問：我公司計(jì)劃將一條長(zhǎng)250 m，內(nèi)寬2.5 m的輥道窯改為生產(chǎn)600×600×20（mm），600×1200×20（mm），900×1800×20（mm）的規(guī)格的厚磚，請(qǐng)問潘工，在窯爐改造和生產(chǎn)過程中，應(yīng)注意哪些事項(xiàng)？

答：由于超厚磚產(chǎn)品在厚度與重量方面與普通產(chǎn)品有較大區(qū)別，故在窯爐改造和操作方面必然有差異點(diǎn)。

一、窯爐技改方面的注意事項(xiàng)

（1）窯爐傳動(dòng)技術(shù)改造要求

因?yàn)槌翊u燒成時(shí)間較長(zhǎng)，速度較慢，窯爐傳動(dòng)電機(jī)速比和變頻的匹配需要重新調(diào)整，以便適應(yīng)慢燒的生產(chǎn)要求。

（2）輥棒和棒距選型要求

由于超厚磚坯較重，窯爐的輥棒直徑及棒距方面需要進(jìn)行調(diào)整，如果輥棒直徑選擇失誤，輥棒的剛性不夠，極易造成坯體在窯內(nèi)走歪斜，出現(xiàn)翹角變形。一般情況下，從窯頭至燒成中段的輥棒直徑選擇相對(duì)大些，而燒成高溫區(qū)的輥棒，則建議選擇超高溫，強(qiáng)度好的輥棒，如金剛品牌的GF98型號(hào);燒成高溫區(qū)的棒距則建議采用加密型設(shè)計(jì)。

（3）窯爐各風(fēng)機(jī)功率的合理選型

如果窯爐改為生產(chǎn)厚磚之后，其產(chǎn)量要比普通產(chǎn)品減少1/3或以上，窯爐速度隨之降速，故要計(jì)算各個(gè)風(fēng)機(jī)的功率是否適合厚磚生產(chǎn)需求并作出合理改造。

（4）窯前干燥窯或釉線干燥窯的設(shè)計(jì)

由于坯體較厚，同時(shí)釉面系列產(chǎn)品，入窯水分相對(duì)較高，故建議有條件的生產(chǎn)線要安裝窯前干燥窯或釉線干燥箱，以便對(duì)入窯前坯體進(jìn)行預(yù)熱烘干，避免坯體入窯后產(chǎn)生裂紋或炸坯，也有利于提高產(chǎn)量。

（5）窯爐預(yù)熱、氧化階段比例設(shè)計(jì)和噴槍安裝的注意事項(xiàng)

由于超厚坯體，其在窯內(nèi)的排水和氧化時(shí)間比薄磚長(zhǎng)些，故在窯爐改造時(shí)，要適當(dāng)考慮延長(zhǎng)預(yù)熱區(qū)的比例，同時(shí)，由于超厚磚的生產(chǎn)中，坯體排水較慢，窯爐前溫不易過高，噴槍可以適當(dāng)往后安裝，不宜安裝過前，也不需要安裝加密噴槍;如果窯爐的預(yù)熱區(qū)過短，噴槍又安裝過前，升溫過急過高時(shí)，極易造成厚坯體出現(xiàn)裂紋，炸磚或者崩圓角缺陷（如下圖1）。

二、厚磚在干燥及窯爐燒成過程中的注意事項(xiàng)。

（1）干燥窯煙氣溫、濕度的合理控制，升速干燥階段的煙氣不能過高，濕度相對(duì)要比生產(chǎn)常規(guī)厚度磚坯時(shí)大一些，不然很容易出現(xiàn)炸裂現(xiàn)象。降速干燥階段的溫度不能過低，應(yīng)保持在150℃左右為宜，不然容易出現(xiàn)坯體強(qiáng)度低，在釉線的開裂缺陷。

（2）坯體入窯水分控制，應(yīng)小于0.8%以下，避免產(chǎn)生裂紋和炸磚。

（3）干燥后坯體強(qiáng)度的控制應(yīng)大于1.2 MPa以上為宜。

（4）窯爐溫度曲線的控制，宜采用“拋物線溫度曲線法”，逐步升溫，特別是相對(duì)快速燒成窯轉(zhuǎn)為生產(chǎn)慢燒的厚磚產(chǎn)品時(shí)，窯爐預(yù)熱、氧化區(qū)的溫度要相對(duì)比生產(chǎn)薄磚時(shí)降低50 ～ 100℃左右，前段的輥上噴槍一般情況下要關(guān)閉1 ～ 6組，輥下第一、二組的噴槍也要關(guān)閉，否則很容易出現(xiàn)炸磚、裂紋或崩圓角缺陷。

