馮昊　胡金濤　馬若飛　朱婉瑩　洪海濤

摘 要：現(xiàn)場物流作為試制物流全業(yè)務鏈的末端，銜接著生產(chǎn)線，現(xiàn)場物流的高效與否直接影響著試制樣車能否按時下線。本文梳理試制物流全業(yè)務過程，以及現(xiàn)場物流的現(xiàn)狀，分析當前現(xiàn)場物流的業(yè)務痛點，基于業(yè)務需求構建了物流管理系統(tǒng)（LMS系統(tǒng)），實現(xiàn)LMS系統(tǒng)對現(xiàn)場物流過程的實時監(jiān)控和狀態(tài)預警，提高運作過程信息流傳遞效率以及物流作業(yè)效率，完成試制物流全過程信息化覆蓋，推動試制物流信息化建設。

關鍵詞：LMS系統(tǒng);實時監(jiān)控;狀態(tài)預警;樣車試制物流

1 引言

多年來，中國一直是全球汽車行業(yè)的重要增長點，2018年中國市場汽車銷量為2800萬輛，同比下降3%。由于貿(mào)易和關稅糾紛，燃油價格上漲，新能源補貼減少，國六嚴苛的排放標準等因素，2019年各大品牌加速優(yōu)勝劣汰，各主機廠商紛紛增加研發(fā)投入，加快新車型的投放，老車型的迭代，以期在這場生死大戰(zhàn)中穩(wěn)住陣腳。汽車開發(fā)過程主要有以下幾個階段：概念開發(fā)、造型設計、結構開發(fā)、樣車試制、試驗驗證等重要階段[1]，車企為快速響應市場和消費者需求，縮短新產(chǎn)品研發(fā)時間，加大新產(chǎn)品投入力度，因此對于樣車試制的能力要求越來越高。

試制物流作為樣車試制不可或缺的環(huán)節(jié)，管理著所有試制車間將要用到的零件，包括車身鈑金零件、整車裝配零件、油液和涂膠等輔料的流轉和收發(fā)配送，是車間運作的基礎[2]，決定著樣車是否可以按造車計劃順利完成下線。樣車試制具有多品種，少批量的特點，有些項目甚至只造幾輛車，因此樣車試制物流雖然具備工廠物流的所有環(huán)節(jié)，但卻和工廠物流有著明顯的區(qū)別，具有批量小，無標準包裝，單臺套配送等特點。大野耐一說過，“只有使無效勞動（浪費“成為零而使有實際效益產(chǎn)出工作的比例接近百分之百，才能實現(xiàn)效率的提高[3]。”隨著試制項目的增多，造車量的攀升，以及用工成本的上漲，單純依靠人工低效管理樣件的模式，已經(jīng)制約著樣車試制能力的提升，物流過程中數(shù)據(jù)的有效積累對業(yè)務的持續(xù)改進也越來越重要，因此，物流的信息化發(fā)展已迫在眉睫。

本文將聚焦某汽車公司（簡稱S公司）的樣車試制物流，通過梳理整個業(yè)務流程，分析出現(xiàn)場物流作為物流信息化鏈中的盲區(qū)存在的問題，并提出建立LMS系統(tǒng)（物流管理系統(tǒng)）管理業(yè)務鏈末端，提高效率，提升管理水平，為試制物流全過程信息化管理提供參考。

2 現(xiàn)狀及問題

2.1 試制物流現(xiàn)狀

S公司的試制倉庫分為內倉和外倉，外倉由第三方物流運營，承接大部分試制物料的收貨、存儲、配料、包裝、及運輸?shù)穆氊?，內倉只接收部分VAA總成以及外倉移庫內倉的緊固件和高價值零件，因此工位物料的配送采用外倉揀貨配送到內倉后，再將內倉的物料合并到料架上，然后放在緩沖區(qū)等待上線。整個物流流程如圖1：

隨著試制項目逐年遞增，傳統(tǒng)依靠人工的粗放式管理已經(jīng)嚴重制約試制物流的管理水平，S公司樣車試制車間有計劃的對試制物流信息化建設，最終實現(xiàn)了大部分業(yè)務的信息化覆蓋，經(jīng)過全業(yè)務鏈梳理，試制物流的信息化情況如圖2：

