張?zhí)?李成 齊蘭

（遼寧陸平機器股份有限公司，鐵嶺112001）

主題詞：自裝卸 側(cè)裝折疊臂 超寬型 穩(wěn)定性

1 前言

以整體自裝卸車為主體，集裝卸、運輸、集裝化存儲為一體的整體自裝卸技術(shù)，輔助隨車自裝卸系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)多艙一車的配置，極大節(jié)省運輸車資源，成倍提高作業(yè)效率，徹底改變了傳統(tǒng)保障模式作業(yè)環(huán)節(jié)多、裝卸效率低的局面，使整體自裝卸車得以快速發(fā)展。整體自裝卸車具有機動性強、靈活性高的特點，能在丘陵、山地等復(fù)雜地形上快速機動，并能在較短時間內(nèi)完成方艙、集裝箱等整裝物資的自裝卸作業(yè)。

整體自裝卸車是新型集約化專用車輛，目前主要包括側(cè)裝式和順裝式兩種形式，側(cè)裝式整體自裝卸車具備前后雙起重裝置，貨物在自裝卸車左側(cè)或右側(cè)完成裝卸作業(yè)。GB 1589—2016規(guī)定了汽車外廓尺寸最大限值，即當(dāng)貨車長度尺寸不大于12 000 mm時，貨車寬度尺寸不大于2 550 mm。本文設(shè)計的一種專用超寬型、側(cè)裝式整體自裝卸車，裝載方艙的長度尺寸為8 200 mm，寬度尺寸為3 800 mm。

2 基本指標(biāo)和功能

2.1 基本指標(biāo)

運載能力：裝載方艙尺寸（長×寬×高）：8 200 mm×3 800 mm×2 380 mm。

裝卸能力：最大作業(yè)幅度為4 600 mm；正常作業(yè)地面平均風(fēng)速不大于13.8 m/s。

自裝卸車進行車對車裝卸作業(yè)時，兩車間距為650 mm～800 mm，兩車平臺間前后距離差值不大于±350 mm。

2.2 功能要求

側(cè)裝式整體自裝卸車可實現(xiàn)車對車、車對地裝卸作業(yè)，即能將本車貨物裝卸到其它車輛上，也能將其它車輛上的貨物裝卸到本車上；既能將本車貨物裝卸到地面上，也能將地面上的貨物裝卸到本車上。自裝卸車采用折疊臂式結(jié)構(gòu)形式，同步收展；上、下臂采用液壓缸聯(lián)動，可實現(xiàn)吊載物垂直升降；在裝卸作業(yè)過程中，垂直支腿不能離開地面。

3 側(cè)裝整體自裝卸車設(shè)計

側(cè)裝整體自裝卸車主要由北奔2629LA（6×6）二類汽車底盤、副車架、前后起重裝置、液壓系統(tǒng)、電控系統(tǒng)、輔助設(shè)施等組成。自裝卸車組成如圖1所示。

