郭杰 謝添 肖國(guó)威

摘 要：文章基于實(shí)際生產(chǎn)中的案例，論述問(wèn)題的分析解決過(guò)程。首先對(duì)該問(wèn)題的基本情況進(jìn)行介紹。針對(duì)右側(cè)小尾燈和后備箱蓋之間間隙小的問(wèn)題，闡述分析區(qū)域的間隙平順度標(biāo)準(zhǔn)，以及匹配關(guān)系和定位點(diǎn)信息。然后說(shuō)明采用綠帶方法的具體分析過(guò)程，主要包括三相圖分析，三坐標(biāo)對(duì)比分析，并總結(jié)根本原因。最后通過(guò)驗(yàn)證根本原因的方式，逐步確定長(zhǎng)期措施。文章所采用的分析方法，對(duì)生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題具有重要的參考價(jià)值，進(jìn)而可以減少費(fèi)用支出，優(yōu)化質(zhì)量，提高工作效率。

關(guān)鍵詞：汽車;尾燈;匹配;間隙;分析

中圖分類號(hào)：U466 ?文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：B ?文章編號(hào)：1671-7988（2020）09-141-05

Analysis and Optimization for Gap and Transition Issue

Guo Jie¹，?Xie Tian²， Xiao Guowei³

（1.Beijing Benz Autompbile Co.， Ltd. RD BIW， Beijing?100176; 2.Beijing Benz Autompbile Co.， Ltd. RD AK，Beijing?100176; 3.Beijing Benz Autompbile Co.， Ltd. RD EXT， Beijing 100176）

Abstract：?This article discusses the process of analyzing and solving problems based on actual production cases. Firstly， the article introduced the general situation for this case. For small gap issue between the right-hand taillamp and trunk lid， showed the gap and transition standard of analyzing?area， the location point and matching relationship between the small taillamp and trunk lid. Secondly， started the specific analysis process， including 3-phase diagram analysis， CMM analysis， and summarize the root cause from the analysis process. Finally， through verifying the root cause， find the long term solution to solve this issue.The analysis method used in this article has important reference value for quality issues in production. It can effectively solve car issue especially for gap and transition issue， reduce?cost， optimize quality and improve work efficiency.

Keywords： Vehicle; Taillamp; Matching; Gap; Analysis

CLC NO.： U466 ?Document Code： B ?Article ID： 1671-7988（2020）09-141-05

前言

質(zhì)量是企業(yè)生存和發(fā)展的根本，如何高效準(zhǔn)確得找到根本原因，解決質(zhì)量問(wèn)題是各公司相關(guān)部門在探索的方向。質(zhì)量問(wèn)題分析方法，主要有5W2H方法，8D方法，以及六西格瑪黑帶分析方法等。本文采用Delterlyze 綠帶分析方法解決車輛質(zhì)量問(wèn)題。Delterlyze 綠帶分析方法是一種高效的質(zhì)量分析工具，核心思路是通過(guò)交換零件的方法，快速鎖定問(wèn)題零件，進(jìn)而找到根本原因解決質(zhì)量問(wèn)題。

某車型試裝階段，概率性發(fā)生右側(cè)小尾燈和后保險(xiǎn)杠之間間隙小的問(wèn)題，缺陷率30%。在找到長(zhǎng)期解決方案前由第三方執(zhí)行返修臨時(shí)方案，避免和后備箱蓋直接接觸摩擦。為了減少執(zhí)行短期措施的費(fèi)用和不必要的工藝過(guò)程，以及規(guī)避磨損腐蝕風(fēng)險(xiǎn)，保證成品車的質(zhì)量，需要盡快從根本上解決此問(wèn)題。

1 問(wèn)題背景

1.1?缺陷描述及考核標(biāo)準(zhǔn)

1.1.1 缺陷描述

該車型，右側(cè)小尾燈與后備箱蓋之間間隙小的問(wèn)題的缺陷率為30%，無(wú)平順度問(wèn)題，其他車間其它車型均無(wú)此問(wèn)題。對(duì)于左側(cè)小尾燈，由于之前為了解決小尾燈和亮飾條之間的間隙問(wèn)題，對(duì)左側(cè)小尾燈輔助定位筋進(jìn)行過(guò)更改，所以兩側(cè)尾燈實(shí)際狀態(tài)不同，且左側(cè)并無(wú)間隙小的問(wèn)題，因此左側(cè)狀態(tài)不能作為對(duì)比參考。問(wèn)題背景可參考圖1。

