劉李斌,康永林2,宋仁伯2,蔣光銳,商 婷,滕華湘

(1. 首鋼集團(tuán)有限公司 技術(shù)研究院，北京 100043； 2. 北京科技大學(xué) 材料科學(xué)與工程學(xué)院，北京 100083)

鋼鐵材料在應(yīng)用中不可避免地與外界環(huán)境接觸而產(chǎn)生腐蝕問題，直接影響到產(chǎn)品的外觀和使用性能。通過鍍鋅可以顯著提高鋼鐵材料的耐腐蝕性能，這是因?yàn)殇\層可以將基體與腐蝕介質(zhì)隔離，另外鋅層破損后也可作為犧牲陽(yáng)極對(duì)基體起到保護(hù)作用。鍍鋅鋼板在不同的腐蝕環(huán)境中具有不同的腐蝕特點(diǎn)，最常見的是大氣環(huán)境腐蝕[1-3]。海洋大氣環(huán)境中由于電解質(zhì)溶液的存在以及氯離子的加速腐蝕作用，成為鍍鋅鋼板耐腐蝕性能研究的重點(diǎn)領(lǐng)域[4-6]。

鍍鋅鋼板的腐蝕可以被分為三個(gè)階段[7-10]：首先，鋅層完整覆蓋于基體表面，鋅層發(fā)生腐蝕；然后，鋅層發(fā)生破壞，鋅及鋅的部分腐蝕產(chǎn)物對(duì)基體進(jìn)行保護(hù)；最后，鋅層基本失效，基體發(fā)生腐蝕。FUJITA等[11]通過在實(shí)際服役條件和室內(nèi)加速腐蝕試驗(yàn)條件下鋅和鋅合金鍍層汽車板的腐蝕研究發(fā)現(xiàn)，鍍層厚度是影響耐腐蝕性能的重要因素；DILER等[12]研究了鋅和Zn-Mg-Al鍍層鋼板在海洋大氣中的耐腐蝕性能，發(fā)現(xiàn)鍍層中添加鋁和鎂可有效提高其耐蝕性；GRANESE等[13]的研究表明，相對(duì)濕度較高的環(huán)境中存在的氯離子會(huì)加速鍍鋅鋼板的腐蝕；SUN等[14]研究了模擬銹層溶液中氯離子濃度對(duì)鍍鋅鋼板腐蝕行為的影響，結(jié)果表明鍍鋅鋼板在0.1～0.6 mol/L氯化物濃度范圍內(nèi)更易發(fā)生點(diǎn)蝕；CHEN等[15]進(jìn)行的室內(nèi)模擬加速試驗(yàn)結(jié)果表明，氯離子容易破壞鍍鋅鋼板表面的氧化膜從而加劇局部腐蝕；SVENSSON等[16]的研究表明，在相對(duì)濕度較高的環(huán)境中存在的氯離子易溶解于金屬表面吸附凝結(jié)的水膜中，加劇大氣環(huán)境中鋅的腐蝕。但目前研究的鍍鋅鋼板強(qiáng)度普遍較低。隨著對(duì)鋼鐵材料的深入研究以及對(duì)鋼鐵材料更高性能的需求，對(duì)超高強(qiáng)度鍍鋅鋼板腐蝕性能的研究迫在眉睫。本工作通過中性鹽霧試驗(yàn)對(duì)1 000 MPa級(jí)熱鍍鋅鋼板進(jìn)行了模擬海洋大氣環(huán)境中的腐蝕加速試驗(yàn)，并通過激光共聚焦顯微鏡、掃描電鏡和電化學(xué)測(cè)試等手段對(duì)不同時(shí)間腐蝕試驗(yàn)后的樣品進(jìn)行了腐蝕性能和機(jī)理的研究。

1 試驗(yàn)

1.1 試驗(yàn)材料

試驗(yàn)材料為熱鍍鋅鋼板，平均抗拉強(qiáng)度達(dá)到1 029 MPa。鍍鋅鋼板板厚為1.6 mm，雙面鍍鋅，雙面鋅層總厚度為140 g/m2。鍍層的化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))為99.8% Zn，0.205% Al，0.006 38% Fe，0.003 1% Pb。

1.2 鹽霧試驗(yàn)

