劉秀

（攀鋼集團礦業(yè)有限公司，四川 攀枝花 617063）

沒有焦爐建設經(jīng)驗的某鋼冶建公司承攬了某鋼一期焦爐易地大修工程1#、2#焦爐基礎工程建設，筆者當時作為施工方現(xiàn)場技術人員，有幸參與了該項目的建設，并與參與建設的同仁共同努力，摸索出了一套經(jīng)濟有效的施工方法。本文僅對焦爐基礎施工的最大難點焦爐基礎頂板施工的施工工藝及工程測量精度控制的施工實踐應用進行總結。

1 工程概況

某鋼一期焦爐易地大修工程1#、2#焦爐基礎，基礎頂板為長75.2 米×寬16.19 米×厚0.33 米的現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構，板面和板側有預埋鐵件共915 塊，直埋煤氣下噴支管、測溫管和清掃管共3728 套。設計要求每座焦爐基礎頂板的砼連續(xù)澆注不留施工縫，板面在抹灰后標高允許在+5mm和-15mm 之間，在水平面1 米距離內高差不超過5mm。煤氣下噴管、測溫管垂直度控制在1mm 以內，其他管件的垂直度控制在2mm 以內，預埋鐵件的頂面標高控制在-5mm 以內。

2 焦爐基礎頂板施工工藝技術方案確定

焦爐基礎頂板施工工藝技術主要包括腳手架，模板、埋管、鋼筋、砼的施工技術，其中埋管精度控制是關鍵。

（1）腳手架采用Φ48×3.5mm 鋼管搭設縱橫間距900mm的滿堂腳手架，立管采用統(tǒng)一長度的鋼管并將最上層的橫桿調至統(tǒng)一高度，然后在最上層橫桿面縱向（平行框架梁）綁設間距200 ～300mm 的木枋。

（2）焦爐基礎頂板的底模采用9 層膠合板，直接鋪設在木枋上并用鐵釘將模板與木枋釘牢。

（3）管件采用直埋施工法，即：先在模板上開孔并通過螺桿將管座固定在模板上，同時用1 ～3mm 厚的鋼板墊塊調整管件的垂直度和頂面標高，然后在管件上部用角鋼加固并擰緊管座連接螺桿。

（4）砼澆筑由人工配合一臺布料車進行。

3 焦爐基礎頂板施工工藝技術的應用

焦爐基礎頂板施工：

（1）腳手架。腳手架是保證模板的位置和平整度準確的關鍵，要求搭設的腳手架應穩(wěn)固和具有足夠的承載力，因此，采用Φ48×3.5mm 鋼管搭設縱模間距900mm 的滿堂腳手架，并與已澆筑成型的框架柱形成拉結（立管選用已進行垂直度校正和統(tǒng)一長度的鋼管），初步成形后將最上層橫桿拉線調整并使之統(tǒng)一高度，最后用8#鐵絲在最上層橫桿面綁設50×100mm 的木枋，并用木楔微調而使木枋上表面位于同一水平。選用已精加工且表面平整和順直、規(guī)格統(tǒng)一的木枋，按縱向間距200 ～300mm（錯開管件位置以利于模板上開設螺孔）設置木枋，木枋之間的聯(lián)結固定采用鐵釘釘牢。

（2）模板。焦爐基礎頂板的底模，因煤氣管采用直埋需在模板上開設聯(lián)結螺桿孔而使模板報廢，故從經(jīng)濟方面考慮選用9 層膠合板，其規(guī)格為長1920mm×寬920mm×厚10mm。外挑小牛腿等特殊部位則采用定型模板。

膠合板在現(xiàn)場按實際切割，直接鋪設在木枋上，用鐵釘將模板與木枋釘牢，并在板縫間用膠帶粘牢（防止漏漿）。為避免膠合板吸收砼或空氣中的水分而變形，在其組裝前均涂刷兩遍聚胺脂并使其自然干透。模板鋪設后，由于后續(xù)工序多，施工時間長，再加上施工期間早，中、晚的溫差大，特別是白天陽光的直接暴曬，造成模板起拱、變形的不良現(xiàn)象發(fā)生。為最大限度地保證模板平整，采取增大木枋橫桿并加鐵釘使其盡可能牢固，同時按事先劃分的間距擺放板的下層鋼筋而使其受荷載作用，并在焦爐頂板工作面上部搭設防曬棚等措施，盡可能減少溫差對模板的影響。

（3）管件埋設。安裝前先在模板上由測量和放線工確定中心點標記，進而建立每根管件的十字控制網(wǎng)，然后在模板上開孔并通過螺桿將管座固定在模板上，同時用1 ～3mm厚的鋼板墊塊調整管件的垂直度和頂面標高，管件上部縱橫方向均采用L 50×5 加固來確保其位置（角鋼的支座為預埋在梁、柱內間距500mm 的豎向Φ32mm 鋼筋，每根管件由縱橫方向的角鋼與之點焊固定）。管件下部中心線控制采用直接在模板上用圓規(guī)畫出管件外壁線的方法確定其位置，管件上部中心線則利用焦爐頂板的上部控制網(wǎng)直接拉鋼絲控制。先在焦爐頂板面以上部位利用L50×5 加固在框架梁上預埋的Φ32 鋼筋上，然后，在角鋼的表面由測量員和放線工投放中心標記，角鋼按每道框架梁上平行方向通長設置一道。利用角鋼上的中心標記，用鋼絲縱橫方向同時控制管件上部外壁位置，垂直度監(jiān)控由吊線錘并配合鋼尺進行檢測，控制網(wǎng)的角鋼和管件架立的角鋼不得與梁板內鋼筋有任何連接。同時為確?？刂凭W(wǎng)的準確，在每根預埋的Φ32 豎向筋上焊接兩根Φ20 斜撐筋。管件安裝前先用膠帶將管座下口粘貼以免在砼澆筑時砂漿進入管內。同時，管件安裝應先作兩跨樣品，經(jīng)檢查合格后再全面鋪開。已安裝成型的預埋管處掛設警示牌，禁止非操作人員入內，以減少人為踏踩鋼筋和架立的角鋼對埋管的影響。

