劉景川

摘 要：為實(shí)現(xiàn)煙葉原料倉儲的全過程質(zhì)量追溯，保證原料質(zhì)量的穩(wěn)定性和可控性，解決原料質(zhì)量無法追本溯源的問題，該研究提出了基于批次質(zhì)量的煙葉原料倉儲垛位化管理模式，分析了批次功能的實(shí)現(xiàn)和倉儲各環(huán)節(jié)的追溯機(jī)理，將煙葉原料倉儲的管理顆粒度由區(qū)位管理細(xì)化為垛位管理。通過煙葉原料倉儲垛位化管理模式的應(yīng)用，提高了煙葉原料倉儲過程的精細(xì)化管理水平，保障了產(chǎn)品質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量追溯的高效性和便捷性，以及對煙葉原料倉儲全過程的質(zhì)量可追溯管理。

關(guān)鍵詞：煙葉原料;質(zhì)量追溯;垛位化;倉儲

中圖分類號 S572文獻(xiàn)標(biāo)識碼 A文章編號 1007-7731（2020）04-0039-04

1 引言

目前，國際上對溯源的定義尚未統(tǒng)一。國際標(biāo)準(zhǔn)化組織在IS09000：2000標(biāo)準(zhǔn)中，將可追溯性（Traceability）定義為“追溯所考慮對象的歷史、應(yīng)用情況或所處場所的能力”[1]。Olsen等對可追溯性的真實(shí)定義進(jìn)行研究后，將其概括為“通過記錄的身份信息，獲得整個生命周期中任何或所有與之相關(guān)的信息的能力”[2]。2018年，全國農(nóng)業(yè)工作會議提出，將農(nóng)產(chǎn)品質(zhì)量安全追溯與農(nóng)業(yè)項(xiàng)目安排、品牌認(rèn)定等掛鉤，率先將綠色食品、有機(jī)農(nóng)產(chǎn)品、地理標(biāo)志農(nóng)產(chǎn)品納入到追溯管理[3]。

國內(nèi)煙草企業(yè)在煙葉的質(zhì)量追溯管理方面進(jìn)行了初步的探索和實(shí)踐。煙葉產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯性，依賴于煙葉生產(chǎn)、收購、儲存、調(diào)運(yùn)各環(huán)節(jié)追溯單元的獨(dú)立性和完整性。當(dāng)上述各環(huán)節(jié)追溯單元之間的煙葉發(fā)生混合和交叉時可追溯性降低，不存在唯一性[1]。因此，質(zhì)量追溯需采用系統(tǒng)的方法保障各環(huán)節(jié)的獨(dú)立性和完整性。

批次管控技術(shù)是質(zhì)量追溯管理的一種有效方法。當(dāng)下，煙草企業(yè)正全面深化運(yùn)用批次管控技術(shù)，以批次為載體整合制造過程要素，以追溯鏈條為線索串聯(lián)卷煙生產(chǎn)全過程。在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步深化應(yīng)用批次管控，使批次管控更加系統(tǒng)、全面，不僅在質(zhì)量方面發(fā)揮作用，更成為制造系統(tǒng)的基礎(chǔ)，使批次成為任務(wù)指揮、在線控制、數(shù)據(jù)采集、業(yè)務(wù)分析等環(huán)節(jié)的基本載體。

根據(jù)現(xiàn)有煙草行業(yè)批次管理經(jīng)驗(yàn)，依據(jù)煙葉原料在倉庫中的自然流轉(zhuǎn)過程，原有的煙葉原料倉儲批次質(zhì)量管理分為入庫檢查、在庫養(yǎng)護(hù)、出庫檢查3大模塊。如圖1所示，入庫質(zhì)檢是煙葉原料倉儲質(zhì)量管理的起始質(zhì)量端，在庫養(yǎng)護(hù)是煙葉原料倉儲質(zhì)量管理的核心所在，出庫質(zhì)檢是煙葉原料倉儲質(zhì)量管理的終止質(zhì)量端。在庫養(yǎng)護(hù)包含在庫普查、蟲情管理、溫濕度管理、殺蟲管理。生產(chǎn)批次是片煙信息的基本來源，記錄著復(fù)烤加工生產(chǎn)過程使用的設(shè)備、生產(chǎn)的班次、生產(chǎn)的時間、使用的原料品種和等級等。生產(chǎn)批次信息記錄在煙葉原料的一維條形碼上，大多煙草企業(yè)已采用了一維條形碼進(jìn)行煙包身份識別。