圖1 側(cè)裝整體自裝卸車組成

3.1 運載底盤選型

自裝卸車選用北奔2629LA二類汽車底盤作為承載平臺，并在變速器后方加裝N71/1c型取力器，為自裝卸車液壓系統(tǒng)輸入動力。

經(jīng)過設(shè)備布局和核算：

（1）上裝設(shè)備安裝空間需要總長度小于底盤上裝長度；

（2）整車總質(zhì)量小于底盤允許最大設(shè)計總質(zhì)量；

（3）前橋負荷小于允許軸荷；

（4）中后橋負荷小于允許軸荷。

因此，所選底盤的上裝空間和承載質(zhì)量滿足允許負荷和使用要求。

3.2 副車架設(shè)計

副車架用于連接前、后起重裝置，并將其組成一個剛性整體，是上裝貨物的承載平臺，此外還承載和固定方艙、集裝箱，工作狀態(tài)撐起并承載汽車底盤重量。副車架主要由左、右變間距縱梁、橫梁和邊梁部分組成，各主要梁構(gòu)件采用A510L優(yōu)質(zhì)大梁鋼冷彎成形，再組焊成一體。副車架外形尺寸（長×寬×高）：9 560 mm×3 800 mm×230 mm；縱梁截面為矩形，壁厚8 mm；縱梁之間的橫梁截面為矩形，壁厚8 mm；端梁和邊梁為槽形件，壁厚4 mm。副車架上表面設(shè)置4套專用旋鎖裝置，用于鎖固方艙、集裝箱，旋鎖中心距（長×寬）：7 997 mm×3 622 mm。副車架安裝在汽車底盤縱梁上方，與底盤采用U形螺栓和限位腹板進行聯(lián)接。

3.3 起重裝置設(shè)計

起重裝置是實現(xiàn)方艙、集裝箱裝卸的核心機構(gòu)，布置在副車架的兩端，采用折疊臂式結(jié)構(gòu)，前后結(jié)構(gòu)對稱，主要由上臂、下臂、上臂油缸、下臂油缸、固定支腿、活動支腿、水平油缸、垂直支腿、垂直油缸、活動擺腿、擺腿油缸、吊臂頭、活動旋鎖、吊鏈和支腳組成。起重裝置組成如圖2所示。

上臂頂端鉸接吊鏈，上臂油缸鉸接在上臂中部和下臂另一端；下臂與上臂一端和固定支腿上的支座鉸接，下臂油缸鉸接在下臂中部和固定支腿另一端上的支座。固定支腿剛性聯(lián)接在副車架上，活動支腿套裝在固定支腿內(nèi)，在水平油缸的作用下，在固定支腿內(nèi)腔做往復(fù)運動?；顒訑[腿與活動支腿和支腳鉸接，擺腿油缸與活動支腿和活動擺腿鉸接。

圖2 起重裝置組成圖

3.3.1 確定運動軌跡和行程

側(cè)裝整體自裝卸車進行車對車裝卸作業(yè)時，依據(jù)平臺高度、裝卸艙體的外形尺寸、兩車間距、兩車平臺間前后距離差值，確定吊臂頭最大起吊高度和水平變幅距離。根據(jù)自裝卸車承載平臺面距地面高度和艙體高度為2 380 mm，綜合考慮旋鎖高出承載平臺面的高度、艙體與平臺面的傾斜角和吊鏈余量因素，確定最大起吊高度為6 740 mm。艙體寬度為3 800 mm，按整車縱向中心線均分為1 900 mm，兩車間距為650 mm～800 mm，兩車平臺間前后距離差值不大于±350 mm，上述條件下，吊鏈能掛裝到艙體下角件，確定吊臂頭中心到自裝卸車縱向中心線距離為4 600 mm。

吊臂頭運動軌跡如圖3所示，圖中曲線所圍成的區(qū)域即是吊臂頭運動軌跡。

圖3 吊臂頭運動軌跡

根據(jù)最大起吊高度和水平變幅距離繪制起重裝置作業(yè)范圍，吊臂頭能夠達到的最大起吊高度為6 740 mm，最大水平變幅距離為4 600 mm，據(jù)此可計算上臂、下臂長度及變幅角度。吊裝最大載荷時，側(cè)裝整體自裝卸車不產(chǎn)生側(cè)傾覆，確定支腿最大跨距為4 723 mm，經(jīng)計算確定活動支腿和活動擺腿的最大行程為700 mm，再分別確定活動支腿結(jié)構(gòu)尺寸和活動擺腿結(jié)構(gòu)尺寸。為保證在預(yù)定的軌跡范圍內(nèi)實現(xiàn)裝卸作業(yè)，上、下臂的箱型臂架中心與支腿中心必須設(shè)在同一平面內(nèi)。

3.3.2 上臂和下臂結(jié)構(gòu)

