張志勇　陳均　況立江

摘 要：均衡順序化是日系車企推廣的一種精益生產(chǎn)方式，也是一種建立在JIT基礎之上，同時又對JIS進一步延伸的準序供貨方式。這種方式可以有效穩(wěn)定車間生產(chǎn)，降低質(zhì)量成本和零件庫存，可以及時暴露問題，進而提高公司整體運營效率，增強客戶滿意度。文章主要探討分析了均衡順序化生產(chǎn)如何帶來這些好處，以及在實際操作過程中主要面臨的挑戰(zhàn)。關鍵詞：均衡化;JIT;順序化;JIS;精益生產(chǎn);差異化需求中圖分類號：TB497? 文獻標識碼：A ?文章編號：1671-7988（2020）01-167-03

Abstract： Leveling & Sequencing is the lean production mode promoted by Japanese OEM. It is also a lean supply mode based on JIT and extended from JIS. This method can effectively stabilize production， quickly respond to demand， reduce quality cost and parts inventory， and timely expose problems， so as to improve the overall operation efficiency of the company and enhance customer satisfaction. This paper mainly discusses and analyzes how the leveling& sequencing production brings these benefits and the main challenges maybe faced in the actual operation process.Keywords： Leveling; Just In Time; Sequencing; Just In Sequence; Lean Production; Differentiated DemandCLC NO.： TB497 ?Document Code： A? Article ID： 1671-7988（2020）01-167-03

1 引言

汽車工業(yè)發(fā)展至今，除了極少數(shù)超豪華車型采用的極小批量的個性化定制生產(chǎn)以外，大概形成了三種主流的生產(chǎn)組織方式，第一種是歐美車企采用的局部大批量、局部平準化的生產(chǎn)方式，一般通過建立車身立體庫形式的緩存進行再排序;第二種是國內(nèi)部分車企采用的整體大批量生產(chǎn)方式，通常使用平面車身緩存區(qū)先進先出;第三種日系車企采用的全過程平準化生產(chǎn)方式，也使用平面車身緩存區(qū)，但會按訂單順序流轉(zhuǎn)，而且借助多頻次，小批量的模式，緩存很少。筆者通過自身在汽車行業(yè)的工作經(jīng)歷以及和同行從業(yè)者的交流中感受到，日系的生產(chǎn)方式可能更適合如今的中國車企，一是中國市場很大但細分市場也很多，客戶的差異化需求對生產(chǎn)的多樣性，靈活性提出了要求;二是自從2018下半年中國車市驟降以來，車企的競爭越發(fā)激烈，降本成為車企內(nèi)部討論的重大課題，而日系車企始終秉持的生產(chǎn)理念就是“徹底杜絕無效勞動和浪費”[1]，這一點與當前中國車市大環(huán)境非常契合。在研究日系車企生產(chǎn)方式過程中，筆者發(fā)現(xiàn)最重要的關鍵字還是均衡化和準時化，只是表現(xiàn)的具體方式和程度不同。均衡順序化生產(chǎn)正是在這種精益思想下，被一些先進車企開始研究和內(nèi)部推行的極致準時化生產(chǎn)方式，并通過這種近乎理想化的生產(chǎn)方式充分暴露浪費，減少浪費，清零浪費。

2 均衡順序化生產(chǎn)的定義

顧名思義，均衡順序化生產(chǎn)包含兩層意思，一是排產(chǎn)的均衡性，這個是前提。生產(chǎn)計劃員要全面考慮各車間的生產(chǎn)約束條件，并結(jié)合多品種，小批量的精益生產(chǎn)理念進行生產(chǎn)排程活動。二是生產(chǎn)執(zhí)行遵守訂單順序，這個是保證。因為這種生產(chǎn)方式追求的是整個供應鏈的同步生產(chǎn)，一方面主機廠自己通過計劃順序生產(chǎn)，提高訂單順序執(zhí)行率，最大程度保證生產(chǎn)執(zhí)行能按照既定排產(chǎn)方案進行。另一方面配套供應商進行同步生產(chǎn)，只準備客戶需要的零件，順序供貨，從供應商零件生產(chǎn)開始至整車入庫為止，追求一氣呵成，達到整車流與零部件流的整體最優(yōu)。