（4）鋼筋綁扎。鋼筋綁扎按設計圖紙、施工方案和相關施工規(guī)范進行。因框架梁的混凝土已澆至板底30mm 處，梁鋼筋不易發(fā)生變形和位移，將伸入梁內的板鋼筋與梁內主筋綁牢（個別地方采用焊接），板縱橫方向的鋼筋交叉點均綁牢，形成穩(wěn)固的鋼筋網(wǎng)。

（5）預埋鐵件(螺桿)埋設。梁內和牛腿上的預埋件(螺桿)埋設，在鋼筋穩(wěn)固而不變形和不發(fā)生位移的情況下進行，并利用模板上十字形控制網(wǎng)和標高控制線控制鐵件的位置和標高，在確保無誤后采用附加鋼筋與板、梁內預留的Ф25 插筋焊牢固定和架立鐵件。而板底的預埋鐵件則在鋼筋綁扎前先利用控制網(wǎng)投放出每塊鐵件的準確位置即十字形中心線，然后在鐵件上對中心線作出標記，最后將兩者重疊并將鐵件擺放準確后用鐵釘釘入模板內并反扣而將鐵件固定（鐵釘釘入模板內的長度約為鐵釘總長的1/3）。

（6）砼澆筑工序應在模板、鋼筋、管件、預埋鐵件等工序完成后并經(jīng)施工人員自檢，質檢員和測量員聯(lián)合檢查，反復校核無誤及監(jiān)理驗收合格后進行。砼澆筑送料采用一臺布料車進行，布料車從東側往西側進行，同時在機側和焦側之間交替周轉，即先在機側布料一次然后移至焦側布料一次再移至機側布料（每次布料量為一車砼運輸車所載砼量）直至澆筑完畢。

4 工程測量精度控制

由于本工程所在地粉塵大，施工期間早、中、晚溫差較大等原因，使得測量放線工作有一定難度，從而造成測量放線的誤差大，為確保預埋管件，鐵件的準確性和精度，采取了相應的技術措施。

4.1 工程測量的主要步驟

根據(jù)坐標原始點對本工程的軸線進行坐標定位→經(jīng)監(jiān)理檢驗→將已經(jīng)合格的主軸線進行方向引測保護→建立施工控制方格網(wǎng)→隨施工進度進行測量放線。

4.2 施工控制網(wǎng)的建立

以設計要求精度作為本次測量控制精度的作業(yè)依據(jù)，業(yè)主提供的控制點作為施工測量控制網(wǎng)的原始起算點，設計一條控制線。

（1）方向觀測時，爭取在上午10：30 以前和下午18：00 以后，以減少大氣折光對觀測的影響。方向觀測采用正倒鏡、雙倒鏡和全圓觀測的方法進行，每個方向至少觀測三次，方向觀測的起始控制點為已經(jīng)做好的測量控制網(wǎng)點。

（2）測量組在量距時，按精密量距的要求進行，即進行尺長，拉力溫度、高差改正，各個改正常數(shù)根據(jù)鋼尺鑒定證書上的數(shù)據(jù)進行計算。每段距離至少丈量四次。經(jīng)過以上改正后，進行平差，給放線組提供的數(shù)據(jù)應為平差后的數(shù)據(jù)。

（3）標高控制采用閉合導線法進行測量，每個標高點至少觀測兩次。每次觀測前選用三個固定的高程點作為起始點，并且在每次標高抄平前這三個高程點都進行聯(lián)測，防止因為其中一點沉降而引起的觀測誤差。

（4）在底板上所投放的預埋管件控制線完成后，再用方向交會法將底板上的控制線反測到地面與做好的測量控制網(wǎng)點進行互相檢驗，如果發(fā)現(xiàn)兩者誤差大于2.0mm，應對頂板上的控制線進行復查。如果小于2.0mm，則底板上的控制線可以交付下步使用。

（5）在預埋管件的安裝過程中，測量人員及時將控制線投放到固定預埋管件的支架上，隨時復核所投放的控制線，發(fā)現(xiàn)偏差及時糾正。

（6）在澆筑混凝土前和澆筑混凝土過程中，測量組對所投放的軸線進行跟蹤測量，防止混凝土澆注過程中螺栓的位移。測量組在混凝土終凝前間隔2 小時對測量控制線進行復核，發(fā)現(xiàn)軸線偏差或混凝土沉降則立即調集木工進行全面校正。

5 結語

通過以上施工技術工藝和測量精度控制，某鋼一期焦爐易地大修工程1#、2#焦爐基礎頂板混凝土一次澆筑成型，經(jīng)后期沉降觀測數(shù)據(jù)復核預埋煤氣下噴管、清掃管、測溫管、預埋件埋設精度均達到設計要求。該焦爐項目建成至今運行良好。