上臂與下臂組成折疊式擺臂結(jié)構(gòu)，在油缸作用下，吊臂頭在作業(yè)范圍內(nèi)完成預(yù)定的曲線或直線運動。上臂整體為L型，并設(shè)計成上小、下大的變截面箱形結(jié)構(gòu)，下臂設(shè)計成等截面箱形結(jié)構(gòu)，上臂、下臂均采用8 mm～12 mm厚HG60優(yōu)質(zhì)高強度結(jié)構(gòu)鋼冷彎成形，再組焊成一體，局部進行加強。上臂頂端設(shè)吊鏈軸套，中部設(shè)油缸鉸接支耳，底部設(shè)與下臂鉸接支耳；下臂頂端設(shè)與上臂鉸接軸套，中部設(shè)油缸鉸接支耳，底部上設(shè)與上臂油缸鉸接支耳，底部下設(shè)與固定支腿鉸接支耳。上臂、下臂的結(jié)構(gòu)尺寸，除滿足起吊時的剛強度外，同時還要滿足最大起吊幅度和高度要求，并兼顧鐵路運輸限界要求，確定上臂總長度為3 092 mm，下臂總長度為3 450 mm。

3.3.3 固定支腿、活動支腿和活動擺腿結(jié)構(gòu)

固定支腿是起重裝置的基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)件，與副車架、支腿等構(gòu)成起重裝置的承載體?；顒又群突顒訑[腿用于增加裝卸過程中的支撐跨距，其中伸縮距離直接影響裝卸過程的穩(wěn)定性。固定支腿、活動支腿和活動擺腿均設(shè)計成箱形結(jié)構(gòu)，并采用HG60優(yōu)質(zhì)高強度結(jié)構(gòu)鋼冷彎成形，再組焊成一體，局部進行加強，材料厚度分別為10 mm、8 mm～20 mm和10 mm。固定支腿外上部兩側(cè)分別設(shè)下臂和下臂油缸鉸接支耳，內(nèi)部設(shè)水平油缸鉸接支耳；活動支腿端部設(shè)水平油缸鉸接支耳，中部設(shè)與擺腿油缸鉸接軸套，下部設(shè)與活動擺腿鉸接軸套；活動擺腿上部設(shè)與活動支腿鉸接軸套，中部設(shè)油缸鉸接軸套，下部設(shè)與支腳鉸接軸套。根據(jù)安裝空間，確定固定支腿總長度為3 700 mm。按支腿跨距確定活動擺腿水平擺動距離為960 mm，按起重作業(yè)時汽車底盤輪胎不承受荷載原則，確定活動擺腿垂直擺動最大幅度為520 mm。依據(jù)最大支腿跨距為4 723 mm和活動擺腿水平擺動距離，確定活動支腿最大行程為700 mm，總長為1 625 mm。

3.3.4 活動旋鎖結(jié)構(gòu)

裝卸作業(yè)時，采用活動旋鎖與方艙、集裝箱下方的角件聯(lián)接。活動旋鎖主要由鎖板、定位板、鎖頭、限位擋銷和鏈條等組成，活動旋鎖結(jié)構(gòu)如圖4所示。鎖頭可繞定位板順時針或逆時針轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)動角度由限位擋銷控制，鎖板與定位板相互交叉一定角度。使用時，旋轉(zhuǎn)定位板和鎖板上的兩長圓體，使之重合后，插入方艙、集裝箱的角件內(nèi)，再順時針或逆時針轉(zhuǎn)動旋鎖，此時旋鎖便鎖住角件。在重力作用下，旋鎖不會發(fā)生逆向轉(zhuǎn)動，限位擋銷控制旋鎖的轉(zhuǎn)動角度，使旋鎖不會轉(zhuǎn)動過大角度?？紤]動載荷及安全系數(shù)，鏈條選用起重短環(huán)鏈，規(guī)格尺寸：?14 mm×42 mm（內(nèi)長）×46 mm（外寬）。按吊裝過程軌跡，計算出鏈條長度為4 080 mm。

