溫 艷， 趙 興,2

(1.寧夏工商職業(yè)技術學院能源化工學院，寧夏 銀川 750021;2.中國石油寧夏石化分公司，寧夏 銀川 750021 )

在新建甲醇生產(chǎn)廠中應用夾點技術，有助于企業(yè)節(jié)約50%的能量，且至少減少10%的資金投入成本。因此，夾點技術是實現(xiàn)甲醇工藝降資節(jié)能最有效的渠道。在化工企業(yè)開展甲醇生產(chǎn)項目時，可在CO變換工段進一步擴大夾點技術的應用范圍，從而確保它在換熱網(wǎng)絡中發(fā)揮出真正的效用，實現(xiàn)化工企業(yè)長遠發(fā)展。

1 夾點技術的原理

夾點技術最早出現(xiàn)在1970年左右，它是由英國Bodo Linnhoff教授所提出的一種改造換熱網(wǎng)絡的優(yōu)化方法[1]。在工業(yè)生產(chǎn)過程中涉及到許多能量轉(zhuǎn)化問題，為了進一步實現(xiàn)能源的合理配置與成本的有效縮減，通過應用集成技術對具體操作流程加以規(guī)范，由此在化工能量轉(zhuǎn)化過程中進行能量的科學回收與利用。從相關調(diào)查數(shù)據(jù)可知：應用夾點技術所形成的新?lián)Q熱網(wǎng)絡設計裝置，可達到30%到50%之間的節(jié)能效果。當能量有所減少時自然也會造成投資額度縮減。因此，夾點技術在化工生產(chǎn)環(huán)節(jié)具有較強的實用價值。夾點技術在化工工藝操作過程中包含許多冷熱物流，它主要是利用能量轉(zhuǎn)換焓值對物流走向進行確定，由此保證夾點技術發(fā)揮出真正的節(jié)能降耗作用。

2 CO變換工段寬溫耐硫工藝流程

CO變換工段是甲醇工藝中較為重要的變換部分。它主要是指CO與H2O經(jīng)過催化劑的催化反應后形成一定比例的CO2與H2，由此滿足甲醇生產(chǎn)工藝要求。以黔?；槔邆?0萬t·a-1規(guī)格的乙二醇生產(chǎn)裝置，具體是借助寬溫耐硫變換工藝提取乙二醇。首先，它需將氣化裝置中儲存的71.1%水氣比的煤氣進行冷凝分離，然后對其進行預熱，待達到220℃之后可將其排入到過濾器中，由此實現(xiàn)CO的有效變換。CO變換反應屬于放熱過程，故而可利用這部分熱量作為后續(xù)預熱供應能量，以免造成能量浪費。最后在變換過程中還可進行有機硫與無機硫的轉(zhuǎn)換，由此得到企業(yè)生產(chǎn)所需物質(zhì)。

在CO變換工段寬溫耐硫工藝中一般所具備的特點包括以下內(nèi)容：其一，CO變換工段中所采用的催化劑作用溫度為180℃，且最高耐溫度可達到500℃，如此大的溫變范圍可為CO變換工段中濃度升高引發(fā)的高溫升提供重要保障；其二，CO變換工段自由調(diào)節(jié)方式較為多樣，由此可極大程度上滿足碳氫比變化需求；其三，CO變換工段涉及到能量利用，而借助寬溫耐硫工藝可為反應流程提供等級回收途徑；其四，在粗煤氣進行冷凝過濾之前可安裝低壓廢鍋，促使水氣比處于可控狀態(tài)下；其五，有機硫的轉(zhuǎn)化可對后期工段脫除工作提供便捷?；诖耍珻O變換工段寬溫耐硫工藝確實具有一定的操作優(yōu)勢[2]。

3 夾點技術在CO變換工段換熱網(wǎng)絡優(yōu)化改造中的應用要點

3.1 優(yōu)化CO變換工段系統(tǒng)