相信很多同行從業(yè)人員對準序化供貨并不陌生，我們一般稱之為JIS （ Just-In-Sequence ）， 它是JIT （ Just-In-Time ）生產(chǎn)組織方式下的一種特殊供貨方式，也是車企為適應柔性化生產(chǎn)而發(fā)展起來的一種零件拉動方式[2]，它強調(diào)了訂單的順序?qū)傩?，即在適當?shù)臅r間將適當?shù)漠a(chǎn)品數(shù)量按順序送達指定的工位。JIS在汽車行業(yè)已經(jīng)推行多年，目前很多主機廠的一些體積大，價值高或者差異化大的零件就采用了這種供貨模式，如座椅，輪胎，前后保，IP中控，線束等。JIS供貨方式可以用最少的庫存滿足最多樣的需求，但是這些供應商有個共同點，就是需要離主機廠比較近。為了確保訂單匹配，只有當車身順序完全鎖定后（一般是過了PBS的出庫點），主機廠才敢把排序信號發(fā)送給供應商，而受制于車身庫存以及緩存區(qū)空間的限制，往往從順序鎖定的工位到開始裝配該零件的工位之間時間只有不到2個小時，這就要求供應商從接收到排序信號到零件送到裝配工位的時間不能超過2小時，因此現(xiàn)有的JIS供貨模式只能適用于主機廠周邊20KM以內(nèi)的供應商。本文所談的順序化供貨則是對JIS的一種適用范圍上的延伸，目的是能讓更多的供應商對更多的零部件能采用準序供貨方式。希望通過提高主機廠自身的訂單順序執(zhí)行率來突破地理位置上的束縛，變相的增加供應商的零件準備時間，實現(xiàn)同步生產(chǎn)。

3 均衡順序化生產(chǎn)的好處

3.1 穩(wěn)定車間生產(chǎn)

豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一曾解釋道：“在生產(chǎn)現(xiàn)場中，產(chǎn)品的流動狀態(tài)波動越大，其無效勞動和浪費也就越多。后面的工序如果在時間和數(shù)量上以一種波動的形式到前面的工序領取物品，那么這種波動程度越向前面的工序追溯，越加擴大。為了防止所有的生產(chǎn)線產(chǎn)生波動的現(xiàn)象，就要努力使最終的裝配線上的波動完全消除。”[1]實際上，汽車消費市場上客戶的需求并不規(guī)律，需求預測也并不可靠，如果車企只是單純被動接受這種需求，那結(jié)果只會造成內(nèi)部生產(chǎn)的各種混亂，資源的大量浪費。對于波動較大的產(chǎn)品來說，切合實際的解決方案是確定一個固定的計劃周期（訂單鎖定期）并結(jié)合訂單的交貨日期形成一種均衡形式的計劃，把客戶需求的波動和生產(chǎn)分離開來，穩(wěn)定的生產(chǎn)計劃會使上游工序和供應商的需求更加平穩(wěn)[3]，而高順序率的執(zhí)行無疑能給這種均衡性計劃提供更準確的保證。

3.2 降低質(zhì)量成本

生產(chǎn)過程中不可避免會產(chǎn)生質(zhì)量問題，而其中又有大部分問題是到指定檢查站才被識別。當大批量生產(chǎn)時，如果在生產(chǎn)線尾檢測出問題，可能整個批次的在制品都存在同樣的缺陷，存在大批量返修甚至報廢的風險，而均衡化小批量生產(chǎn)情況下，即使發(fā)現(xiàn)同樣的問題，受影響的產(chǎn)品也可以做到數(shù)量可控。另外，由于做到了一車一單，每臺車都有自己的唯一標識，按計劃順序生產(chǎn)后，由于有序生產(chǎn)，當懷疑出現(xiàn)小批量的問題時，也能更好的被追溯，能快速鎖定潛在受影響的范圍，減少質(zhì)量排查時間和成本。因此，均衡順序化生產(chǎn)能夠更好地降低質(zhì)量成本。

3.3 降低零件庫存

隨著消費者個性化需求的日益增強，汽車配置的種類更多了，這對于傳統(tǒng)的超市+看板拉動模式提出新的挑戰(zhàn)。因為超市里每種零件的庫存由補貨時間，批量大小以及需求波動等因素決定，因此不會是零。每種零件的數(shù)量雖然可以做到最少，但零件種類越多，需要的整體超市面積就越大，而且超市里準備好的零件何時被取走其實也并不明確，這樣看來，超市里很多零件庫存也就顯得有些浪費。與傳統(tǒng)的看板+超市相比，順序化供貨對庫存要求達到了極致，后者是通過設置安全時間而非安全庫存來應對生產(chǎn)消耗，對這類零件供應商來說，消除了超市庫存，取而代之的是一個明確的且具有提前期的生產(chǎn)隊列，順序化生產(chǎn)可以真正做到“單件流”模式。因此，計劃順序的導入可以最大程度地降低零件庫存，同時能夠很好地應對客戶個性化需求的多樣性。