圖4 活動旋鎖

3.3.5 起重裝置剛強度分析

為保證起重裝置的設(shè)計結(jié)構(gòu)滿足使用需要，對吊裝過程進行力學(xué)分析，采用有限元進行強度計算校核。為完整分析起重裝置的受力狀態(tài)，將整個吊裝動作分解成6個工作狀態(tài)，具體工作狀態(tài)如圖5所示。吊裝過程中，上臂承受98 000 N向下拉力，吊離地面時承受3 g向下沖擊載荷，8級風(fēng)速（V=20.7 m/s）下展開作業(yè)。

圖5 吊裝過程動作分解

設(shè)計過程中，采用Abaqus軟件進行有限元分析和剛強度校核，有限元單元類型為實體四面體單元，起重裝置有限元分析如圖6所示。

圖6 起重裝置工作狀態(tài)有限元分析

式中[σ]為許用應(yīng)力，σs為材料的屈服強度，σmax為最大計算應(yīng)力，σmax＜[σ]時強度滿足要求，反之則不滿足要求。

起重裝置各臂、各支腿的材質(zhì)為HG60，屈服強度460 MPa，安全系數(shù)取2，則許用應(yīng)力為230 MPa。鋼質(zhì)材料彈性模量206 MPa，泊松比為0.3，密度7 850 kg/m3。

經(jīng)計算，在工作狀態(tài)1～工作狀態(tài)6過程中，最大計算應(yīng)力和最大位移見表1。由表中計算數(shù)據(jù)得知：起重裝置吊裝過程中，工作狀態(tài)1時，起重裝置所受應(yīng)力最大，最大計算應(yīng)力為131.5 MPa，小于許用應(yīng)力230 MPa，強度滿足要求；起重裝置最大變形量為5.94 m m，位置位于上臂最右端，變形為彈性變性，滿足要求。

表1 6個吊裝工作工作狀態(tài)最大計算應(yīng)力和最大位移

3.4 液壓系統(tǒng)設(shè)計

側(cè)裝整體自裝卸車裝卸方艙、集裝箱時，起重裝置采用全液壓驅(qū)動形式。利用汽車底盤的動力，通過加裝取力器，帶動液壓泵運轉(zhuǎn)，輸出具有壓力能的液壓油分別進入不同的系統(tǒng)回路中，其方向、壓力、流量被控制元件調(diào)控后，經(jīng)管路傳輸?shù)礁鲌?zhí)行元件中，實現(xiàn)各機構(gòu)的動作。液壓系統(tǒng)原理框圖如圖7所示，液壓系統(tǒng)原理如圖8所示。

圖7 液壓系統(tǒng)原理

液壓系統(tǒng)由動力源、控制部分、執(zhí)行部分、輔件等部分組成。組成框圖如圖9所示。圖中共包含5個基本回路，即上臂回路、下臂回路、水平回路、垂直回路和擺腿回路，主要由雙聯(lián)柱塞泵、直流動力單元、比例多路換向閥、雙向平衡閥、雙向液壓鎖、單向閥、上臂油缸、下臂油缸、水平油缸、垂直油缸、擺腿油缸、高壓過濾器、回油濾油器、液壓管路及附件組成。當(dāng)?shù)妆P發(fā)動機或雙聯(lián)柱塞泵出現(xiàn)故障時，直流動力單元可以在短時間內(nèi)維持系統(tǒng)的正常運行。比例多路換向閥主要用于控制各油缸運動方向和速度，限制系統(tǒng)中的最高壓力，防止系統(tǒng)過載而損壞油缸密封件或功能件。上臂油缸和下臂油缸安裝雙向平衡閥，在回路中根據(jù)控制壓力的大小相應(yīng)地建立起一定的背壓，使油缸伸縮速度平穩(wěn)，保證裝卸過程的穩(wěn)定性。雙向液壓鎖用于雙作用油缸的保壓和在換向閥中位時的鎖止固定，保證垂直油缸和擺腿油缸在任意位置鎖定，保證裝卸過程的安全性?；赜蜑V油器和高壓過濾器納污能力強，可以保證液壓油的清潔，保證液壓系統(tǒng)工作的可靠性。