夾點技術可進一步實現(xiàn)CO變換工段系統(tǒng)的合理優(yōu)化。

具體內(nèi)容如下：(1)在以往CO變換工段中粗煤氣的有效轉(zhuǎn)化率為70%，但系統(tǒng)并不能為其提供重要的壓力支持，導致粗煤氣中CO含量達不到實際標準。在此基礎上，需對甲醇工藝CO變換工段系統(tǒng)中所應用的工藝手段進行改造，比如在系統(tǒng)第一變爐口煤氣預熱器處加設高壓蒸汽接入裝置，從而將水氣比降至0.3到0.35范圍內(nèi)，以此為第一變爐器的正常使用提供保障。若甲醇工藝生產(chǎn)過程中CO變換工段所形成的CO濃度較大，應及時開啟預熱器將高壓蒸汽進行導入，這樣可有效提高第二變爐器的水氣比。當爐前水氣比得到有效調(diào)整時，自然也能保證后續(xù)工段的順利進行；(2)在提高變換系統(tǒng)的變換效率時，可及時對系統(tǒng)內(nèi)催化劑的使用情況，溫度變化等進行合理化控制，以便達到最佳變換目的[3]。比如當CO變換系統(tǒng)長期處于高溫狀態(tài)下，應當在氣壓超過2MPa的情況下進行氣流導入，并適當調(diào)節(jié)導入速度，這樣有助于變換爐內(nèi)的熱量及時排出。而在變換系統(tǒng)出現(xiàn)了壓力負荷驟減的情況下，應重點控制變換爐的入口溫度與水氣比，可在降溫基礎上達到減小變換率的效果。甲醇工藝是化工企業(yè)中的關鍵步驟，要想保證CO變換工段的順利進行，就需結(jié)合實際情況加大能量回收利用率，在夾點技術的輔助下促使CO變換工段換熱網(wǎng)絡得到適當優(yōu)化，以此避免化工企業(yè)在發(fā)展自身經(jīng)濟的同時違背我國出臺的環(huán)保節(jié)能政策。

3.2 控制催化劑溫升速度

3.2.1 溫度

在CO變換工段換熱網(wǎng)絡優(yōu)化改造中應用夾點技術時還應合理控制CO變換所需催化劑溫升速度，以免系統(tǒng)運行出現(xiàn)超溫現(xiàn)象[4]。在CO變換工段中可能發(fā)生的化學反應如下：

CO+H2O=CO2+H2

CO+H2S=COS+H2O

CO+3H2=CH4+H2O

在第三個反應過程中所釋放的熱量為第一個化學反應熱量的5倍左右，這也是引發(fā)CO變換工段出現(xiàn)溫升的主要原因。所以，對此可利用催化劑進行緩解。通常情況下催化劑會受溫度的影響而造成變換率不明確。比如應將化學放熱反應所引發(fā)的溫升控制在合理范圍內(nèi)，盡量不超過催化劑正?；钚苑秶?jù)相關調(diào)查，在硫化反應中若反應溫度處于275℃與425℃之間，催化劑活性將不受到影響，且在<275℃時，活性明顯下降，而>475℃情況下，硫化反應相比會更強烈一些。因此，需在不同階段合理控制反應溫度，這樣才能保證CO變換率滿足甲醇生產(chǎn)工藝要求。事實上，最為重要的溫控措施主要有：

第一，在反應前對催化劑溫度進行有效調(diào)節(jié)。比如在初步使用催化劑時，它的活性反應溫度若為220℃，在系統(tǒng)運行前應將溫度控制在260℃，而隨著催化劑不斷為化學反應發(fā)揮作用，它的活性溫度也會有所變化，此時也應隨之調(diào)整系統(tǒng)環(huán)境問題。同時，還需在反應末期及時采取降溫措施，避免催化劑在催化過程中引發(fā)系統(tǒng)前后工段壓差超標，影響變換效果。

第二，控制CO的濃度變化情況。比如在甲烷化反應中，若CO濃度過大極易增加反應速率，由此引發(fā)溫升現(xiàn)象。因此，以100000m3的煤氣規(guī)格為例，應將CO濃度控制在大約50%，并適當加入4000m3N2，促使CO各項化學反應所造成的溫度驟增狀況得到有效控制，以此為夾點技術的應用創(chuàng)造有利條件。