將鍍鋅鋼板加工成尺寸為150 mm×70 mm鹽霧試驗(yàn)用試樣，使用丙酮除油和乙醇清洗試樣，并吹干。使用環(huán)氧樹脂和硅膠封住試樣邊緣無(wú)鋅層覆蓋的位置。

中性鹽霧試驗(yàn)根據(jù) GB/T 10125-2012《人造氣氛腐蝕試驗(yàn) 鹽霧試驗(yàn)》標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，試驗(yàn)儀器為CCX2000鹽霧試驗(yàn)箱，噴霧方式為連續(xù)噴霧，氣氛溫度為(35±2) ℃。試樣放置角度與垂直方向成(20±5)°。腐蝕介質(zhì)為質(zhì)量分?jǐn)?shù)5%的NaCl溶液?？倻y(cè)試時(shí)間為120 h。分別在鹽霧腐蝕0，6，24，30，48，72，96，120 h后，取出試樣。使用數(shù)碼相機(jī)、激光共聚焦顯微鏡和掃描電鏡觀察試樣宏微觀腐蝕形貌，采用掃描電鏡附帶的能譜儀(EDS)對(duì)腐蝕試樣表面的元素分布進(jìn)行面掃描，并使用D8 Advance X射線衍射儀(XRD)對(duì)試樣表面腐蝕產(chǎn)物進(jìn)行測(cè)定。按照GB/T 16545-2015《金屬和合金的腐蝕 腐蝕試樣上腐蝕產(chǎn)物的清除》使用三氧化鉻溶液清除試樣表面腐蝕產(chǎn)物，采用失重法計(jì)算腐蝕速率，用激光共聚焦顯微鏡觀察其形貌。

1.3 電化學(xué)試驗(yàn)

將鹽霧腐蝕不同時(shí)間后的鍍鋅鋼板加工成電極試樣(工作區(qū)域?yàn)?0 mm×10 mm)用于電化學(xué)試驗(yàn)。

電化學(xué)測(cè)試在Princeton VersaSTAT Multichannel多通道電化學(xué)工作站上進(jìn)行。腐蝕溶液為質(zhì)量分?jǐn)?shù)3.5%的NaCl溶液。采用三電極體系，以飽和甘汞電極為參比電極，鉑電極為輔助電極，鍍鋅鋼板為工作電極。電化學(xué)阻抗譜測(cè)量頻率范圍為0.01～10 000 Hz，幅值為10 mV；極化曲線的掃描范圍為-0.5～1.0 V(相對(duì)于開路電位)，掃描速率為0.5 mV/s。所有電化學(xué)測(cè)試在室溫下進(jìn)行。

2 結(jié)果與討論

2.1 表面形貌

圖1顯示了經(jīng)不同時(shí)間鹽霧腐蝕后鍍鋅鋼板表面的宏觀腐蝕形貌。結(jié)果表明：鹽霧試驗(yàn)前，試樣表面完好,具有金屬光澤；經(jīng)過6 h鹽霧試驗(yàn)后，鍍鋅鋼板表面失去金屬光澤，并且出現(xiàn)許多不連續(xù)的白色斑點(diǎn)，鋅的腐蝕產(chǎn)物白銹產(chǎn)生；隨著鹽霧試驗(yàn)時(shí)間的延長(zhǎng)，白銹面積不斷擴(kuò)大，銹層厚度肉眼可見增加；鹽霧試驗(yàn)48 h后，白銹基本完全覆蓋試樣表面，且很多位置出現(xiàn)較深的溝壑狀腐蝕坑；鹽霧試驗(yàn)72 h后，試樣表面出現(xiàn)零星的紅銹斑點(diǎn)，基體開始發(fā)生腐蝕，鋼的腐蝕產(chǎn)物產(chǎn)生；隨后紅銹快速產(chǎn)生和發(fā)展，鹽霧試驗(yàn)96 h后，已有大面積的紅銹產(chǎn)生，120 h后腐蝕產(chǎn)物整體顏色加深，基體明顯遭到較為嚴(yán)重的腐蝕。