圖8 液壓系統(tǒng)原理

圖9 液壓系統(tǒng)組成

經(jīng)計算，確定液壓系統(tǒng)的主要參數(shù)，其中系統(tǒng)工作壓力：20 MPa，系統(tǒng)最大流量：56 L/min，液壓泵排量：28/28 mL/r，泵連續(xù)轉(zhuǎn)速：1 800 r/min，驅(qū)動功率：22 kW。液壓系統(tǒng)采用電控操作和手動操作兩種操作方式。

3.5 電控系統(tǒng)設(shè)計

電控系統(tǒng)采用PLC控制系統(tǒng)，實現(xiàn)起重裝置的驅(qū)動及動作控制，保證可靠、順利的完成吊裝作業(yè)。PLC模塊采集來自操縱手柄的輸入信號和各種開關(guān)及傳感器信號，經(jīng)過處理后輸出4路PWM（脈寬調(diào)制）信號和6路開關(guān)信號，分別輸出到電液比例控制閥的先導(dǎo)電磁閥及開關(guān)電磁閥，直接控制主閥及各電磁閥的開啟度，從而控制油缸的速度和方向。按照功能劃分，系統(tǒng)由5個分系統(tǒng)組成，包括電源系統(tǒng)、操控系統(tǒng)、程序控制系統(tǒng)、信號反饋系統(tǒng)和動作執(zhí)行系統(tǒng)，原理框圖如圖10所示。

圖10 電控系統(tǒng)原理

a.電源系統(tǒng)

電源系統(tǒng)為裝卸作業(yè)提供電力保障，車對地作業(yè)或車對車作業(yè)時，負載約為70 W，考慮用電的方便性，采用汽車底盤24 V蓄電池組為系統(tǒng)供電。系統(tǒng)電源在底盤鑰匙開關(guān)開啟后才可供電，工作過程中，隨著底盤發(fā)動機的運轉(zhuǎn)，蓄電池可以自動充電，既不影響底盤啟動性能，又可滿足裝卸過程中的用電需求。

b.操控系統(tǒng)

操控系統(tǒng)整體集成在遙控盒上，與PLC控制器的輸入端口相連，實現(xiàn)各種動作的輸入功能，器件主要包括：直/曲線轉(zhuǎn)換開關(guān)，同/異步轉(zhuǎn)換開關(guān)，支腿/吊裝轉(zhuǎn)換開關(guān)，前/后垂直支腿伸/縮、前/后水平支腿伸/縮、前/后擺腿伸/縮開關(guān)，吊臂控制手柄，急停按鈕，指示燈等。遙控盒布置如圖11所示。

圖11 遙控盒

c.程序控制系統(tǒng)

程序控制系統(tǒng)由可編程控制器PLC完成，實現(xiàn)支腿和吊臂的動作控制，便于工作人員的操控?？刂品绞郊傲鞒倘鐖D12所示。

圖12 控制方式及流程

d.信號反饋系統(tǒng)

信號反饋系統(tǒng)向PLC控制器提供各個傳感器的實時信息，PLC控制器依據(jù)這些信息控制相應(yīng)動作，保證起重裝置動作的正常運行。系統(tǒng)中設(shè)置6組傳感器，傳感器的布局如圖13所示。1、2位和4、5位設(shè)置為角度傳感器，用于檢測下臂相對吊裝支架、上臂相對下臂的翻轉(zhuǎn)角度，從而計算出吊裝點的位置和吊臂的狀態(tài)；3、6位設(shè)置為接近傳感器，用于檢測水平支腿是否運行到極限位置，以便控制水平腿的動作行程，保護油缸及油路。

