胡圍柱

摘? 要：隨著高品位銅礦資源日益枯竭，在原材料采購的過程中，低含銅品位原料已經逐漸成為常態(tài)，這樣就導致銅冶煉過程中許多的雜質元素不斷升高。為了能夠有效解決雜質元素的回收，明確其主要雜質元素在銅火法冶煉過程中的具體分布規(guī)律，對原有的冶煉工藝進行改造，不僅能夠提高銅火法冶煉的質量與水平，也能夠充分發(fā)揮環(huán)境保護的效能。文章以銅火法冶煉過程中雜質元素分布規(guī)律以及對回收率的影響機理進行推斷，明確銅火法冶煉過程中存在的主要不足，提出恰當的解決策略，提高有價元素的回收，有效降低冶煉生產成本。

關鍵詞：銅火法冶煉;雜質元素;分布規(guī)律;回收率;影響機理

Abstract： With the increasing depletion of high-grade copper resources， low copper-grade raw materials have gradually become the norm in the process of purchasing raw materials， which leads to the continuous increase of many impurity elements in the process of copper smelting. In order to effectively solve the recovery of impurity elements and clarify the specific distribution law of the main impurity elements in the copper fire smelting process， the transformation of the original smelting process can not only improve the quality and level of copper fire smelting， but also give full play to the effectiveness of environmental protection. Based on the distribution law of impurity elements in the process of copper pyrometallurgy and the influence mechanism on the recovery rate， this paper makes clear the main shortcomings in the process of copper pyrometallurgy， and puts forward appropriate solutions to improve the recovery of valuable elements. effectively reduce the production cost of smelting.

在我國冶煉工業(yè)快速發(fā)展的過程中，高品位低雜質含量的銅礦日趨枯竭，銅冶煉原料越來越呈現出低含銅、高雜質的現狀。其中銅精礦中鉛、鋅、砷、銻、鉍等雜質元素含量升高尤為突出和明顯，這些雜質元素的大量存在并升高，很容易造成銅冶煉過程中產生大量的煙氣、煙塵和爐渣，不僅會導致后續(xù)生產工藝硫酸轉化觸媒中毒粉化、電解陽極板雜質元素含量超標等問題，而且會使得企業(yè)生產成本增加，同時還有造成嚴重污染環(huán)境的風險。必須要積極對銅火法冶煉雜質元素分布規(guī)律進行深入探究，研究綜合回收技術，提高銅火法冶煉的整體水平。

1 銅火法冶煉雜質元素的性質分布規(guī)律

銅火法冶煉主要就是將銅鐵硫以及其他伴生元素進行富集，其他雜質元素由于在冶煉過程中會不同程度的揮發(fā)進入氣相，或以氧化物的形態(tài)進入爐渣。銅（Cu）是除金（Au）、銀（Ag）等貴金屬外良好的捕獲劑，能夠率先捕獲FeO、精礦以及溶劑中的雜質元素，在銅火法冶煉時會產生不同的反應，在1300℃條件下會形成穩(wěn)定態(tài)氧[1]。

2 雜質元素的具體分布規(guī)律

通過對銅火法冶煉反應原理進行分析，在銅礦冶煉過程中，雜質元素的分布和含量會直接影響各冶煉銅產品成份、煙塵中的有價金屬回收利用效率，必須要對雜質元素進行分析。

火法工藝過程主要包括四個主要步驟：造锍熔煉、銅锍（冰銅）吹煉、粗銅火法精煉和陽極銅電解精煉。造硫熔煉（銅精礦-冰銅）：主要是使用銅精礦造冰銅熔煉，目的是使銅精礦部分鐵氧化，造渣除去，產出含銅較高的冰銅。冰銅吹煉（冰銅-粗銅）：將冰銅進一步氧化、造渣脫除冰銅中的鐵和硫，生產粗銅?；鸱ň珶挘ù帚~-陽極銅）：將粗銅通過氧化造渣進一步脫除雜質元素，生產陽極銅。電解精煉（陽極銅-陰極銅）：通過引入直流電，陽極銅溶解，在陰極析出純銅，雜質進入陽極泥或電解液，從而實現銅和雜質的分離，產出陰極銅。