3.4 及時暴露問題

筆者對比日系幾個車企的生產(chǎn)方式過程中發(fā)現(xiàn)，他們有個共同點就是敢于暴露問題，而且是被上升到思想層面。豐田生產(chǎn)方式之所以被稱之為精益生產(chǎn)方式，就是因為它想法設法規(guī)避掉各種不必要的浪費，降低成本，使利潤最大化。而規(guī)避浪費的前提就是要能及時發(fā)現(xiàn)問題，然后通過全員參與解決問題。比如由于質(zhì)量問題，某些車身拉出返修，返修時間過長會導致最終沒有按照計劃的順序進入隊列生產(chǎn)，這一異常情況能夠通過統(tǒng)計順序率來直接發(fā)現(xiàn)。順序率的考核上會進行分類，找出責任部門，如果說焊裝的飛濺問題影響了涂裝的電泳打磨，這個問題帶來的離線率就會算到焊裝部門。通過明確的指標考核，迫使質(zhì)量問題的“三不”原則落地，同時激勵相關問題的責任方能集中精力真正解決問題，杜絕問題的重復發(fā)生。

4 面臨的挑戰(zhàn)

4.1 精益理念推廣

豐田生產(chǎn)方式是理論與實踐結(jié)合的產(chǎn)物，日本經(jīng)歷過經(jīng)營危機時刻，所以能堅定信念，持續(xù)推行這種精益生產(chǎn)方式。即使是這樣，從大野耐一開始建立大野式生產(chǎn)方式到真正進化成豐田式生產(chǎn)方式的過程也是很曲折的，我們所熟知的“看板”方式從豐田內(nèi)部試用到推廣到外協(xié)件上就花費了進20年時光[1]。對于國內(nèi)車企主要還是被動地在接收，改革開放后，最早進入中國合資的是歐美車企，因此存在先入為主的現(xiàn)象。另外，自上世紀90年代到2017年，中國車市已經(jīng)連續(xù)近30年的增長，經(jīng)濟環(huán)境一直穩(wěn)中有升，此時無論采用何種生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的車輛都能轉(zhuǎn)化為銷售額，也就少有人會去重視精益改善。雖然從2018年中國車市首次出現(xiàn)負增長，一些車企領導也開始抓成本，但很多中層雖然認可但還是不知道怎么行動。因為之前的生產(chǎn)經(jīng)驗以及思維方式已經(jīng)根深蒂固了，所以相比較成熟日系車企，國內(nèi)車企做規(guī)劃的時候就已經(jīng)不那么精益了，如何突破固有思維，擁抱新事物是首先要解決的認識問題。

4.2 信息系統(tǒng)支持

信息技術對如今制造企業(yè)的重要性不言而喻，比如均衡排序的實現(xiàn)就需要借助軟件的算法。筆者也對標過一些車企的排產(chǎn)方式，有的沒有系統(tǒng)支持排序，只能手工排，雖然也想考慮焊、涂、總車間的限制條件，由于計算量龐大且不一定能全部滿足條件，生產(chǎn)計劃員干脆只考慮幾個最大的限制，比如同顏色盡量排一起，同型車身進行扎堆，但對于與最終客戶最密切也最復雜多樣的車型配置只能在排產(chǎn)時放棄，當車身實際要上總裝前再通過PBS的庫存根據(jù)總裝的間隔需求手工放車。此外，針對不同距離的供應商在不同工位觸發(fā)排序信號，也需要IT部門給出一套穩(wěn)定的信號處理系統(tǒng)，以防信號傳遞失靈，漏序或者錯序都可能直接影響未來幾個小時后的生產(chǎn)。最后還需要系統(tǒng)支持嚴格的訂單生產(chǎn)跟蹤過程，及時發(fā)現(xiàn)離隊車身以及滯留車身，并推送信息給到生產(chǎn)計劃人員以便快速做出決策。