圖13 傳感器布局

e.動作執(zhí)行系統(tǒng)

動作執(zhí)行系統(tǒng)由各種電磁閥組及其動作單元組成，它們與控制器的輸出口相連。通過執(zhí)行系統(tǒng)，可以實現(xiàn)各支腿、各閥的組開關(guān)、比例控制。

3.6 輔助設(shè)施配置

a.后視系統(tǒng)

本自裝卸車運載的方艙，寬度尺寸為3 800 mm，超出了GB 1589—2016規(guī)定的2 550 mm，為了提高安全性和可操作性，設(shè)置了后視系統(tǒng)。系統(tǒng)人機工程性較好，具有測距、狀態(tài)顯示和語音提示功能。后視系統(tǒng)中的7寸視頻主機安裝在駕駛室儀表盤上方（靠近駕駛員座位），同時配置3個攝像頭：第1個位于車輛尾部中間，用于倒車影像觀察；第2個位于車輛尾部右側(cè)，用于右側(cè)錯車及障礙物觀察；第3個位于車輛尾部左側(cè)，用于左側(cè)錯車及障礙物觀察。影像既可單屏顯示，也可多屏同時顯示。

b.夜間照明與警示

夜間工作時，為便于查看作業(yè)狀態(tài)，在前、后起重裝置上臂的頂部各設(shè)置一個照明燈，采用底盤蓄電池供電，供電開關(guān)設(shè)置在駕駛室儀表盤上。

4 自裝卸車的穩(wěn)定性校核

4.1 裝卸過程的穩(wěn)定性

側(cè)裝整體自裝卸車作業(yè)時，須保證裝卸過程的穩(wěn)定性，不能發(fā)生傾覆現(xiàn)象，主要影響因素包括：

a.整體裝備質(zhì)量；

b.最大載荷；

c.最大作業(yè)幅度4 600 mm；

d. 風(fēng)速13.8 m/s（6級風(fēng)，風(fēng)壓117 Pa）。

穩(wěn)定性校核時，考慮最惡劣作業(yè)工況：

a.6級風(fēng)的風(fēng)向從車的左側(cè)水平向右；

b.最大吊裝幅度；

c.方艙吊離地面超出平臺達最高點；

d.方艙迎風(fēng)面積最大。

穩(wěn)定性校核，抗傾覆力矩要滿足作業(yè)穩(wěn)定性需要。經(jīng)計算：

車體重力矩：M車=G車×L車=458 687 N·m，其中：F艙為車體各組成質(zhì)量；L艙為車體各組成重力臂。

方艙重力矩：M艙=F艙×L艙=152 096 N·m,其中：F艙為方艙最大動載荷；L艙為方艙重力臂。

風(fēng)載力矩：M風(fēng)=Wp載 ΣSiLi=8 921 N·m，其中：Wp為6級風(fēng)壓；S為各組成迎風(fēng)面積；L為各組成風(fēng)載力臂。

抗傾覆力矩：M傾=M車－M艙－M風(fēng)=458 687－152 096－8 921=297 670 N·m。

經(jīng)以上分析計算，抗傾覆力矩為正值，即在最惡劣工況下進行裝卸作業(yè)時，側(cè)裝整體自裝卸車不會產(chǎn)生側(cè)傾覆現(xiàn)象。

4.2 車輛行駛的穩(wěn)定性

根據(jù)行駛穩(wěn)定性標(biāo)準的要求，設(shè)備安裝后，質(zhì)心高度應(yīng)符合橫向、縱向穩(wěn)定性的要求。以側(cè)裝整體自裝卸車后橋中心線與整車向中心線的交點在地面上的投影為坐標(biāo)原點，建立坐標(biāo)系，整車長度方向為X方向，前為“+”，后為“－”；整車寬度方向為Y方向，左為“+”，右為“－”；整車高度方向為Z方向，上為“+”，下為“－”，公式如下：