2.1 Fe、S、SiO2、CaO、MgO、Al2O3

Fe、S在造锍熔煉時，主要發(fā)生以下反應：

（1）高價硫化物分解

2CuFeS2=Cu2S+2FeS+1/2S2、2FeS2=2FeS+S2

（2）硫化物氧化

2FeS+3O2=2FeO+2SO2、2CuS+3O2=2Cu2O+2SO2

在強氧化氣氛下，還會發(fā)生：

6FeO+3O2=2Fe3O4

同時Fe3O4還可進一步反應：

FeS+3Fe3O4=10FeO+SO2

（3）造锍反應

FeS+Cu2O=FeO+Cu2S

（4）造渣反應

2FeO+SiO2=2FeO·SO2、FeS+3Fe3O4+5SiO2=5（2FeO·SO2）+SO2

SiO2、CaO、與氧化物造渣。

S主要形成煙氣，部份隨冰銅進入吹煉再氧化形成煙氣后制酸。

MgO由于熔點較高，分別為2852℃，密度相對于冰銅低（5g/cm3左右），分別為3.58g/cm3幾乎全部富集于爐渣中。

Al2O3熔點2054℃，密度3.5～3.9g/cm3，部分與氧化物造渣形成熔煉爐渣，但Al2O3過高由于其熔點較高會導致渣黏度增加，影響銅渣分離。

2.2 Pb、Zn

（1）鉛的熔點在327.502℃左右，沸點為1740℃，其質量密度為11.34g/cm3，在銅精礦中主要以氧化物的形式存在。

Pb礦物主要是方鉛礦，當熔體中存在FeS是，Pb的氧化物容易發(fā)生硫化反應：PbO+FeS=PbS+FeO，因此在造锍過程中，PbS很難被氧化造渣除去，大部分溶解于冰銅中，有少量的溶解于熔煉渣中，由于PbS的沸點（1114攝氏度）較低，在熔煉過程中會有部分直接揮發(fā)進入煙氣，而氧化鉛由于幾乎與所有的金屬氧化物形成低熔點化合物，且與爐料中的SiO2、CaO、Al2O3等形成硅酸鹽，但硫化鉛本身具有較強的揮發(fā)性，金屬鉛也容易揮發(fā)，因此，鉛在爐渣和煙塵中分布率都較高。

（2）鋅屬于一種白藍色的金屬，其熔點在420℃左右。固溶度高達39.9%可以與銅形成連續(xù)的固熔體，以硫化物的形態(tài)在銅精煉銅礦中存在，而有少量以氧化物的形式存在。在冶煉時，由于存在下述化學反應部分ZnS被氧化：ZnS+9Fe2O3=ZnO+6Fe3O4+SO2，ZnS+3Fe3O4=ZnO+9FeO+SO2，大部分的ZnS會被鐵氧化物氧化生成ZnO，生成的ZnO及爐料中帶入的ZnO又能夠以硅酸鋅和亞鐵酸鋅的形態(tài)進入到棄渣之中。大部分ZnS因其熔點高（1650℃）而機械的夾雜于冰銅和熔煉渣中。在實際吹煉的過程中，銅硫中的ZnS會被空氣中的氧氣直接氧化與石英溶劑發(fā)生反應進入爐渣。鋅的物料大多數以ZnS和ZnO的形式存在。

2.3 As

砷的固態(tài)密度為5.72g/cm3，在加熱到613℃后，會直接由固態(tài)升華為蒸汽，這是因為砷在融化之前就已經形成蒸汽壓。只有在外界施壓至28個標準大氣壓下才會呈現液態(tài)砷，在銅精礦中主要以毒砂（FeAsS）的形式入爐，在氧化的過程中會以As2O3的形式進入到煙塵之中，通過銅熔煉爐熔煉能夠將砷硫化物氧化成氧化態(tài)的形式存在[2]。

As在熔煉時進入煙氣占總量的70%以上，此外還有30%左右的As分別分布于冰銅、熔煉爐渣，少量被氧化造渣脫除。As在冰銅中活度系數隨冰銅品位升高而下降，Sb、Bi不明顯，而Sn、Pb、Zn、Ni和Co在冰銅中的分配率隨冰銅品位的升高反而減小，上述伴生元素在渣中的分配率都隨冰銅品位的升高而明顯增大，這是因為冰銅品位升高，渣量增大，帶走就多。