圖2是使用激光共聚焦顯微鏡觀測(cè)的不同時(shí)間鹽霧腐蝕后試樣表面3D形貌圖，該形貌圖較為清晰地展示了鹽霧試驗(yàn)時(shí)間不斷延長(zhǎng)時(shí)試樣表面腐蝕的產(chǎn)生和發(fā)展。結(jié)合圖3腐蝕坑的形貌，可以看出：在腐蝕發(fā)生的初期，鋅層首先發(fā)生腐蝕，腐蝕方式以點(diǎn)蝕為主，點(diǎn)蝕坑直徑基本在1.5～2.5 μm，且隨著鹽霧試驗(yàn)時(shí)間的延長(zhǎng)沒有明顯徑向增長(zhǎng)的趨勢(shì)[17]；隨著鹽霧試驗(yàn)的繼續(xù)，點(diǎn)蝕坑數(shù)量迅速增多，深度增大，且很快出現(xiàn)成片的腐蝕區(qū)域；隨后腐蝕不斷向均勻腐蝕發(fā)展，試樣表層的鋅層不斷消耗，并且腐蝕72 h后開始出現(xiàn)了鐵銹的痕跡，基體逐漸開始暴露。

(a) 0 h (b) 6 h (c) 24 h (d) 30 h

(e) 48 h (f) 72 h (g) 96 h (h) 120 h圖1 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣表面的宏觀形貌Fig. 1 Macro morphology of specimen surfaces corroded by salt-spray for different periods of time

圖4為鹽霧腐蝕不同時(shí)間后鍍鋅鋼板表面SEM形貌以及部分元素分布圖。從圖中可以看出，在鹽霧試驗(yàn)前，試樣表面較為完好，偶爾可見輕微鍍鋅缺陷，鋅元素覆蓋整個(gè)表面，但難以避免地出現(xiàn)極少氧元素。當(dāng)鹽霧試驗(yàn)進(jìn)行至6 h時(shí)，試樣表面迅速產(chǎn)生針絮狀腐蝕產(chǎn)物，密集分布于表面，且針絮無(wú)指向性，產(chǎn)物較為疏松，偶見腐蝕輕微區(qū)域和緊湊型腐蝕產(chǎn)物；此時(shí)試樣表面相對(duì)平整，腐蝕深度較淺，而氧元素含量激增，說明表面鋅層快速發(fā)生氧化。當(dāng)鹽霧試驗(yàn)進(jìn)行至24 h時(shí)，試樣表面不平整，腐蝕加劇，除了出現(xiàn)針絮狀產(chǎn)物，還出現(xiàn)了不規(guī)則小塊狀產(chǎn)物；試樣表面EDS面掃描結(jié)果顯示，塊狀腐蝕產(chǎn)物位置有較多氯元素和較少氧元素分布，結(jié)合OHTSUKA等[18]的研究，氯離子的存在破壞了鋅的氧化層引發(fā)了局部腐蝕，造成這些區(qū)域針絮狀腐蝕產(chǎn)物過早失去尖銳部分呈現(xiàn)糊狀，加速了鍍鋅鋼板的腐蝕。當(dāng)鹽霧試驗(yàn)進(jìn)行至48 h時(shí)，試樣表面已形成較多相對(duì)致密的板帶狀產(chǎn)物，這些板帶狀產(chǎn)物上附著有團(tuán)簇狀產(chǎn)物，板帶狀產(chǎn)物間隙間也密集地分布有團(tuán)簇狀產(chǎn)物；從元素分析上看，此時(shí)鋅、氧等元素分布較為均勻，幾乎檢測(cè)不到鐵元素。當(dāng)鹽霧試驗(yàn)進(jìn)行至96 h時(shí)，鋅層持續(xù)遭到破壞，致密的團(tuán)簇狀腐蝕產(chǎn)物不斷減少，殘存的板帶狀腐蝕產(chǎn)物遭到進(jìn)一步腐蝕，呈溝壑狀，部分遭到破壞的位置檢測(cè)到了較多的氯元素，說明相對(duì)致密的板帶狀腐蝕產(chǎn)物的解體和流失是受到了氯離子的影響。鹽霧試驗(yàn)進(jìn)行至120 h時(shí)，鋅層基本失效，檢測(cè)到了較多的鐵元素分布。

圖5主要為中性鹽霧試驗(yàn)過程中各典型腐蝕產(chǎn)