分析解決該問(wèn)題過(guò)程中，不應(yīng)影響其他位置的狀況，不能引起其他問(wèn)題。目前執(zhí)行短期措施，在小尾燈尖角面上貼透明膠帶，避免小尾燈尖角和后備箱蓋直接接觸造成磕碰磨損。

1.1.2 考核標(biāo)準(zhǔn)

為了更直觀的顯示小尾燈和周邊零件（后備箱蓋、大尾燈）的位置關(guān)系，更清晰得描述缺陷位置，將間隙及平順度標(biāo)準(zhǔn)與小尾燈區(qū)域結(jié)合到一張圖中顯示，如圖2所示。本文圖中的坐標(biāo)系與整車坐標(biāo)系一致。

圍繞小尾燈，間隙考核點(diǎn)為1-10各個(gè)點(diǎn)，平順度考核1，2，7-10共6個(gè)點(diǎn)。缺陷位置在尖角位置，用0點(diǎn)示意。由于0點(diǎn)并不是測(cè)量點(diǎn)，所以理論上此點(diǎn)并沒(méi)有間隙平順度考核標(biāo)準(zhǔn)。但由于問(wèn)題缺陷是0點(diǎn)發(fā)生了間隙過(guò)小甚至無(wú)間隙的問(wèn)題，所以在分析過(guò)程中對(duì)該點(diǎn)進(jìn)行塞尺測(cè)量。根據(jù)0點(diǎn)和1、2兩點(diǎn)在一條線上，定義0點(diǎn)間隙平順度標(biāo)準(zhǔn)與1、2兩點(diǎn)相同，間隙為0.8+/-0.5mm，平順度為-0.1+/-0.8mm。

1.2 小尾燈和后備箱蓋定位點(diǎn)

1.2.1 小尾燈定位系統(tǒng)

零件在三維空間坐標(biāo)系中，有三個(gè)平動(dòng)自由度和三個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)自由度。通過(guò)定位系統(tǒng)，可以完成對(duì)這六個(gè)自由度的限制，實(shí)現(xiàn)測(cè)量定位和裝配定位。小尾燈的定位點(diǎn)：3個(gè)X向定位點(diǎn)，2個(gè)Z向定位點(diǎn)，1個(gè)Y向定位點(diǎn)。其為測(cè)量系統(tǒng)的定位點(diǎn)，也為裝配過(guò)程的定位點(diǎn)。如圖3所示。

1.2.2 后備箱蓋小尾燈區(qū)域定位系統(tǒng)

操作工按照規(guī)定的裝配工藝將小尾燈安裝到車身后備箱蓋上邊，圖4為截取后備箱蓋小尾燈區(qū)域的鈑金件的圖片，其中后備箱蓋鈑金分為上鈑金件和下鈑金件兩個(gè)零件，小尾燈完全安裝在下鈑金件上，1和2點(diǎn)考核點(diǎn)以及缺陷點(diǎn)0點(diǎn)是小尾燈和上鈑金件之間的配合關(guān)系，即，對(duì)于問(wèn)題點(diǎn)0點(diǎn)的間隙測(cè)量，是將小尾燈安裝到下鈑金件上后，測(cè)量小尾燈和上鈑金折邊位置的間隙。圖5為小尾燈安裝到后備箱蓋的安裝匹配關(guān)系，深藍(lán)色為下鈑金件，灰色為上鈑金件，黃色為小尾燈。

小尾燈安裝到后備箱蓋鈑金件上之后，定位系統(tǒng)將小尾燈固定，圖5中用紅色圓圈圈起來(lái)的是小尾燈支撐筋，其與鈑金件均有間隙，上支撐筋與鈑金不規(guī)則孔切邊的間隙為0.5mm，下支撐筋與鈑金切邊的間隙為0.45mm。定位系統(tǒng)中Z向定位點(diǎn)有兩個(gè)，插到鈑金孔里的小尾燈筋的上表面與鈑金件有間隙，下表面與鈑金件接觸，則該筋的下表面為Z向定位點(diǎn)。另一個(gè)Z向定位點(diǎn)處的筋上表面與鈑金件切邊貼合，則該筋的上表面為Z向定位點(diǎn)。