上述煙葉原料倉儲質(zhì)量管理存在如下問題：（1）煙葉原料倉儲醇化信息顆粒度不夠詳細(xì)，無法滿足現(xiàn)階段盛行的氣調(diào)生態(tài)養(yǎng)護(hù)技術(shù)要求;（2）各模塊信息相對獨(dú)立，管理模塊之間缺乏載體，形成信息孤島，無法及時獲取相關(guān)信息;（3）在庫養(yǎng)護(hù)過程，日常檢測數(shù)據(jù)采用手工記錄，在數(shù)據(jù)歸集上存在遺失的風(fēng)險(xiǎn);（4）養(yǎng)護(hù)質(zhì)量信息缺乏可追溯性，未形成煙葉原料全生命周期的多維度分析，不利于管理和分析煙葉原料倉儲過程存在的質(zhì)量問題。

本研究以保障產(chǎn)品質(zhì)量為目標(biāo)，以垛位化管理模式研究為手段，通過垛位化管理模式串聯(lián)煙葉原料貯存的整個質(zhì)量生命周期，并在煙葉原料倉儲全過程中嵌入信息化技術(shù)，從煙葉原料入庫、在庫、出庫等環(huán)節(jié)對各個過程進(jìn)行質(zhì)量信息采集與分析，最終使煙葉原料品質(zhì)有源可溯。

2 垛位化管理模式的設(shè)計(jì)

2.1 垛位化管理的定義 垛位化管理是指以垛位為原料在庫管理單元，通過煙包身份和垛位身份綁定，實(shí)現(xiàn)在庫的物料追溯和庫容的動態(tài)測算，規(guī)范堆垛流程，實(shí)現(xiàn)煙垛氣調(diào)養(yǎng)護(hù)監(jiān)測信息與垛位綁定，為物料全生命周期管理的重要一環(huán)。

2.2 批次功能的實(shí)現(xiàn) 批次是按照特定管理需求對一組實(shí)物對象的標(biāo)識和區(qū)分[4]。原料批次是對原料的標(biāo)識和區(qū)分，同一來源、同一規(guī)格、同一品種、同一標(biāo)識的來料，稱為同一原料批次[5]。生產(chǎn)批次是對生產(chǎn)過程的標(biāo)識和區(qū)分，同一組（臺）設(shè)備，在同一班次內(nèi)，使用同一批來料（原料或半成品），所生產(chǎn)的同一品種和規(guī)格的半成品或成品稱為1個生產(chǎn)批次[5]。

2.2.1 垛位批次的實(shí)現(xiàn) 垛位化管理模式的中心環(huán)節(jié)是垛位批次的建立。垛位批定義為對煙葉原料倉儲養(yǎng)護(hù)過程的煙垛的標(biāo)識和區(qū)分，將同一貯存環(huán)境、同一原料等級、同一垛位、同一養(yǎng)護(hù)技術(shù)的原料，稱為同一垛位批次。將“封垛時間+煙葉代碼+垛位ID”設(shè)置為垛位批號。（1）設(shè)置垛位ID。為每個垛位設(shè)置唯一的垛位編號，即垛位ID，區(qū)分每一個垛位，同時，也設(shè)置可視的垛位號。（2）垛位批次的起始與終止。垛位批次開始時間：選擇垛位后執(zhí)行封垛指令，批次即開始。垛位批次終止時間：垛位批次垛位中的全部條碼都出完庫時，最后一個條碼出庫時間為該垛位批的結(jié)束時間，否則以下次封垛時間為該垛位批的結(jié)束時間。（3）垛位批次關(guān)聯(lián)的內(nèi)容。垛位批次關(guān)聯(lián)的內(nèi)容有煙垛日常檢測數(shù)據(jù)（氧氣濃度，二氧化碳濃度，相對濕度，溫度等）、養(yǎng)護(hù)圖譜（顯示氧氣濃度等養(yǎng)護(hù)參數(shù)隨時間的變化曲線，如圖2所示）、開封垛和終止的時間、采用的養(yǎng)護(hù)技術(shù)。

