李佳

摘 要：在進(jìn)行對中厚板軋鋼生產(chǎn)的過程中，其頭部大多數(shù)會出現(xiàn)一定程度的上翹或者下扣的情況，大多數(shù)機組在應(yīng)用過程中通常情況下會采用偶數(shù)道次軋制，以便于后續(xù)矯直工序的咬入。采用偶數(shù)道次軋鋼工藝，終軋鋼板在軋機機前，在進(jìn)行鋼板的運輸?shù)倪^程中由于軋機的空轉(zhuǎn)從而使得能耗相應(yīng)地增加。因此本文主要對中厚板奇數(shù)道次軋鋼工藝進(jìn)行了有效地分析，從而使得軋鋼成本得到有效地控制。

關(guān)鍵詞：中厚板;奇數(shù);軋鋼;工藝

前言

現(xiàn)階段我國大多數(shù)中厚板廠商一般情況下均是采用的偶數(shù)道次軋鋼，該工藝的優(yōu)勢在于終軋尾部能夠保持平直，是鋼板前進(jìn)的方向，有利于后續(xù)矯直機的咬入，一定程度上能夠避免生產(chǎn)階段事故的發(fā)生概率。若是采用奇數(shù)道次軋鋼在終軋道次咬入的頭部是鋼板的前進(jìn)方向，但是該位置會出現(xiàn)一定程度上翹或者下扣的情況，以至于后續(xù)矯直機的咬入相對較為困難。但是采用奇數(shù)道次軋鋼，終軋鋼板在機后能夠進(jìn)行直接送鋼，避免了軋機空轉(zhuǎn)道次使得能耗相應(yīng)的增加。

1 主要工藝設(shè)備及技術(shù)參數(shù)

本文所介紹的設(shè)備工藝為2800毫米中板生產(chǎn)線，軋制設(shè)備屬于雙機架四輥可逆式軋機。粗軋機最大軋制力可以達(dá)到50000kN，最大扭矩可以達(dá)到2*1700kN·M。精軋機最大軋制力可以達(dá)到40000kN，最大扭矩可以達(dá)到2*1470kN·M。

2 中厚板奇數(shù)道次軋鋼的影響因素及改進(jìn)

在實際應(yīng)用過程中對于奇數(shù)道次軋鋼，造成影響的主要因素在于需要注重對頭部形狀方面進(jìn)行有效控制以及合理地改善。對于中厚板軋制在頭部形狀方面的控制經(jīng)驗相對較多，并且對于各環(huán)節(jié)有著較為詳細(xì)的介紹。在具體的生產(chǎn)過程中，鋼板頭部的具體翹曲度很難實現(xiàn)較為精準(zhǔn)的測量，鋼板的頭部形狀受到上下輥徑差以及軋制線高度等各種因素的影響。在即定的大生產(chǎn)環(huán)境中，想要對上下輥徑差以及軋制線高度實現(xiàn)實時性的調(diào)整，不具備可操作性。同時由于軋制頭部形狀的影響因素眾多，且作用方式及機理非常復(fù)雜，從而使得對于頭部形狀的準(zhǔn)確預(yù)判，難度非常之大。對于此2800mm雙機架中板生產(chǎn)線來講，鋼材頭部形狀通常情況下存在兩點不足的地方：一方面是對于厚度低于10毫米的鋼板來講在完成軋制以后其頭部位置往往會出現(xiàn)扣頭的情況，偶爾也會出現(xiàn)撞輥道的情況。另一方面對于厚度在18毫米以上的鋼板來講，其在完成軋制以后鋼板的頭部通常情況下會出現(xiàn)翹頭的情況，有時也會出現(xiàn)頂撞切擋水板的情況。本文主要展開研究實踐改進(jìn)，其主要的目的是實現(xiàn)奇數(shù)道次軋鋼，使得工序能耗得以有效地降低，預(yù)期的頭部形狀是處于微翹的狀態(tài)，從而保障軋制后的鋼板運輸過程中保持穩(wěn)定有序的狀態(tài)。并且對于鋼板頭部的微翹，還應(yīng)當(dāng)采取有效的措施，從而能夠精確地控制其微翹程度。通過有效的控制，從而確保矯直能夠較為順利的咬入。根據(jù)具體的生產(chǎn)情況進(jìn)行分析，對于其改進(jìn)的內(nèi)容主要有以下三個方面：第一，確定鋼板翹曲度簡單容易執(zhí)行的現(xiàn)場評價措施。第二，優(yōu)化對軋制線高度方面以及配輥制度，從而使得板型的頭部形狀方面的控制的普適性得到有效地提高。第三，通過對電氣雪橇功能的有效優(yōu)化調(diào)整從而使得鋼板頭部板型實施調(diào)整控制能力得以一定程度的提高。第四，實現(xiàn)對雙機架負(fù)荷分配方面的優(yōu)化，整體上不增加軋制道次，精軋機軋制道次的減少，主要是通過軋機奇數(shù)道次軋鋼來實現(xiàn)。

3 中厚板單道次軋鋼的分析及相關(guān)問題的處理措施

在實踐的過程中，首先應(yīng)該讓現(xiàn)場操作人員確定鋼板頭部翹曲程度具體是多少，是可以被接受的。同時，以軋制線高度、配輥制度優(yōu)化以及電氣雪橇功能方面的改進(jìn)作為切入點，同時增加其他的工藝調(diào)整措施，通過上述方式使得鋼板頭部的翹曲度符合預(yù)期。