(a) 0 h(b) 24 h(c) 30 h

(d) 48 h(e) 72 h(f) 96 h圖2 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣表面的3D形貌Fig. 2 3D morphology of specimen surfaces corroded by salt-spray for different periods of time

(a) 6 h,低倍(b) 6 h,高倍

(c) 24 h,低倍(d) 24 h,高倍

(e) 72 h,低倍(f) 72 h,高倍圖3 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣表面腐蝕坑的激光共聚焦形貌Fig. 3 CSLM morphology of pits on specimen surfaces corroded by salt-spray for different periods of time at low (a,c,e) and high (b,d,f) magnifications

物的XRD譜。鹽霧試驗(yàn)后鍍鋅鋼板的腐蝕產(chǎn)物主要有針絮狀、團(tuán)簇狀、板帶狀以及基體的溝壑狀腐蝕產(chǎn)物。EDS能譜分析結(jié)果表明，腐蝕過程中腐蝕產(chǎn)物的組成元素主要為鋅、氧、氯、碳、鐵等元素，且同一腐蝕時(shí)間的腐蝕產(chǎn)物在元素構(gòu)成、元素比例等方面均無(wú)較大差異。由圖5可見：在鹽霧試驗(yàn)開始階段純鋅層表面迅速生成非晶態(tài)Zn(OH)2，并且很快轉(zhuǎn)變?yōu)棣?Zn(OH)2，隨后會(huì)脫水成為ZnO。由于環(huán)境中存在較多氯離子，氯離子會(huì)與鋅的氧化物結(jié)合并產(chǎn)生破壞作用，在鹽霧試驗(yàn)48 h后就明顯有Zn5(OH)8Cl2·H2O生成。除此之外，長(zhǎng)時(shí)間的鹽霧試驗(yàn)還會(huì)生成Zn5(CO3)2(OH)6。當(dāng)鹽霧試驗(yàn)進(jìn)行至120h時(shí)，基體很大程度暴露出來遭到嚴(yán)重腐蝕，產(chǎn)物中有大量的Fe2O3。腐蝕過程中，陽(yáng)極反應(yīng)主要是Zn失去電子變?yōu)閆n2+，陰極反應(yīng)主要是O2得到電子和H2O生成OH-，最初的反應(yīng)為

(1)

(2)

(3)

(4)

鹽霧氛圍中氯離子的存在會(huì)對(duì)鋅層表面的氧化層進(jìn)行破壞，具體反應(yīng)為

(5)

長(zhǎng)時(shí)間鹽霧試驗(yàn)后，CO2會(huì)參與鍍鋅鋼板表面的腐蝕反應(yīng)生成Zn5(CO3)2(OH)6，反應(yīng)式為

(6)

最后，基體暴露發(fā)生氧化反應(yīng)

(7)

2.2 腐蝕速率

采用失重法計(jì)算鹽霧腐蝕不同時(shí)間后鍍鋅鋼板的腐蝕速率，計(jì)算式為

(8)

式中：v為腐蝕速率；m0為鹽霧試驗(yàn)前試樣的質(zhì)量；mt為經(jīng)不同時(shí)間鹽霧腐蝕后試樣的質(zhì)量；S為試樣表面暴露面積；t為鹽霧腐蝕時(shí)間。