2.2.2 到貨批次的實(shí)現(xiàn) 為區(qū)分同一等級原料在不同車輛運(yùn)輸過程中可能導(dǎo)致的質(zhì)量差異，建立到貨批次。到貨批次是對不同到貨車次的原料的區(qū)分，同一原料等級、同一車次的原料，稱為同一到貨批次。到貨批與該車輛運(yùn)輸微機(jī)號一一對應(yīng)。將運(yùn)輸微機(jī)號設(shè)置為到貨批號。到貨批次關(guān)聯(lián)的內(nèi)容為入庫質(zhì)檢信息，包括霉變、蟲蛀、包裝外觀等，如圖3所示。入庫質(zhì)檢完成后形成到貨批次。

2.3 垛位化管理模式 垛位化管理模式是以垛位批次為中心，煙葉代碼為載體，串聯(lián)整個煙葉原料貯存生命周期的煙葉倉儲管理模式，如圖4所示。

2.3.1 入庫質(zhì)檢管理 以到貨批次為入庫質(zhì)檢的任務(wù)，采集入庫質(zhì)檢信息生成入庫質(zhì)量信息。

2.3.2 收貨管理 質(zhì)檢完成后，煙包按車次分類堆放，標(biāo)記微機(jī)號，入庫須在手持機(jī)中選擇微機(jī)號、入庫垛位以及養(yǎng)護(hù)模式（如普通氣調(diào)、四段式氣調(diào)等），并掃描對應(yīng)煙包，數(shù)量匹配準(zhǔn)確后才能入垛。入垛完成后，需執(zhí)行封垛操作，指令完成后即進(jìn)入養(yǎng)護(hù)階段。

2.3.3 庫容管理 選擇入庫垛位的1個重點(diǎn)環(huán)節(jié)是設(shè)置每個垛位的最大容量，如圖5所示。若不設(shè)置最大容量，入庫時可能超出垛位容納的最大煙包數(shù)量而導(dǎo)致?lián)Q垛，使垛位實(shí)物信息與系統(tǒng)信息不符。首先，系統(tǒng)規(guī)劃煙包堆垛的排列方式，限定每個垛位所能容納的最大容量，若后續(xù)調(diào)整亦可更改。其次，煙包堆垛數(shù)量超額限制。當(dāng)達(dá)到垛位容量達(dá)最大值時，系統(tǒng)上煙包不允許繼續(xù)入垛，實(shí)物亦然，實(shí)現(xiàn)垛位容量的精確控制。在煙葉原料入庫界面，有垛位容量提醒。第1次初始化垛位容量時，導(dǎo)入庫容上限信息，用于垛位容量控制和庫容可視化查看的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。

2.3.4 在庫管理 包括溫濕度管理、蟲情管理、垛內(nèi)日常檢測管理等。

2.3.5 原料倉儲零頭垛和常規(guī)垛管理 垛位設(shè)置為常規(guī)垛和零頭垛。通過科學(xué)合理布局煙葉倉儲空間，規(guī)范零頭煙葉倉間堆放方式，將零頭煙葉與常規(guī)煙葉分類堆放，每區(qū)建立零頭煙垛，設(shè)置為多種類型垛。

2.3.6 出庫質(zhì)檢管理 采集出庫質(zhì)檢信息生成出庫質(zhì)量信息。

2.3.7 退料管理 退料入庫時，手持機(jī)掃完煙包條形碼后選擇對應(yīng)的退料原因（包括是否霉變，是否蟲情等）和退料入庫采用的養(yǎng)護(hù)模式。

2.3.8 預(yù)警管理 包含溫濕度異常，蟲情異常，4段式養(yǎng)護(hù)日常養(yǎng)護(hù)信息異常，出入庫異常等。（1）溫濕度異常：系統(tǒng)提供溫濕度異常閥值設(shè)置功能，當(dāng)采集的溫濕度超過設(shè)置的閥值時，記錄1次溫濕度異常信息，在溫濕度異常界面展現(xiàn);（2）蟲情異常：當(dāng)采集的蟲情只要有增加時就記錄異常信息，在蟲情異常信息展現(xiàn);（3）氣調(diào)養(yǎng)護(hù)日常養(yǎng)護(hù)信息異常：若發(fā)現(xiàn)與技術(shù)參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)不符的情況，在養(yǎng)護(hù)異常信息展示;（4）出入庫異常：入庫的水濕，霉變，蟲情是否有異常，出庫的霉變，蟲情是否有異常等，在出入庫異常信息展示。通過預(yù)警管理（圖6），在海量的數(shù)據(jù)面前，能夠第一時間篩選出需要關(guān)注的異常情況，并進(jìn)行可視化，提升倉儲質(zhì)量管理的便捷性和及時性。