（5）高溫?zé)蓞^(qū)也需要適當(dāng)增加1 ～ 2個(gè)燒成區(qū)來控制，以保證其燒結(jié)度達(dá)到要求。

三、厚磚冷卻過程控制的注意事項(xiàng)

（1）急冷區(qū)域溫度控制要點(diǎn)。

a）由于坯體過厚，急冷過程中的傳熱速度相對(duì)薄磚要慢些，故在生產(chǎn)厚磚時(shí)，急冷溫度不宜過低，否則也很容易造成坯體出現(xiàn)崩圓角缺陷，如果空疏窯時(shí)候，該崩圓角缺陷有增多現(xiàn)象，則為急冷段溫度過低或者緩冷區(qū)域負(fù)壓過大所致。

克服方法：需要適當(dāng)升高急冷溫度20 ～ 30℃或更高或適當(dāng)關(guān)小抽熱風(fēng)機(jī)（視調(diào)整結(jié)果而定）。

b）急冷風(fēng)管不宜開啟過多，因?yàn)楹翊u需要大風(fēng)量集中在急冷前段快速吹風(fēng)冷卻，此時(shí)坯體還有液相緩沖，不容易出現(xiàn)風(fēng)驚現(xiàn)象，如果急冷風(fēng)管開啟過多（12條以上），當(dāng)坯體經(jīng)過急冷段降溫后，坯體的四條邊及角出現(xiàn)黑色現(xiàn)象時(shí)，還繼續(xù)吹入冷風(fēng)對(duì)厚磚降溫，則很容易出現(xiàn)崩圓角缺陷。

克服方法：關(guān)閉急冷后段開啟過多的風(fēng)管及適當(dāng)升高急冷溫度10 ～ 20℃。

（2）緩冷區(qū)域溫度和壓力控制要點(diǎn)。

緩冷段的中、前段一定要在正壓狀態(tài)下控制，降溫速度不能過急，特別是窯頂?shù)某闊犸L(fēng)閘不能開啟太前，一般情況下，緩冷段窯頂?shù)某闊犸L(fēng)閘由前往后逐漸開大，否則厚磚很容易出現(xiàn)切割裂，如果緩冷段溫度過高，又容易造成坯體抗折強(qiáng)度不合格，3 cm超厚磚的強(qiáng)度一般要求達(dá)到7000 ～ 8000 N左右。

四、厚磚在燒成過程中的主要缺陷及預(yù)防措施

厚磚在窯爐過程中常出現(xiàn)的缺陷有：黑心、裂紋、炸磚、崩圓角、變形和坯體抗折強(qiáng)度低等。

黑心、裂紋和炸磚缺陷，主要還是窯爐預(yù)熱帶的溫度曲線未調(diào)節(jié)合理，升溫過急所引起，參照常規(guī)方法處理即可，不作詳細(xì)展開。

變形缺陷主要是走磚歪斜的翹角或者前段溫差過大而引起的上翹或下彎變形，一般通過調(diào)整走磚或溫度曲線可以解決。

崩圓角缺陷，其產(chǎn)生原因有兩種。一種是窯爐預(yù)熱段（即第一、二組輥下噴槍前的位置）溫度過高所致。其特征為崩角截面四周光滑，中間有少部分為粗糙面，很容易讓人誤以為是壓機(jī)模具或釉線的機(jī)械應(yīng)力所產(chǎn)生的（圖1）。另外一種崩圓角為急冷或緩冷段溫度過低所致，其斷面光滑（圖2）。

克服方法：

（1）檢查窯爐前段是否開槍過多，溫度過高，擋火墻/板的高度是否合理并根據(jù)檢查結(jié)果，采取相應(yīng)的降低前溫措施可解決。

（2）檢查急冷、緩冷區(qū)域的溫度、壓力是否過低，急冷風(fēng)管是否開啟過多，緩冷區(qū)域的抽熱支閘是否開啟過大，緩冷段窯壓過小或無正壓等情況。同時(shí)再配合觀察空窯時(shí)，出磚崩圓角數(shù)量變化。如果空窯時(shí)，急冷、緩冷段溫度低時(shí)，崩圓角缺陷更多，則判斷為急冷溫度過低所致，應(yīng)采取升溫方式處理即可。

坯體抗折強(qiáng)度低或切割裂缺陷，主要是緩冷區(qū)域降溫速度過快或窯內(nèi)負(fù)壓過大所致，可通過調(diào)節(jié)緩冷段的抽風(fēng)閘的開度或提升緩冷段溫度以及適當(dāng)加大緩冷段的正壓，一般可解決。

結(jié)束語(yǔ)：在超厚磚的生產(chǎn)中，控制坯體的排水和氧化時(shí)間，避免產(chǎn)生裂紋、黑心、炸磚或崩圓角缺陷是重點(diǎn)，其次是坯體抗折強(qiáng)度要確保合格達(dá)標(biāo)。

（潘 雄）

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