楊利

西部鈦業(yè)有限責任公司 陜西西安 710000

從事產(chǎn)品研發(fā)、制造、銷售和技術服務的企業(yè)，其產(chǎn)品廣泛應用于眾多行業(yè)和領域。作為制造業(yè)內(nèi)高新技術企業(yè)，對質(zhì)量管理模式的研究刻不容緩，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)健提升。

1 質(zhì)量管理模式實施重要性分析

目前，面對客戶嚴苛的質(zhì)量要求及產(chǎn)品國際化進程，公司產(chǎn)品實物質(zhì)量將由“符合性”邁向“一致性”。從滿足客戶要求，符合產(chǎn)品功能性、可靠性、維護性的基本品質(zhì)，全力追求質(zhì)量“零缺陷”，提升產(chǎn)品美質(zhì)、特色的魅力品質(zhì)，大力推進標準化、精細化管理，強調(diào)落地執(zhí)行，實施質(zhì)量管理模式的研究刻不容緩。

2 制造業(yè)質(zhì)量管理中存在的問題分析

2.1 生產(chǎn)用具落后

通過實際調(diào)查發(fā)現(xiàn)，在當前我國制造企業(yè)生產(chǎn)過程中，主要用的生產(chǎn)用具就是機械設備以及工具，正因為該些設備的應用，正好的為企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的有效提高打下了堅實的基礎。但是，因為企業(yè)大多數(shù)的生產(chǎn)用具質(zhì)量較低，再加上企業(yè)購買生產(chǎn)用具環(huán)節(jié)中，因為過多的重視經(jīng)濟投入，忽視用具質(zhì)量的情況下，也不利于企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的提高。與此同時，在工作人員使用完用具之后，并沒有按照嚴格的規(guī)定對生產(chǎn)用具進行必要的養(yǎng)護管理，在后期生產(chǎn)用具長期使用過程中，導致生產(chǎn)用具出現(xiàn)嚴重的磨損，不僅影響了用具的使用壽命，而且如果其中存在損壞的零部件未能及時更換，那么也是直接降低產(chǎn)品加工精度的重要因素。生產(chǎn)用具存在的問題直接影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，制約著制造企業(yè)競爭力的提高。

2.2 生產(chǎn)物料不符合要求

制造過程中涉及眾多物料，對于一種最終產(chǎn)品而言，其物料包括半成品、配件與原料等。不同部門在生產(chǎn)物料管理過程中，缺少合作與溝通，導致物料不符合實際生產(chǎn)需要或物料質(zhì)量不符合，最終影響產(chǎn)品質(zhì)量及造成資源浪費等情況。

3 質(zhì)量管理模式主要思路

3.1 先進質(zhì)量技術運用

3.1.1 8D與產(chǎn)品問題集的結合

8D通常用于客戶投訴后的回復，也就是解決問題的8個步驟。質(zhì)量工程師在進行問題處理時，根據(jù)8D方法進行質(zhì)量問題的徹底解決，有效地推動問題的徹底解決及避免同類問題的重復發(fā)生，使得產(chǎn)品交檢一次合格率得到逐年提升。

3.1.2 5WHY分析法在全員范圍內(nèi)推廣運用

5WHY分析方法全面運用到制造現(xiàn)場質(zhì)量問題的分析中，融入到現(xiàn)場問題的分析過程。當操作者出現(xiàn)人為操作失誤時，必須要進行品質(zhì)不良解析報告的編寫，而原因分析必須要使用的方法就是5WHY分析法，通過反復追問自己“為什么”，來找到問題發(fā)生的根源，從而有效地幫助問題得到最終解決，降低人為質(zhì)量項點的發(fā)生。

3.1.3PFMEA的運用

生產(chǎn)前期進行了產(chǎn)品失效模式分析（FMEA），識別了產(chǎn)品在設計或生產(chǎn)工藝真正實現(xiàn)之前存在的產(chǎn)品缺陷、質(zhì)量隱患及質(zhì)量風險，建立了產(chǎn)品PFMEA庫，針對PFMEA分析出的各項問題，提前組織會議分析討論，并借助專家團隊資源制定應對措施，有效預防質(zhì)量問題的發(fā)生。

3.2 過程控制

逐步建立自身安全、高效、高品質(zhì)的過程質(zhì)量控制模式，同時有效的運用信息化對產(chǎn)品實施了制造全過程的控制與追溯。

3.2.1外協(xié)供應商質(zhì)量控制

根據(jù)不同層級供應商制定相對應的質(zhì)量管控機制，針對公司關鍵供應商梳理關鍵物料進行關鍵管控[1]，從試制環(huán)節(jié)開始介入，制定工藝、質(zhì)量、專家組及管理團隊聯(lián)合巡檢機制，并對巡檢問題進行動態(tài)監(jiān)控。

3.2.2制造過程質(zhì)量控制

①檢驗過程的控制。將產(chǎn)品過程檢驗記錄表拆分為三份，分別為自互檢檢驗記錄表、過程檢驗記錄表、出廠檢驗記錄表，并著重對過程檢驗流程和出廠檢驗流程節(jié)點進行規(guī)范，使得專檢過程的檢驗記錄表與檢驗作業(yè)指導書中的檢驗步驟一一對應，防止檢查員在檢驗過程中出現(xiàn)漏項檢驗的問題，使得專檢把關的過程更加可靠。②人員替代的管控。替代人員指未在當前工序出師但在本工序作業(yè)或離崗6個月的操作人員，該部分人員在操作過程中因其不熟悉產(chǎn)品工藝要求和操作規(guī)范而較容易出現(xiàn)人為失誤，因此制造現(xiàn)場單獨對該部分人員進行特殊管控，例如規(guī)范替代人員的培訓和考核、將替代人員與指導師傅進行責任綁定、對替代人員作業(yè)后的產(chǎn)品進行首檢和巡檢等一系列措施。③過程質(zhì)量管控信息化的實現(xiàn)。通過SAP、MES和QMS四個系統(tǒng)的功能模塊實現(xiàn)了過程質(zhì)量控制功能[2]。

3.3 質(zhì)量管理與卓越績效相融合

組織績效：隨著端到端流程體系的建立，配套建立了過程的績效指標庫，對關鍵過程指標寫入部門責任狀，通過對組織各個業(yè)務過程的績效指標定期監(jiān)控，識別薄弱的業(yè)務過程，并啟動過程的改善介入[3]，通過深入現(xiàn)場逐個業(yè)務角色訪談逐個業(yè)務步驟確認，診斷業(yè)務中的問題，基于問題制定優(yōu)化后的業(yè)務流程方案，并匹配優(yōu)化方案的策劃信息系統(tǒng)優(yōu)化，促進業(yè)務的PDCA自循環(huán)改善。

4 結語

簡而言之，廣泛、深入、持久地開展各項質(zhì)量改進活動，是開發(fā)人力資源、發(fā)揮員工積極性、創(chuàng)造性和聰明才智，實現(xiàn)自身價值的一種良好形式，是解決技術和質(zhì)量問題和全員參與質(zhì)量改進降低質(zhì)量成本的一條有效途徑，是追求卓越質(zhì)量經(jīng)營、提高整體制造質(zhì)量、實現(xiàn)零缺陷的一項基礎工程，是培養(yǎng)、鍛煉和提高員工隊伍素質(zhì)、造就和發(fā)現(xiàn)人才、提升團隊意識和質(zhì)量文化的一個重要環(huán)節(jié)。對此，文章針對制造業(yè)質(zhì)量管理模式進行分析，具有重要的現(xiàn)實意義。