3.2.2 水氣比

以煤制甲醇工藝為例，它在CO變換工段中，若水氣比有所增加將造成CO變換率升高。從經(jīng)濟性角度上來分析，增加水氣比會極大程度上增大蒸汽消耗量，且對甲烷化化學副反應產(chǎn)生抑制效果，故而水氣比的增加不利于企業(yè)節(jié)約成本。然而從CH4含量與水氣比之間的變化曲線結(jié)果中可知：CH4含量會隨著水氣比變大而呈現(xiàn)遞減趨勢。因此，應注重水氣比的控制，以便獲得換熱網(wǎng)絡最佳改造成果。具體可從以下兩個方面著手：

(1)控制第一變爐器入口水氣比。由于系統(tǒng)運行之前煤氣溫度相對較低，而形成的水氣比也較低，若突然接氣易出現(xiàn)溫度驟升等不良現(xiàn)象。因此，相關人員應對煤氣管線里的蒸汽進行伴熱，一般在溫度達到140℃時才能進行接氣。而伴熱所需能量可借助夾點技術從煤氣反應過程中加以轉(zhuǎn)化，由此避免能量浪費，影響企業(yè)經(jīng)濟收益。

(2)控制第二與第三變爐器入口水氣比。首先可在入口處對蒸汽量與淬冷水進行控制，以此改變水氣比。承載淬冷水的淬冷器因其自身溫度較低，若馬上接入蒸汽、淬冷水會造成催化劑在發(fā)揮催化作用時因進水而受到不良影響?；诖耍柙诘诙c第三變爐器入口溫度超過220℃情況下實施接氣行為，從而保證水氣比在有效控制的前提下為夾點技術的節(jié)能降耗操作提供助力。

3.2.3 空速

在CO變換工段換熱網(wǎng)絡改造中充分應用夾點技術實現(xiàn)能量合理轉(zhuǎn)化時還應注重空速對化學反應的影響程度。首先，空速會對催化劑裝填量等帶來一定影響，當空速越大時，催化劑裝填量就越小，由此可降低投入成本。所以，相關人員可利用調(diào)節(jié)變換爐內(nèi)的壓力負荷控制空速，從而有效把控轉(zhuǎn)換率；其次，空速也會對甲烷反應帶來抑制作用。比如從實驗數(shù)據(jù)中發(fā)現(xiàn)：在0.25水氣比、3.7MPa壓力值、入口溫度為220℃的條件下，當空速分別為2000，3500，4500h-1時，甲烷出口含量為0.62%，0.38%，0.27%，由此可得出以下結(jié)論：甲烷出口量會隨著空速增加而減小。

對此可進行的優(yōu)化措施如下：為了增加煤氣與催化劑之間的接觸時間，可結(jié)合催化劑溫升速度調(diào)節(jié)空速，待其達到熱點后可適當增大空速，若在熱點超過指定標準時應通過降速的方法保證催化劑活性良好。夾點技術作為一種過程集成方法，在實際設計期間應將CO變換工段換熱網(wǎng)絡系統(tǒng)劃分為兩個分離式子系統(tǒng)。同時，還應防止跨越夾點傳熱現(xiàn)象的發(fā)生。由于夾點技術應用的范圍不斷擴大，導致它在系統(tǒng)中所發(fā)揮的作用也日益明顯。因此，應根據(jù)企業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀與甲醇生產(chǎn)工藝要求對換熱網(wǎng)絡系統(tǒng)進行優(yōu)化，促使夾點技術為甲醇生產(chǎn)性質(zhì)企業(yè)提供良好的技術支撐。

3.3 注重能量利用效果

3.3.1 明確夾點

在應用夾點技術改造CO變換工段換熱網(wǎng)絡系統(tǒng)時首先需進一步明確夾點。通過在甲醇精餾工藝中可對夾點進行科學計算，進而達到能量合理轉(zhuǎn)化目的。一般夾點計算方法共有兩種，其中一種為T-H圖法，另一種為問題表法。從兩種不同計算方法中可知：利用軟件對其換熱網(wǎng)絡進行計算時可得出夾點溫度處于58℃左右，最小冷、熱公用工程量各自為60.76與57.69MW。而在問題表法計算下所得出的結(jié)果基本一致。與實際量相比有些許差異，主要是因為跨越夾點所產(chǎn)生的換熱負荷，進而導致目標值與計算值間出現(xiàn)差距。