經(jīng)過梳理發(fā)現(xiàn)上線管理、退料仍然依靠人工管理，人工管理方式較為低效，高峰時間極易出現(xiàn)響應不及時的問題，存在較大的改進空間。

2.2 業(yè)務痛點

樣車試制采用拉動式生產(chǎn)方式，由生產(chǎn)線填寫工位卡片，物流按需求時間生成系統(tǒng)拉動單，倉庫按單臺套模式揀貨配送物料，并提前發(fā)運至內倉，內倉接收后入緩沖區(qū)，送貨人員按照需求時間在緩沖區(qū)內查找所需物料并上線，如在線邊發(fā)現(xiàn)空箱則返回。一旦拉動備料過程中出現(xiàn)異常，會導致如下問題產(chǎn)生：

1）生產(chǎn)線需求時間過早。工位拉動需求提前期為24小時，如果需求時間小于24小時，物流在生成系統(tǒng)拉動單時會按照24小時（工作日）修改需求時間，該信息無法傳遞到生產(chǎn)線，極易造成生產(chǎn)線等料。

2）到料不全無法及時跟蹤。外倉工位物料發(fā)運到內倉通過系統(tǒng)掃描簽收，如果外倉物料未到齊，由于按照料架簽收，無法及時跟蹤剩余物料到料。另外，有部分物料在內倉揀貨，一旦內倉物料未及時合并到外倉配料的料架上，上線后就會缺料。

3）現(xiàn)場呼叫，人工查找工位物料。工位物料提前半天到達緩沖區(qū)，送貨人員無法知道何時送何工位，只能通過生產(chǎn)線呼叫，然后送貨人員在緩沖區(qū)逐個料架查找，效率較低，且在高峰期無法及時響應多個叫料需求。

4）空箱回收不及時。生產(chǎn)線產(chǎn)生的空箱當前通過懸掛空箱牌提示物流回收，一旦送貨人員未到生產(chǎn)線或者未注意，則會出現(xiàn)長時間無人回收空箱的情況。

現(xiàn)場管理作為試制物流業(yè)務鏈的末端，信息流低效，物流服務不受控的問題導致物流管理水平較低，現(xiàn)場管理信息化建設迫在眉睫。

3 LMS系統(tǒng)

為解決現(xiàn)場管理中的業(yè)務痛點，S公司物流團隊梳理分析現(xiàn)場物流作業(yè)流程，推翻原有的操作模式，構建了基于信息化的新業(yè)務流程，詳見圖3：

根據(jù)現(xiàn)場物流新業(yè)務流程規(guī)劃，LMS系統(tǒng)分為以下幾大功能塊：

3.1 拉動管理

拉動管理模塊作為LMS系統(tǒng)重要組成，取代原有的卡片拉動方式，用戶直接在移動端創(chuàng)建拉動需求，具體操作如下：

a）移動端進入拉動申請頁面，選擇項目、車號、生產(chǎn)線、需求時間、收貨地址，再選擇工位并提交，在一定時間內都可修改該申請。

b）LMS系統(tǒng)對比需求時間、當前時間以及造車計劃時間，如果需求時間與當前時間間隔小于24小時，且需求時間與該車號造車計劃時間間隔小于一周，則申請單發(fā)給物流相關人員進行審批，物流與申請人確認需求時間并審批;如果間隔大于24小時，且需求時間與該車號造車計劃時間間隔小于一周（該時間可配置），則跳過審批，生成發(fā)貨計劃;如果需求時間與該車號造車計劃時間間隔超過一周，則申請單發(fā)給物流相關人進行審批，物流與申請人確認車號信息。

c）LMS申請單審批結果可在查詢拉動信息直觀看到。

兩種操作模式對比如下：

3.2 緩沖區(qū)管理

生產(chǎn)線至少提前24小時創(chuàng)建拉動需求，倉庫至少提前半天配送，由于按照單工位單臺套上線，因此物料管理顆粒度只需到料架，料架內零件不需要在緩沖區(qū)內管理。具體管理模式如下：