在PS轉爐吹煉時，由于爐內的氧化氣氛過強，很容易將轉爐中的砷進行精煉脫除，隨著精煉煙氣帶走。

3 雜質元素回收利用效率

由于在熔煉的過程中，煙氣中大量的雜質元素會富集到煙塵之中，為了能夠提高煙塵中有價金屬回收利用效率，保證煙塵的過濾效果，特別是針對余熱鍋爐煙塵容易結塊的問題，一般都通過設置破碎機對煙塵結塊進行破碎，保證粒度符合熔煉爐要求后返回再熔煉處理。同時從環(huán)保角度考慮采取除塵除濕等方式，保證煙塵的有價金屬物質快速回收。其中火法冶煉工藝能夠很好地對煙塵中的雜質元素富集進行集中處理，尤其是利用反射爐側吹爐、密閉鼓風爐等相關工藝進行富集回收。若將熔煉煙塵與槽底物酸泥進行混合，經側吹爐處理之后生產出的大量銅锍，煙灰等物質能夠快速回收有價金屬。由此可見銅火法冶煉工藝非常適合大規(guī)模生產，能夠有效降低投資成本。但是在工作現場及生產過程中很容易出現粉塵污染比較嚴重的問題，沒有能夠對煙塵中As、Sb和Zn進行快速回收富集[5]。

4 雜質元素對Cu、Au、Ag回收率的影響機理分析

Cu、Au和Ag作為元素周期表中一類富足元素，具有非常強的正電元素屬性，其物理性質和化學性質基本相同，Cu的熔點在1083℃，沸點為2595℃，其熔點僅為蒸汽壓的1.5996Pa左右，在冶煉溫度下不能夠快速揮發(fā)，但是在冶煉過程中很容易出現物理和爐渣機械夾帶，造成Cu損失。Au作為所有技術中非常穩(wěn)定的一種金屬元素，其熔點在1064℃，沸點為2860℃，在冶煉的過程溫度1100℃至1250℃條件下，揮發(fā)損失比較小，如果爐料中含有大量的Pb、Zn等容易揮發(fā)金屬雜質，會造成Au的損失量上升。Ag能夠具有非常良好的導電性能，其熔點為960.8℃，沸點為2210℃在冶煉的過程中非常容易被氧化，同時也具有非常良好的揮發(fā)性，如果有低價金屬存在，則氧化銀很快會被還原，如果氧化非常劇烈時，爐料中的Pb、Zn、As、Sb等易揮發(fā)金屬雜質也會造成Ag損失過大。如果在原料采購過程中沒有對雜質元素進行合理控制，必然會造成冶煉過程中出現大量的雜質元素而造成有價金屬離子損失嚴重，尤其是砷含量過高的問題，很容易引發(fā)有價金屬離子的丟失，必須要嚴格控制砷含量[6]。

在火法精煉原料采購的過程中，最主要的就是加強對碲和鉍等雜質元素的控制，因為這兩種元素不能夠溶于固態(tài)Cu，只能夠在澆筑的過程中形成不同的晶界相，且非常脆，很容易造成陽極板拉伸性能較差，在使用期間出現開裂的問題，嚴重影響冶煉的效果。

5 結束語

本文通過對銅火法冶煉過程中鉛、鋅、砷等主要雜質元素的分布規(guī)律以及對回收率產生的影響機理進行分析，提出有效控制冶煉原料雜質元素并采取合理的工藝處理，不僅能夠顯著提高銅火法冶煉的回收效果，降低生產成本，還能減少對能源資源的消耗與浪費。這不僅是提高冶煉工藝水平的需要，還是保證我國銅冶煉安全環(huán)保、快速發(fā)展的需要。

參考文獻：

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[5]工信部公開征求對《銅冶煉行業(yè)規(guī)范條件（征求意見稿）》的意見 銅冶煉行業(yè)規(guī)范條件（征求意見稿）[J].資源再生，2019（02）：44-46.

[6]陳學靈，路玲.“雙閃”工藝中雜質的危害及走向探討[J].世界有色金屬，2016（12）：193-196.