圖6為鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣的腐蝕速率。從圖中可以看出，鍍鋅鋼板的腐蝕速率整體上呈現(xiàn)出先上升后下降的趨勢(shì)。在6～30 h時(shí)，腐蝕速率迅速上升，鍍鋅鋼板表面鋅層質(zhì)量損失較快，此時(shí)鋅層迅速氧化但腐蝕產(chǎn)物較為疏松，氯離子的存在也加速了氧化層的局部腐蝕，腐蝕程度隨著鹽霧腐蝕時(shí)間的延長(zhǎng)而變得嚴(yán)重。48 h左右時(shí)，試樣的腐蝕速率趨于平緩，此時(shí)鍍鋅鋼板表面腐蝕產(chǎn)物以較為致密的團(tuán)簇狀和板帶狀產(chǎn)物為主，團(tuán)簇狀產(chǎn)物既附著于板帶狀產(chǎn)物之上，又密集分布于板帶狀產(chǎn)物之間，從而延緩了腐蝕介質(zhì)的深入腐蝕，使試樣表面進(jìn)入腐蝕的平臺(tái)期。在72～96 h時(shí)，試樣腐蝕速率有小幅度的升高。隨后基體開始暴露，鋅層基本失效，腐蝕速率下降。腐蝕速率的變化主要反映了試樣表面腐蝕狀態(tài)的發(fā)展，和腐蝕產(chǎn)物種類、存在狀態(tài)均有關(guān)系。鋅鍍層在大氣環(huán)境中的優(yōu)良耐蝕性與鋅表面腐蝕產(chǎn)物的致密度、腐蝕產(chǎn)物與表面的黏結(jié)力有關(guān)[17]。在大氣腐蝕中，起初形成的腐蝕產(chǎn)物疏松地附著在材料表面，但是隨著潮濕環(huán)境的持續(xù)，腐蝕產(chǎn)物逐漸變得致密，黏附力增大。形成這種腐蝕產(chǎn)物層之后，進(jìn)一步的腐蝕優(yōu)先在鋅層表面沒有被覆蓋的孔隙中進(jìn)行,而被腐蝕產(chǎn)物覆蓋的表面則腐蝕過程減緩。這是一個(gè)動(dòng)態(tài)過程，隨著時(shí)間的推進(jìn)，有些孔隙被新形成的腐蝕產(chǎn)物所覆蓋，而有些位置的腐蝕產(chǎn)物則發(fā)生溶解。腐蝕產(chǎn)物層越致密和連續(xù)，對(duì)應(yīng)位置的活性表面積越小，腐蝕速率也越小。

(a) 0 h(b) 6 h(c) 24 h

(d) 48 h(e) 96 h(f) 120 h圖4 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣表面SEM形貌及部分元素分布Fig. 4 SEM morphology and element distribution of specimen surfaces corroded by salt-spray for different periods of time

圖5 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣表面腐蝕產(chǎn)物的XRD譜Fig. 5 XRD pattern of corrosion products on specimen surfaces corroded by salt-spray for different periods of time

圖6 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣的腐蝕速率Fig. 6 Corrosion rate of specimens corroded by salt-spray for different periods of time

2.3 電化學(xué)性能

圖7為鹽霧腐蝕不同時(shí)間后的試樣在質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.5%的NaCl溶液中的開路電位。一般認(rèn)為，開路電位越負(fù)，材料的表面活性越大。鹽霧腐蝕時(shí)間為0 h時(shí)，鋅層較為活潑，開路電位較低。隨著鹽霧試驗(yàn)的開始，開路電位迅速發(fā)生正移，表明腐蝕產(chǎn)物的產(chǎn)生一定程度上降低了表面活性。在鹽霧試驗(yàn)0～96 h時(shí)，開路電位在-1.05 V左右小幅波動(dòng)，而在120 h時(shí)開路電位正移至-0.6 V左右，達(dá)到了質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.5%的NaCl溶液中鋼基體的腐蝕電位。由此可以推斷，鹽霧試驗(yàn)120 h時(shí)，鋅層基本被完全破壞，暴露出的鋼基體受到了全面腐蝕。

圖7 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣在3.5% NaCl溶液中的開路電位Fig. 7 OCP of specimens corroded by salt-spray for different periods of time in 3.5% NaCl solution

圖8為鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣在質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.5%的NaCl溶液中的電化學(xué)阻抗譜。根據(jù)圖9所示等效電路模型對(duì)電化學(xué)阻抗譜進(jìn)行擬合，結(jié)果見表2。結(jié)果表明，電化學(xué)阻抗譜表現(xiàn)出兩個(gè)時(shí)間常數(shù)的特征。在鹽霧腐蝕0～30 h時(shí)，腐蝕過程由鋅的活化溶解控制；而在鹽霧腐蝕48～72 h時(shí)，低頻擴(kuò)散尾的出現(xiàn)表明此時(shí)腐蝕過程由反應(yīng)離子擴(kuò)散和活化溶解混合控制[19]；在鹽霧腐蝕96～120 h時(shí)，腐蝕過程由基體的活化溶解控制。

(a) Nyquist圖

(b) Bode圖圖8 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣在3.5% NaCl溶液中的電化學(xué)阻抗譜Fig. 8 EIS of specimens corroded by salt-spray for different periods of time in 3.5% NaCl solution: (a) Nyquist plots; (b) Bode plots

