裝配分析中，應(yīng)用測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行虛擬裝配分析，快速、直觀的分析出零件裝配中如干涉，過約束變形等不良。

關(guān)鍵詞：便攜式三坐標(biāo)測(cè)量機(jī);虛擬裝配;裝配變形分析

中圖分類號(hào)：U270.6+6 ?文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A ?文章編號(hào)：1671-7988（2020）09-172-04

The Application of CMM in Virtual Assembly

Chen Xiyong，?Liu Xiaorui，?Nie Xiaojun，?Ye Lingsheng

（Guangqi Honda Automobile Co. Ltd.，?Technology Department，?Product Technology Section，Guangdong Guangzhou 510700?）

Abstract：?By using virtual assembly， the correctness of assembly design and operation can be verified， so that problems in assembly can be found early. This paper takes the automobile parts assembly as an example to illustrate that CMM technology is applied in the whole vehicle assembly analysis， and virtual assembly analysis is carried out with the measured data to quickly and intuitively analyze the parts assembly such as interference， over-constrained deformation and other defects.

Keywords： Portable coordinate measuring machine; Virtual assembly; Assembly deformation analysis

CLC NO.： U270.6+6 ?Document Code： A ?Article ID： 1671-7988（2020）09-172-04

1 引言

隨著汽車制造業(yè)的蓬勃發(fā)展，消費(fèi)者對(duì)汽車要求日益提高，外觀配合的好壞直接影響消費(fèi)者的第一印象，為了不斷提高車身外觀品質(zhì)，滿足顧客需求，便攜式關(guān)節(jié)臂三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)憑借其靈活應(yīng)用的特點(diǎn)及不俗的精度，在行業(yè)中的應(yīng)用越來越普及。本文將結(jié)合便攜式三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)在整車測(cè)量使用坐標(biāo)轉(zhuǎn)移的方法，探討如何將3D數(shù)模上的裝配分析應(yīng)用于實(shí)際零件裝配分析中，提升零件裝配分析能力，達(dá)到優(yōu)化整車檢證的目的。

2 虛擬裝配的作用

虛擬裝配是虛擬制造的重要組成部分，利用虛擬裝配，對(duì)每個(gè)單獨(dú)零件進(jìn)行3D模擬裝配，可以驗(yàn)證裝配設(shè)計(jì)和操作的正確與否，以便及早的發(fā)現(xiàn)裝配中的問題，對(duì)模型進(jìn)行修改。

在設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)變?yōu)閷?shí)物的過程中，重要的一道工序是對(duì)3D零件進(jìn)行虛擬裝配，確定零件在設(shè)計(jì)階段有無配合方面的問題，如圖1，各零件可通過3D數(shù)據(jù)裝配在一起，形成整車基準(zhǔn)數(shù)據(jù)。

通過將對(duì)應(yīng)的3D零件圖組合在一起，能檢查出零件間配合是否出現(xiàn)干涉等問題，如圖2。

通過前期3D數(shù)據(jù)上的虛擬裝配，往往能發(fā)現(xiàn)零件本體及零件間配合上的問題，如零件裝配后干涉，零件定位不合理，零件裝配困難等等問題。在模具設(shè)計(jì)GO前能充分利用3D虛擬裝配修改潛在問題，提前實(shí)施設(shè)計(jì)變更，能降低在試作階段變更設(shè)計(jì)導(dǎo)致成本上升，長(zhǎng)時(shí)間對(duì)策，影響車型正常量產(chǎn)的問題。

上述說明的均為3D理論狀態(tài)下的虛擬裝配，在設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)變?yōu)閷?shí)物過程中，往往零件的精度與設(shè)計(jì)存在一定的差異，這種差異往往會(huì)導(dǎo)致不良的發(fā)生，如行李箱蓋漏水的課題，設(shè)計(jì)上，3D零件處于理想狀態(tài)，虛擬裝配的結(jié)果是OK的，如圖3所示。

然而，實(shí)際制造過程中由于零件精度差異，導(dǎo)致局部與設(shè)計(jì)偏差過大，導(dǎo)致不良的發(fā)生。如圖4，基準(zhǔn)要求11mm，由于零件精度波動(dòng)，實(shí)際間隙已經(jīng)高達(dá)13.4mm，高出基準(zhǔn)2.4mm。由于間隙偏大，膠條壓縮力不足，導(dǎo)致漏水。

裝配檢證在解析不良中起重要作用，一般裝配檢證方法分為：零件互換檢證、專用檢證工具檢證、三坐標(biāo)測(cè)量檢證。

零件互換檢證：將帶有數(shù)據(jù)零件進(jìn)行換裝，把握零件變化量。適合簡(jiǎn)單配合，且容易更換的零件，如圖5尾燈裝配裝配檢證。

零件互換檢證前提是零件裝配過程中不會(huì)有形變的發(fā)生。如圖6行李箱蓋因涉及彈簧、膠條等因素的影響，在裝配后會(huì)與零件單品狀態(tài)有一定的差異，使用零件互換的檢證方法會(huì)有一定的誤差。

專用工具檢證：如行李箱蓋的裝配檢證可拆分為，檢證外部的配合及內(nèi)部的配合。外部配合可通過間隙尺，段差計(jì)測(cè)量，并將測(cè)量結(jié)果與單品數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比，內(nèi)部配合通過專用內(nèi)間隙測(cè)量工具或者牙套膏測(cè)量，如圖7。優(yōu)點(diǎn)：測(cè)量準(zhǔn)備簡(jiǎn)單，無需特殊操作，缺點(diǎn)：所測(cè)量數(shù)據(jù)為單點(diǎn)數(shù)據(jù)，難以做整體把握。