2.3.9 模式各子項(xiàng)關(guān)聯(lián)追溯鏈的機(jī)理 以煙包條碼為主線，串聯(lián)倉儲全生命周期，構(gòu)建質(zhì)量追溯鏈。（1）收貨入庫：通過在任務(wù)單（以微機(jī)號為控制單元）選擇養(yǎng)護(hù)模式、垛位號和掃碼入庫煙包條形碼，追溯鏈關(guān)聯(lián)條碼的入庫信息、垛位信息、垛位養(yǎng)護(hù)模式信息。收貨入庫掃碼確認(rèn)后，到貨批次與垛位批次關(guān)聯(lián)。（2）入庫質(zhì)檢：通過掃碼煙包條形碼，追溯鏈關(guān)聯(lián)入庫時對應(yīng)的到貨批次信息，獲取到該到貨批次的質(zhì)檢信息。（3）封垛：通過選擇垛位和封垛指令，追溯鏈關(guān)聯(lián)垛位信息和封垛時間信息，生成垛位批次。（4）在庫養(yǎng)護(hù)：通過選擇垛位號，獲取該垛位批次的垛內(nèi)日常檢測數(shù)據(jù)，追溯鏈關(guān)聯(lián)垛位批次信息。（5）開垛：通過選擇垛位號和掃碼質(zhì)檢煙包條形碼，追溯鏈關(guān)聯(lián)開垛時間和開垛質(zhì)檢信息，關(guān)聯(lián)庫內(nèi)溫濕度數(shù)據(jù)、蟲情數(shù)據(jù)等在庫養(yǎng)護(hù)數(shù)據(jù)。（6）出庫：通過掃碼煙包條形碼，追溯鏈關(guān)聯(lián)出庫信息，若該垛出庫質(zhì)檢非全檢，當(dāng)該條碼無出庫質(zhì)檢信息時獲取的是本次出庫對應(yīng)的開垛質(zhì)檢的質(zhì)檢信息，當(dāng)有出庫質(zhì)檢信息時獲取該條碼的出庫質(zhì)檢信息，掃碼出庫觸發(fā)后，該煙包信息與垛位批次解除關(guān)聯(lián)。（7）退料：由于只有在有退料情況發(fā)生時才會產(chǎn)生退料質(zhì)檢信息，對應(yīng)的是具體的條形碼，故退料質(zhì)檢通過掃碼煙包條形碼，追溯鏈關(guān)聯(lián)該條形碼對應(yīng)的煙包質(zhì)量情況。退料過程需重新選擇垛位，與新的垛位批次關(guān)聯(lián)。

2.3.10 煙葉原料在垛位化管理模式下的生命周期質(zhì)量追溯 每件煙包有唯一的條形碼用于追溯質(zhì)量，如圖7所示，當(dāng)錄入煙包條形碼后，從入庫質(zhì)量情況到在庫養(yǎng)護(hù)情況，再到出庫情況、退庫情況以及下一垛位批次在庫養(yǎng)護(hù)情況，完整地展示各階段的質(zhì)量狀況，能夠?yàn)橘|(zhì)量追溯提供依據(jù)，實(shí)現(xiàn)全生命周期的可追溯質(zhì)量管理。

3 結(jié)語

煙葉原料倉儲垛位化管理模式以煙葉原料身份搜尋，信息可精確追溯到煙葉倉儲全過程的任一環(huán)節(jié)，提升了工作效率，解決了質(zhì)量信息斷層的現(xiàn)象。通過追溯，分析垛位批次、到貨批次相關(guān)養(yǎng)護(hù)質(zhì)量信息是否異常，及時找到問題根源。模式應(yīng)用后，煙葉原料倉儲的管理顆粒度由區(qū)位管理轉(zhuǎn)變?yōu)槎馕还芾?，提高了煙葉原料倉儲過程的精細(xì)化管理水平，同時，生產(chǎn)線原料質(zhì)量不合格率顯著下降，保障了產(chǎn)品質(zhì)量，提升了品牌核心競爭力。

通過煙葉原料倉儲垛位化管理模式的研究，提高了產(chǎn)品質(zhì)量追溯的高效性和便捷性，實(shí)現(xiàn)了對煙葉原料倉儲全過程的質(zhì)量可追溯管理。此模式適應(yīng)氣調(diào)生態(tài)倉儲養(yǎng)護(hù)的技術(shù)要求，切合行業(yè)提出的綠色發(fā)展理念，推進(jìn)煙區(qū)生態(tài)環(huán)境綠色化。

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