a）工位物料簽收后，員工將內倉零件按照車號/工位按照包裝順序放到對應的料架內，確保該工位所有零件已齊全。

b）掃描料架上盤號（盤號：唯一標識碼，該碼內綁定了該料架上所有的零件信息，由于配料地點存在多個庫區(qū)，揀貨單按照庫區(qū)區(qū)分，一個揀貨人員只會在一個庫區(qū)揀貨，揀貨后對配料零件進行組盤，所以一個料架可能存在多個盤號），將所有盤號進行綁定。

c）掃描其中一個盤號，掃描料架號，再掃描緩沖區(qū)內庫位碼，則完成了工位物料入庫。

d）緩沖區(qū)內所有料架信息都會顯示在入庫看板上，見表2。

3.3 線邊管理

線邊管理模塊涵蓋上線簽收、空箱返回、線邊移庫、退料暫存幾部分功能。

a）LMS系統(tǒng)實時顯示線邊庫位狀態(tài)，物流根據(jù)工位需求時間送料上線（LMS有配送狀態(tài)看板用于監(jiān)控工位物料到達狀態(tài)以及配送狀態(tài)），如果發(fā)現(xiàn)線邊工位無可用庫位，則報警提示。生產(chǎn)線可使用移動終端更改線邊庫位狀態(tài)，確保所需物料按時上線。

b）生產(chǎn)線可使用移動終端觸發(fā)線邊空箱返回的命令，提醒物流人員及時回收線邊空箱。

c） 生產(chǎn)線可使用移動終端觸發(fā)移庫命令，通過掃描料架號以及目標庫位號，快速完成線邊物料的移庫工作。

d） 如該車號該工位由于異常情況暫停造車，生產(chǎn)線可使用移動終端觸發(fā)退料暫存命令，通過輸入線邊庫位號，新需求時間，即可完成退料申請。

3.4 看板管理

LMS支持多種看板，全方位監(jiān)控工位到料、上線，緩沖區(qū)庫存，線邊庫位狀態(tài)。

a）配送狀態(tài)看板。一旦從物料管理系統(tǒng)收到工位盤號，配送狀態(tài)看板即開始監(jiān)控該料架狀態(tài)，包括發(fā)運狀態(tài)、簽收狀態(tài)、緩沖區(qū)入庫狀態(tài)、上線狀態(tài)等。在需求時間1小時內未入緩沖區(qū)為預警狀態(tài)，看板以黃色預警，在需求時間半小時內未入緩沖區(qū)為報警狀態(tài)，需物流第一時間跟蹤。

b）入庫狀態(tài)看板。顯示緩沖區(qū)內所有工位料架信息，包括庫位號、車號、需求時間等。

c）運作狀態(tài)看板。以布局圖形式顯示所有生產(chǎn)線線邊的庫位空滿狀態(tài)，并且顯示當天需要執(zhí)行的任務（上線、空箱返回等）

4 實施效果

LMS系統(tǒng)按照業(yè)務規(guī)劃構建，具體的系統(tǒng)功能頁面如圖4-7：

5 結語

試制物流現(xiàn)場管理作為銜接生產(chǎn)線和物流的關鍵環(huán)節(jié)，其服務質量直接影響樣車試制能否順利開展，本文分析了S公司試制物流現(xiàn)場管理的業(yè)務痛點，從提質降本增效方面著手，通過構建物流管理系統(tǒng)，實現(xiàn)試制物流全業(yè)務鏈信息化覆蓋，實現(xiàn)LMS系統(tǒng)對物流運作過程的實時監(jiān)控和狀態(tài)預警，規(guī)范現(xiàn)場管理，提高物流運作效率，對試制物流信息化建設具有一定的參考意義。

參考文獻：

[1]薛成.基于批量生產(chǎn)線的混合動力試制樣車生產(chǎn)管理流程研究[D].吉林大學.

[2]連昂.基于信息系統(tǒng)的汽車試制車間生產(chǎn)能力提升研究[D].上海交通大學.

[3]杰弗瑞·萊克，豐田模式：精益制造的14項管理原則[M]，機械工業(yè)出版社.