2 分析問(wèn)題確認(rèn)根本原因

為了快速找到根本原因，采用綠帶方法鎖定車分析該問(wèn)題。為了盡量減少車身的差異帶來(lái)的間隙差異，選擇同一天裝配的車，根據(jù)提取兩輛0點(diǎn)間隙數(shù)值差異大的車，一輛間隙為0的缺陷車，一輛間隙為0.8mm的好車。 通過(guò)對(duì)好壞車進(jìn)行對(duì)比分析、觀察可以較快找到影響因素。本文主要通過(guò)三相圖分析、三坐標(biāo)測(cè)量和數(shù)據(jù)分析、試驗(yàn)驗(yàn)證三種方法確認(rèn)根本原因。

2.1 三相圖分析

為了確保測(cè)量系統(tǒng)的穩(wěn)定性和一致性，對(duì)每一個(gè)測(cè)量點(diǎn)進(jìn)行3次測(cè)量，該階段為Phase 0。為了排除裝配過(guò)程的影響，對(duì)小尾燈重復(fù)拆裝進(jìn)行測(cè)量，該階段為phase 1。基于phase 0和phase 1階段的結(jié)果，確保測(cè)量和裝配過(guò)程的穩(wěn)定性，排除測(cè)量和裝配過(guò)程的因素，進(jìn)而進(jìn)行交叉實(shí)驗(yàn)，將兩車的小尾燈分別做好標(biāo)記“好車的燈”、“壞車的燈”，拆下小尾燈，將好車的燈裝配到壞車，壞車的燈裝配到好車，觀察0點(diǎn)間隙，該階段為phase 2 。整個(gè)三相圖實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表1所示。

△High表示原始缺陷車，△Low表示原始好車。通過(guò)Phase 0，較一致的測(cè)量數(shù)據(jù)驗(yàn)證了測(cè)量系統(tǒng)穩(wěn)定且可靠。Phase 1的數(shù)據(jù)結(jié)果確認(rèn)了裝配的穩(wěn)定性，排除了裝配因素。Phase 2，交換小尾燈后，“好車的燈”安裝在原始缺陷車上，“壞車的燈”安裝在原始好車上，結(jié)果顯示安裝有“壞車的燈”的原始好車△Low的間隙依然為合格，安裝有“好車的燈”的原始?jí)能嚒鱄igh的間隙依然為0，并未改善?？梢?jiàn)，缺陷的狀態(tài)隨車身走，原始缺陷車無(wú)論安裝原始車燈還是后來(lái)交換的車燈，間隙依然為0。由此可推測(cè)，兩輛車的車身狀態(tài)不同，車身狀態(tài)并不穩(wěn)定，缺陷車的鈑金件和小尾燈之間由于某種原因?qū)е滦∥矡舨荒茉谡_的位置。根本原因需要繼續(xù)探索。

2.2 三坐標(biāo)測(cè)量分析

2.2.1 小尾燈定位點(diǎn)和后備箱蓋接觸情況

在拆小尾燈之前，觀察小尾燈定位點(diǎn)及支撐筋和后備箱蓋下鈑金件之間的接觸關(guān)系，確認(rèn)定位點(diǎn)是否起到定位的作用，以及數(shù)模中有間隙的地方是否有間隙。經(jīng)過(guò)觀察發(fā)現(xiàn)，缺陷車的Z向主定位筋的下表面與鈑金件有間隙，并未起到定位作用，導(dǎo)致小尾燈Z向不能向下走。初步判斷對(duì)0點(diǎn)間隙小有貢獻(xiàn)的點(diǎn)主要是Z向，其次是Y向。

2.2.2 三坐標(biāo)測(cè)量

對(duì)缺陷車與好車的車身鈑金件及小尾燈進(jìn)行測(cè)量，以下為對(duì)該問(wèn)題有影響的區(qū)域的測(cè)量結(jié)果。測(cè)量?jī)蓚€(gè)車的數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)小尾燈的狀態(tài)穩(wěn)定，好車和缺陷車的小尾燈尖角位置的切邊均多料，約貢獻(xiàn)0.35mm，支撐筋多料約0.46mm。如圖6和圖7所示。