經(jīng)計算，X=2 144 mm，Y=0.97 mm，Z=1 564 mm。

車輛行駛過程中，整車質(zhì)心高度對行駛安全性有較大影響，為保證行駛安全，質(zhì)心高度應(yīng)符合下列條件：L/H/H，B/2H≥φ。式中：L為整車質(zhì)心距后橋距離，B為汽車輪距，H為整車質(zhì)心高度，φ為地面附著系數(shù)；不同輪胎在不同路面上的附著系數(shù)不同，根據(jù)標(biāo)準要求，取φ=0.5～0.6，側(cè)裝整體自裝卸車后輪距：B=2 025 mm，L=2 144 mm，H=1 564 mm。

經(jīng)計算，L/H=2 144/1 564=1.37＞距：距：上的附著系，B/2H=2 025/（2×1 564）=0.65＞φ=0.5～0.6。因此，橫向和縱向穩(wěn)定性滿足行使安全性要求。

5 結(jié)論

樣車研制過程中，主要選取使用材料的試驗樣品，按GJB150A規(guī)定的試驗條件和方法進行了濕熱、霉菌和鹽霧試驗。

研制樣車生產(chǎn)完成后，進行了機、電、液系統(tǒng)的運行調(diào)試，保證起重裝置動作準確、安全和可靠，調(diào)試過程分別按空轉(zhuǎn)、空載進行。調(diào)試完成后，分別進行質(zhì)量和尺寸參數(shù)測量、作業(yè)時間測試和短途行駛試驗；并在溫度15℃～35℃，相對濕度45%～75%的情況下，進行冷態(tài)絕緣電阻測試，得到各電氣回路對地及回路間的冷態(tài)絕緣電阻均不小于2 MΩ。

為驗證樣車的使用性能，進行吊臂同步動作試驗，前后吊臂同步誤差不大于30′；進行了液壓系統(tǒng)密封性試驗，在試驗工況下，支腿和各變幅液壓缸活塞桿伸縮量不大于3 mm；同時，進行額定負載和動載、應(yīng)急作業(yè)和夜間作業(yè)等試驗，得到樣車在各載荷工況和極限作業(yè)工況下，均可進行正常裝卸作業(yè)。按GJB150A等標(biāo)準規(guī)定的試驗條件和方法進行了低溫、高溫和淋雨試驗，以及振動、沖擊和長途行駛試驗，由結(jié)果可知各項性能指標(biāo)均滿足設(shè)計要求，驗證了理論計算的準確性、設(shè)計方案的合理性和可行性。

目前，超寬型側(cè)裝整體自裝卸車已研制成功，在機、電、液系統(tǒng)動作安全、穩(wěn)定、可靠，并已進行批量生產(chǎn)。

6 結(jié)束語

整體自裝卸車技術(shù)已得到快速發(fā)展，產(chǎn)品系列化、功能特色化，以及應(yīng)用便捷、高效率將是該技術(shù)主要的發(fā)展方向，其中自動化和信息化水平將是未來評價自裝卸車性能優(yōu)劣的一項重要指標(biāo)。無線遙控技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)遠程控制，節(jié)省時間和人力，提高效率；起重裝置采用液壓同步或異步控制，可以確保起吊過程的平穩(wěn)性；電控系統(tǒng)中，可編程控制器對各主要機構(gòu)采取互鎖設(shè)計，能夠降低操作過程的失誤率。隨著我國北斗衛(wèi)星導(dǎo)航系統(tǒng)的日益完善，自裝卸車將具有語音通信、北斗導(dǎo)航定位等功能，適應(yīng)新形勢下的裝備體制要求，構(gòu)建橫向互聯(lián)、縱向貫通的信息裝備體系；同時，隨著我國第三代高機動性戰(zhàn)術(shù)車輛的快速發(fā)展，側(cè)裝整體自裝卸技術(shù)也將在第三代底盤上得到廣泛應(yīng)用。