4.3 設備工藝質(zhì)量

首先為了應對復雜多樣的客戶差異化需求，多品種小批量的均衡生產(chǎn)會導致要求各線體配置切換更頻繁，那么如何提升焊裝設備軟硬件關于車身切換的效率，如何減少涂裝因為顏色切換導致的涂料浪費，如何提高總裝配置切換過程中設備的柔性以及人員的操作熟練程度等問題就擺在眼前了。而當前國內(nèi)大多數(shù)主機廠普遍期望的還是切換越少越好，因為這樣設備運行效率更高，浪費更少，這其實還是大批量生產(chǎn)的的概念，這里體現(xiàn)了車間局部最優(yōu)的思路，但忽視了市場的需求，也沒有站在整個供應鏈高度思考。其次，推行均衡順序化生產(chǎn)過程中最關鍵的是高順序率的實現(xiàn)，因為一旦計劃順序和實際造車順序差異太大，廠內(nèi)重排序的工作就很大，而且需要有地方臨時存放這些跳了序的零件。而順序執(zhí)行率的好壞很大程度上取決于生產(chǎn)過程中各工位的一次性通過率，設備穩(wěn)定性以及快速返修能力。

4.4 供應商的配合

這里說的配合問題主要針對遠距離的與主機廠合作沒那么密切的供應商，第一，因為遠，所以這些供應商的送貨往往是以天為單位，因為這樣裝車率更高而且交付風險小，操作起來也更熟練，已經(jīng)形成了一套成熟的方案。第二，這部分供應商不是只供一家主機廠，很多零件也是共線生產(chǎn)，不會因為一家主機廠的生產(chǎn)模式不同而整體改動現(xiàn)有供貨方式。因為工藝改造的成本以及新投入排序包裝的成本并不一定比節(jié)省的庫存成本低，而且還存在因為順序錯亂導致的交付風險。因此，推行順序化生產(chǎn)供應商會綜合考量成本與交付問題，很有可能會拒絕按照這種方式生產(chǎn)供貨。

5 結(jié)語

（1）比起模仿豐田的精益生產(chǎn)方式，我們更應該理解其背后的精益思想，那就是追求“最大程度地消除浪費”。

（2）均衡順序化生產(chǎn)首先強調(diào)的是排產(chǎn)的均衡，而且這個均衡是綜合考慮了焊、涂、總車間的一些限制條件，是以客戶需求為中心，結(jié)合各車間實際條件產(chǎn)生的，追求的是整體最優(yōu)。

（3）生產(chǎn)按計劃順序進行既是對均衡計劃的實現(xiàn)，也是為了穩(wěn)定整個供應鏈的生產(chǎn)。主機廠是汽車產(chǎn)業(yè)鏈的頂端，它的波動會通過“牛鞭效應”放大傳遞給全供應鏈，增加應對生產(chǎn)不確定性的庫存準備，使零件整體成本上升，而高順序執(zhí)行率的生產(chǎn)則可以有效降低這種成本。

（4）均衡順序化生產(chǎn)是一種精益的生產(chǎn)方式，而精益的推行是一項持續(xù)性的團隊活動[4]，推行過程中需要將理論與實際情況結(jié)合起來，不能照搬，否則會阻力重重，最終也不能起到應有的效果。

（5）在如今汽車產(chǎn)業(yè)的低谷時期，采用靈活性更大，零件供應鏈成本更優(yōu)的均衡順序生產(chǎn)模式很有必要。

（6）采用同步生產(chǎn)，順序化供貨的方式加強了主機廠與供應商之間的緊密聯(lián)系，未來產(chǎn)品的競爭是產(chǎn)品供應鏈的整體競爭，這類合作共贏的方式會越來越多。

參考文獻

[1] [日]大野耐一.豐田生產(chǎn)方式[M].謝克儉 李穎秋，譯.北京：中國鐵道出版社，2006.

[2] 李軍.混裝線系統(tǒng)準序化（JIS）供貨模式的相關問題研究[D].碩士學位論文.江蘇：東南大學，2015.

[3] 黃慧姮.平準化生產(chǎn)在B汽車部件有限公司生產(chǎn)計劃中的應用研究[D].碩士學位論文.廣西：桂林電子科技大學，2011.

[4] [美]保羅·麥爾森.供應鏈與物流管理M].梁崢 鄭誠儉 郭穎妍 李樹星，譯.北京：人民郵電出版社，2014.