此外，在設計換熱網(wǎng)絡時還應考慮到夾點溫差對于夾點技術應用效果的影響。通常溫差越大，熱量回收的可能性就越小，所需冷熱負荷會隨之增大，最終造成換熱網(wǎng)絡成本投入減少。要想保證夾點技術為換熱網(wǎng)絡的設計提供積極作用，可在10℃到30℃之間選擇一個適合的溫差，以此符合目標值的要求。甲醇生產(chǎn)環(huán)節(jié)較為合理的冷熱公用工程量應為12.34與34.63MW，且在90℃夾點溫度時能夠貼合換熱網(wǎng)絡優(yōu)化理念。同時，在確定夾點時還需遵循一定原則，比如不允許在CO變換工段安裝冷卻器，或者不應刻意安裝加熱器等，并且只在冷熱公用工程換熱網(wǎng)絡實施加熱與冷卻步驟時設置夾點等，以此保證冷熱物流得到相應的能量供應，為企業(yè)甲醇生產(chǎn)工作增加能量回收利用率，促使能量得到妥善處理。

3.3.2 改造結(jié)構(gòu)

在傳統(tǒng)換熱網(wǎng)絡中常存在能量利用不到位等問題。比如在夾點下利用加熱公用工程等極易增加換熱負荷，又或者在夾點上應用冷卻公用工程，這樣也會增加冷卻負擔。對此，應實施優(yōu)化手段降低熱負荷對夾點的負面影響。實際上，夾點技術對于老廠換熱網(wǎng)絡的改造也有著重要作用，它所帶來的節(jié)能效果雖比新廠略小一些，但至少也能獲得20%的節(jié)能效益。因此，夾點技術的節(jié)能與降資效用確實值得引起相關行業(yè)的重視。

首先，可在原有基礎上適當加裝一定數(shù)量的換熱器，這樣可防止公用工程能量同時消耗造成能量回收利用率下降；其次，可根據(jù)CO變換工段中產(chǎn)生的夾點溫度將其分為兩個溫度不等的時段，并在低溫段向放熱裝置汲取熱量，從而實現(xiàn)良性循環(huán)；最后，應規(guī)范換熱網(wǎng)絡位置，比如在加裝換熱器時，應對原有裝置的擺放位置加以調(diào)整，并對甲醇生產(chǎn)工藝中CO變換工段中化學反應所產(chǎn)生的熱量進行回收，以此為蒸汽預熱等操作提供輔助作用。在CO寬溫耐硫變換工藝中設有變換裝置，為了保證下游工作的順利開展，應結(jié)合夾點技術的應用原理對CO含量進行科學設計，使其高于21.5%，且低于22.5%，以便甲醇生產(chǎn)平穩(wěn)進行。另外，還需要適當提取冷熱流股，一般在甲醇生產(chǎn)工藝中CO變換工段換熱網(wǎng)絡中所具備的換熱面積越大，就證明它擁有的改造空間更充足，即具有較大節(jié)能開發(fā)潛力。但在實際情況中，常由于無法制定科學的換熱方案，導致夾點技術在具體應用流程中無法發(fā)揮出真正作用。對此，相關人員應根據(jù)不同的流股類型確定流股信息。

4 結(jié)論

綜上所述，通過在CO變換工段換熱網(wǎng)絡升級改造中應用夾點技術，可起到節(jié)約能量、降低成本的作用。因此，相關人員需結(jié)合夾點技術工作原理進一步規(guī)劃甲醇生產(chǎn)工藝流程，促使夾點技術在能量利用方面達到最佳節(jié)能效果，促使化工企業(yè)在甲醇生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)實現(xiàn)冷熱流相互轉(zhuǎn)換，由此貼合新時代發(fā)展理念。