3.1鋼板頭部翹曲度的評價方法

對于中厚板頭部形狀的翹曲度的表示過程中可以采用軋件曲高H還有彎曲曲率ρ。在具體的實踐過程中，軋件的頭部實際彎曲高度還有彎曲曲率在測量的過程中難度系數(shù)相對較大。若是采用機器視覺技術(shù)的頭部彎曲檢測系統(tǒng)進(jìn)行檢測，則還需要進(jìn)行投資方面的添加，使得成本相應(yīng)增加，同時設(shè)備在應(yīng)用過程中相對較為復(fù)雜。在具體的生產(chǎn)過程中，第一步應(yīng)當(dāng)進(jìn)行對鋼板頭部翹曲度的具體評價方法進(jìn)行有效地確定，除了彎曲曲率內(nèi)弧長的檢測，直接將軋件頭部彎曲高度作為實施控制的要點，通過目測的方式進(jìn)行對是否可以順利進(jìn)入矯直機為標(biāo)準(zhǔn)予以有效地判斷。通常情況下可以將軋件頭部形狀分為五個等級。第一級為微扣狀態(tài)，此種情況下，訂單厚度10毫米以下的鋼板存在撞輥道事故的可能性。第二級為平直狀態(tài)。第三級則屬于微翹的狀態(tài)，在該種狀態(tài)下能夠較為順利地進(jìn)入到矯直機內(nèi)部。第四級為上翹的狀態(tài)，若此時鋼板厚度在18毫米以上，則無法順利地進(jìn)入到矯直機內(nèi)。第五級則是上翹程度相對較為嚴(yán)重，在移動的過程中有可能會出現(xiàn)撞擊設(shè)備的情況從而造成一定的安全性事故。通過對鋼板頭部形狀進(jìn)行改進(jìn)，從而得到平直狀態(tài)或者微翹狀態(tài)的板型。在進(jìn)行摸底試軋的過程中，應(yīng)當(dāng)確定彎曲高度以翹頭不大于500毫米作為標(biāo)準(zhǔn)。在實踐過程中厚度在10毫米以下的鋼板應(yīng)當(dāng)盡可能地避免出現(xiàn)微扣板。對于厚度超過18毫米的鋼板來講，若是其頭部上翹超過了400毫米時，則很難順利進(jìn)入到矯直機內(nèi)。并且在機后輥道架上安裝了防撞高度的標(biāo)志，從而使得能夠更為方便進(jìn)行操作比對。

3.2軋制線高度方面的優(yōu)化

所謂軋制線，即為下工作輥輥面所處的水平線。所謂軋制線的高度，則指的是軋機下輥的上表面與機架輥的上表面間的高度差，借助符號A進(jìn)行表示，由于高度差的存在其在生產(chǎn)過程中對軋件軋后的運行方向產(chǎn)生一定程度的影響。通過軋制線標(biāo)高的有效調(diào)整從而實現(xiàn)對軋制線高度的有效確定。軋制線標(biāo)高主要是由軋機的底部到軋制線的標(biāo)準(zhǔn)高度，通過對階梯墊還有支撐輥還有工作輥輥徑的綜合性分析，從而實現(xiàn)精準(zhǔn)的計算。

3.3配輥制度的優(yōu)化

通常情況下，中板軋制采用的是上輥徑大于下輥徑5毫米到10毫米的配輥方案，指的是上壓法軋制，其主要的目的是軋出的板坯處于微翹的狀態(tài)，從而能夠盡可能的防止出現(xiàn)鋼板撞擊機架輥的情況。展開對生產(chǎn)線的配輥制度的有效審視，因為軋輥屬于大宗的耗材，對于輥徑差來講，對其相關(guān)要求主要受到軋輥數(shù)量方面的影響，輥徑差主要是需要保持上輥徑大于下輥徑，同時輥徑差應(yīng)當(dāng)保持在30毫米以下。在具體的生產(chǎn)活動中，若是輥徑差相對較大的情況下，則在軋鋼生產(chǎn)時，應(yīng)該實時調(diào)整工藝。配輥制度，應(yīng)當(dāng)在明確軋件上表面與下表面的溫度差的背景下，根據(jù)備輥的具體情況予以合理的優(yōu)化，從而實現(xiàn)配輥制度更加合理，有利于實時調(diào)整工藝，進(jìn)而對頭部板型方面的控制產(chǎn)生有效的影響。

3.4雙機架負(fù)荷分配優(yōu)化

單道次軋制的有效應(yīng)用，原有的雙機架任務(wù)負(fù)荷分配已無法滿足生產(chǎn)需求，其主要是一定程度上使得精軋機軋制的周期實現(xiàn)了一定程度的縮減，從而一定程度上突破了以往的平衡。由于兩架軋機的連接，從而產(chǎn)生了精軋等粗軋的情況，若是在調(diào)整的過程中出現(xiàn)不規(guī)范性遲早會出現(xiàn)粗軋軋制任務(wù)相對較低的情況。

結(jié)束語

采取奇道次軋鋼的重點在于進(jìn)行對板材頭部形狀平直方面的有效控制。然而對于板材頭部形狀控制的重點在于咬入條件方面的綜合作用。各個優(yōu)化措施并不是單獨性的存在的，展開對單道次軋鋼可操作性的有效分析從而能夠為前線工作人員提供更為良好的技能提升的機遇。

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