在后備箱蓋坐標(biāo)系下測(cè)量好車和缺陷車的鈑金件的數(shù)據(jù)，如圖8所示。經(jīng)對(duì)比分析，對(duì)該問(wèn)題貢獻(xiàn)較大的區(qū)域主要在Z向定位點(diǎn)及周邊輔助定位點(diǎn)區(qū)域，如圖9中黑框框住的區(qū)域，和小尾燈Z向定位點(diǎn)接觸的兩車鈑金切邊數(shù)據(jù)有很大的差異，壞車報(bào)告中顯示，小尾燈Z向主定位孔位置Z5點(diǎn)數(shù)值向-0.1mm，接近于中值0，而好車報(bào)告顯示，其對(duì)應(yīng)點(diǎn)Z5的數(shù)據(jù)為-0.7mm，比理論中值位置向下走了0.7mm，缺陷車比好車的Z5點(diǎn)高約0.6mm。理論上講，鈑金件Z方向向下0.7mm，無(wú)疑會(huì)直接增大小尾燈和后備箱蓋上鈑金件間隙0.7mm。這就是交叉實(shí)驗(yàn)造成缺陷隨車走的原因，位于車身鈑金件上的尾燈Z向定位安裝孔差別太大，穩(wěn)定狀態(tài)的燈匹配不穩(wěn)定狀態(tài)的車身。雖然好車后備箱蓋鈑金Z向向下走了0.75mm，增大了間隙，但引起小尾燈和大尾燈之間平順度超差，所以后備箱蓋Z向穩(wěn)定性需要控制在中值附近。缺陷車后備箱蓋鈑金件Z向?yàn)?0.06mm，算是比較理想的車身狀態(tài)，但匹配完小尾燈后出現(xiàn)間隙小的缺陷。所以缺陷根本原因不在Z向定位點(diǎn)。

基于拆小尾燈之前對(duì)小尾燈在鈑金上的定位情況檢查結(jié)果，Z向定位未能起到作用，說(shuō)明安裝小尾燈過(guò)程中，小尾燈被某個(gè)地方絆住導(dǎo)致不能Z向定位。結(jié)合三坐標(biāo)測(cè)量數(shù)據(jù)，小尾燈的支撐筋多料0.46mm，好車和缺陷車的后備箱蓋在小尾燈上支撐筋的位置均多料約0.25mm。這會(huì)造成，支撐筋多料的尾燈安裝到多料的后備箱蓋上時(shí)，數(shù)模中0.5mm的間隙小于實(shí)際零件累計(jì)偏差0.73mm（尾燈上加強(qiáng)筋多料數(shù)據(jù)0.46mm+鈑金件對(duì)應(yīng)位置多料數(shù)據(jù)0.25mm）。該位置的板件切邊并非垂直的，而是斜面，所以，在小尾燈安裝時(shí)，小尾燈上支撐筋會(huì)被卡在一個(gè)較高的位置，影響Z向定位，使整個(gè)小尾燈卡在較高的位置。

2.2.3 分析判斷并驗(yàn)證根本原因

在2.1章節(jié)三相圖分析部分，根據(jù)實(shí)驗(yàn)推斷出“車身狀態(tài)并不穩(wěn)定，缺陷車的鈑金件和小尾燈之間由于某種原因?qū)е滦∥矡舨荒茉谡_的位置”。在2.2.1章節(jié)小尾燈定位點(diǎn)和后備箱蓋接觸情況部分，拆小尾燈之前，經(jīng)過(guò)對(duì)定位點(diǎn)和支撐筋與后備箱鈑金件接觸情況的觀察，確認(rèn)小尾燈Z向定位點(diǎn)并未安裝到位。在2.2.2章節(jié)三坐標(biāo)測(cè)量部分得出，后備箱蓋下鈑金件Z向控制不穩(wěn)定，小尾燈尖角位置多料影響間隙，小尾燈上支撐筋和對(duì)應(yīng)的后備箱鈑金件位置均多料，導(dǎo)致支撐筋不能到正確的位置，卡在較高的切邊上，影響安裝過(guò)程小尾燈Z向定位。

根據(jù)現(xiàn)有數(shù)據(jù)，推論根本原因?yàn)樾∥矡糁谓疃嗔咸?。初步?yàn)證方法為：找3輛缺陷車，對(duì)小尾燈上支撐筋打磨約0.6mm，再安裝，測(cè)量0點(diǎn)間隙，均在公差內(nèi)。然后通過(guò)整理三坐標(biāo)測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，如下圖2-4為后備箱蓋鈑金件上影響小尾燈的點(diǎn)，1點(diǎn)為上鈑金件的法向數(shù)據(jù)，該位置對(duì)應(yīng)小尾燈尖角。2點(diǎn)和3點(diǎn)分別對(duì)應(yīng)小尾燈的Z向定位點(diǎn)，4點(diǎn)和5點(diǎn)分別對(duì)應(yīng)小尾燈支撐筋。