三坐標(biāo)測(cè)量檢證：通過三坐標(biāo)測(cè)量零件數(shù)據(jù)，分析零件裝配狀態(tài)，如圖8。優(yōu)點(diǎn)：精度準(zhǔn)確，能整體體現(xiàn)零件精度狀態(tài)。缺點(diǎn)：需要專業(yè)操作人員，受空間限制，零件裝配后僅能測(cè)量外部數(shù)據(jù)，內(nèi)部無法測(cè)量。

從上述3個(gè)方法確認(rèn)零件在實(shí)際生產(chǎn)中的裝配品質(zhì)，各有優(yōu)缺點(diǎn)。其中第三種使用三坐標(biāo)測(cè)量由于受到空間限制，適合的使用場(chǎng)合比較低。本文下面將討論使用一種特殊的測(cè)量方法，利用坐標(biāo)轉(zhuǎn)移的方式，達(dá)到測(cè)量零件裝配狀態(tài)的目的。

3 三坐標(biāo)在虛擬裝配應(yīng)用原理

3.1 三坐標(biāo)在虛擬裝配中的理論分析

通過三坐標(biāo)的測(cè)量能采集零件實(shí)體的數(shù)據(jù)，如圖9，通過生成的數(shù)據(jù)可以與3D數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比，得出零件與3D數(shù)據(jù)之間的偏差，分析出實(shí)體零件制造上的偏差，如圖10。

由于受零件結(jié)構(gòu)的影響，部分位置三坐標(biāo)無法測(cè)量，比如大型零件，三坐標(biāo)不能一次性進(jìn)行掃描;結(jié)構(gòu)復(fù)雜零件，受空間限制無法測(cè)量部分型面等，如圖11。

針對(duì)三坐標(biāo)測(cè)量受空間或結(jié)構(gòu)等的限制，可以使用坐標(biāo)轉(zhuǎn)移的特殊測(cè)量方式，擴(kuò)大三坐標(biāo)的測(cè)量范圍，使三坐標(biāo)不僅局限于測(cè)量行程范圍內(nèi)的零件，僅部分型面的零件。還能通過擴(kuò)展測(cè)量更大范圍的零件，型面更復(fù)雜的零件。

利用三坐標(biāo)坐標(biāo)轉(zhuǎn)移的操作方式，可實(shí)現(xiàn)部分零件虛擬裝配的檢證，如圖12。

3.2 “三坐標(biāo)在虛擬裝配中的應(yīng)用

三坐標(biāo)在虛擬裝配流程如下流程圖：

以行李箱蓋裝配檢證為例，說明使用三坐標(biāo)測(cè)量在虛擬裝配上的應(yīng)用。

在行李箱蓋上布置坐標(biāo)轉(zhuǎn)移點(diǎn)，對(duì)行李箱蓋單品進(jìn)行測(cè)量，如圖13。

以白車身基準(zhǔn)孔位坐標(biāo)孔，建立車身坐標(biāo)系，并測(cè)量白車身相關(guān)數(shù)據(jù)，如圖14。

利用坐標(biāo)轉(zhuǎn)移點(diǎn)，將行李箱蓋測(cè)量的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)移至白車身的坐標(biāo)中，與車身測(cè)量數(shù)據(jù)合并在同一坐標(biāo)系下，如圖15。

將數(shù)據(jù)與3D數(shù)據(jù)對(duì)比，可得出行李箱蓋，車身制造與設(shè)計(jì)的偏差，如圖16。三坐標(biāo)掃描的數(shù)據(jù)均為全面的數(shù)據(jù)，從數(shù)據(jù)視圖可以簡(jiǎn)單排查出精度差異點(diǎn)，可迅速排查出問題點(diǎn)。如圖17，車身右下角有較大的凹點(diǎn)，從剖面圖可以分析出，此處內(nèi)間隙為14.6mm，大大超出基準(zhǔn)11±1mm的基準(zhǔn)。分析數(shù)據(jù)可得出，行李箱位置偏差0.06mm趨于中值，車身位置此處偏低3.7mm為內(nèi)間隙偏大的主要原因。根據(jù)分析的數(shù)據(jù)后續(xù)需要從焊裝的工序和這個(gè)鈑金的零件單品精度著手調(diào)查發(fā)生的原因。

4 小結(jié)

從三坐標(biāo)在行李箱蓋安裝的虛擬裝配應(yīng)用能能得出整個(gè)行李箱外部、內(nèi)部在裝配后的精度狀態(tài)，且此精度數(shù)據(jù)非單個(gè)測(cè)量數(shù)據(jù)，是一個(gè)整體全面的數(shù)據(jù)，可以得出配合整體的變化量。另一方面，此精度數(shù)據(jù)能初步分析出導(dǎo)致精度NG的原因，如例子中的車身精度不良，而其它測(cè)量工具僅能得出測(cè)量數(shù)據(jù)的數(shù)值，不能作為分析用。綜上所述，三坐標(biāo)測(cè)量在虛擬裝配中，可以作為設(shè)計(jì)檢證階段后，結(jié)合制造精度的配合應(yīng)用，可應(yīng)用與零件裝配后與配合對(duì)手件精度配合數(shù)據(jù)分析的有效方法。

參考文獻(xiàn)

[1] 李明，費(fèi)麗娜.幾何坐標(biāo)測(cè)量應(yīng)用技術(shù)及應(yīng)用[M].上海大學(xué)出版社，2012年11月出版.