(a) 模型一

(b) 模型二圖9 電化學(xué)阻抗譜的等效電路模型Fig. 9 Equivalent circuit models of EIS

圖10為鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣在質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3.5%的NaCl溶液中的極化曲線。由極化曲線陽(yáng)極和陰極的Tafel斜率可看出，腐蝕過程由陽(yáng)極和陰極反應(yīng)混合控制。

通過Tafel擬合得到鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣的腐蝕電流密度，并對(duì)腐蝕時(shí)間和腐蝕電流密度作圖，如圖11所示。結(jié)果表明：鹽霧腐蝕48 h時(shí)，腐蝕電流密度達(dá)到其最低點(diǎn)，為3.83 μA/cm2，說明此時(shí)致密的腐蝕產(chǎn)物膜對(duì)鍍鋅鋼板具有較強(qiáng)的保護(hù)性；鹽霧腐蝕72 h時(shí)，腐蝕電流密度突然升高，這是因?yàn)橹旅艿母g產(chǎn)物在氯離子影響下逐漸發(fā)生較大規(guī)模溶解，產(chǎn)物膜被破壞；之后，鋼基體不斷暴露，鍍鋅層保護(hù)作用消失，鋼的腐蝕占主導(dǎo)地位。

3 結(jié)論

(1) 鹽霧試驗(yàn)開始后鍍鋅鋼板表面迅速失去金屬光澤，發(fā)生點(diǎn)蝕。隨著腐蝕的不斷進(jìn)行，點(diǎn)蝕坑數(shù)量增加、深度增大，逐漸形成連續(xù)的腐蝕坑，鍍鋅鋼板向均勻腐蝕發(fā)展。鹽霧腐蝕72 h后，局部出現(xiàn)鐵銹，基體開始暴露。

(2) 腐蝕初期1 000 MPa級(jí)鍍鋅鋼板的腐蝕產(chǎn)物蝕以疏松的針絮狀產(chǎn)物為主，鹽霧腐蝕48 h后，腐蝕產(chǎn)物較為致密，以板帶狀和附著于板帶或密布在板帶之間的團(tuán)簇狀產(chǎn)物為主，隨后團(tuán)簇狀產(chǎn)物不斷流失，板帶狀產(chǎn)物出現(xiàn)裂痕和凹陷，基體暴露并產(chǎn)生溝壑狀腐蝕產(chǎn)物。開始階段腐蝕產(chǎn)物主要為Zn(OH)2，其迅速脫水成為ZnO，較為致密地覆蓋于試樣表面。由于鹽霧環(huán)境中的氯離子與鋅氧化物結(jié)合生成Zn5(OH)8Cl2·H2O，破壞了氧化層，在鹽霧試驗(yàn)進(jìn)行至48 h時(shí)，就明顯有Zn5(OH)8Cl2·H2O生成。長(zhǎng)時(shí)間鹽霧腐蝕后，還會(huì)生成Zn5(CO3)2(OH)6。當(dāng)鹽霧試驗(yàn)進(jìn)行至120 h，基體很大程度暴露出來，遭到嚴(yán)重腐蝕，腐蝕產(chǎn)物中有大量的Fe2O3。

表2 電化學(xué)阻抗譜的擬合參數(shù)Tab. 2 Fitted parameters of EIS

圖10 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣在3.5% NaCl溶液中的極化曲線Fig. 10 Polarization curves of specimens corroded by salt-spray for different periods of time in 3.5% NaCl solution

圖11 鹽霧腐蝕不同時(shí)間后試樣的腐蝕電流密度Fig. 11 Corrosion current density of the samples after salt-spray of different times

(3) 鹽霧試驗(yàn)進(jìn)行48 h時(shí)，致密的腐蝕產(chǎn)物限制了腐蝕的快速發(fā)展，對(duì)應(yīng)的腐蝕速率和腐蝕電流密度均出現(xiàn)了降低的現(xiàn)象。其中，腐蝕速率降低至0.195 g/(m2·h)，腐蝕電流密度降低至3.83 μA/cm2，該時(shí)段的腐蝕由反應(yīng)離子擴(kuò)散和活化溶解混合控制。