通過(guò)對(duì)9輛車的三坐標(biāo)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，如表2，發(fā)現(xiàn)data 4數(shù)據(jù)值由大到小的排列順序與好車和壞車的順序一致，好車的4點(diǎn)數(shù)值大，壞車的4點(diǎn)數(shù)值小。推斷出4點(diǎn)是該問(wèn)題的關(guān)鍵點(diǎn)。因此可以判定根本原因并據(jù)此制定解決措施：由于4點(diǎn)位置鈑金和小尾燈支撐筋干涉，導(dǎo)致小尾燈Z向不能正確定位，需要控制小尾燈支撐筋尺寸，將小尾燈支撐筋尺寸減小0.5mm至中值。

3 制定長(zhǎng)期方案

3.1 優(yōu)化方案

基于以上分析，制定長(zhǎng)期方案：（1） 控制車身后備箱蓋穩(wěn)定性，且不能有太大偏差，主要是圖10中的紅框框起來(lái)的Z5點(diǎn)，以及小尾燈上支撐筋相鄰的切邊Y向值。（2）供應(yīng)商優(yōu)化小尾燈零件，削短支撐筋0.5mm，使支撐筋尺寸接近中值，并控制小尾燈尖角位置尺寸。

分批次上線試裝、跟蹤、測(cè)量。圖10為試裝階段車身狀態(tài)，圖11為優(yōu)化后小尾燈支撐筋的尺寸數(shù)據(jù)。

3.2 方案驗(yàn)證及實(shí)施

試裝階段，裝焊工程師對(duì)車身零件的關(guān)鍵點(diǎn)進(jìn)行了控制，并穩(wěn)定生產(chǎn)。小尾燈支撐筋也優(yōu)化到位。安排同事記錄小尾燈整體間隙的各個(gè)點(diǎn)數(shù)據(jù)，避免只關(guān)注問(wèn)題點(diǎn)0點(diǎn)，而忽略試裝變化有可能帶來(lái)的其他問(wèn)題。此外，質(zhì)量同事對(duì)試裝車每天進(jìn)行抽查，考核間隙及平順度。根據(jù)試裝間隙記錄數(shù)據(jù)以及質(zhì)量考核提供的報(bào)告，試裝結(jié)果比較理想，圖12和圖13分別為執(zhí)行長(zhǎng)期措施后質(zhì)量考核的間隙、平順度數(shù)據(jù)。考核點(diǎn)的間隙、平順度值均在公差范圍內(nèi)，全部合格，并未引起其他問(wèn)題。

4 結(jié)論

本文結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)中的案例，對(duì)問(wèn)題的著手點(diǎn)、分析方向及內(nèi)容進(jìn)行了闡述，有效得解決了生產(chǎn)中的問(wèn)題。本文案例為間隙平順度類的匹配問(wèn)題，但該思路可延伸用于分析解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的其他質(zhì)量問(wèn)題。滯留缺陷車，通過(guò)觀察缺陷位置表面現(xiàn)象，推測(cè)出可能產(chǎn)生此問(wèn)題的因素;通過(guò)缺陷車

和好車的交叉實(shí)驗(yàn)，可以初步判斷零件穩(wěn)定性，以及可能的影響因素、原因;通過(guò)三坐標(biāo)測(cè)量數(shù)據(jù)，可以用精確的數(shù)據(jù)對(duì)比出差異及超差點(diǎn)。每種分析方法之后的結(jié)論，結(jié)合到一起，便能推測(cè)出根本原因。從推測(cè)出的根本原因?yàn)槌霭l(fā)點(diǎn)，用消除根本原因的方法返修缺陷車等方式進(jìn)行驗(yàn)證，最終確認(rèn)根本原因。進(jìn)而可以要求零件優(yōu)化、零件穩(wěn)定性的控制，以從根本上解決問(wèn)題。目前在北京奔馳有限公司該分析流程越來(lái)越多得被應(yīng)用，有效解決了部分在線執(zhí)行的短期措施，減少大量的短期措施費(fèi)用，有效地解決生產(chǎn)過(guò)程出現(xiàn)的問(wèn)題，保證了北京奔馳成品車的質(zhì)量。

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