文 /陳 卓

條形碼檢測不達(dá)標(biāo)，機(jī)臺必須停機(jī)處理，每次停機(jī)至少需要半個(gè)小時(shí)，嚴(yán)重影響了機(jī)臺的工作效率，而且前后生產(chǎn)的產(chǎn)品都得進(jìn)行復(fù)檢，造成生產(chǎn)浪費(fèi)。所以，改善條形碼符號反差勢在必行。

高檔包裝盒上一般都會要求印刷條形碼，條形碼等級有一套嚴(yán)格的算法規(guī)則，且客戶有明確的等級要求。尤其是在煙盒上，條形碼等級被定為A類檢測指標(biāo)，如不達(dá)標(biāo)，產(chǎn)品會被作報(bào)廢處理。為了確保條形碼等級能夠達(dá)標(biāo)，印刷企業(yè)一般都配備了專門的條形碼檢測設(shè)備，對其進(jìn)行固定頻次的抽樣檢測。

一般情況下，常規(guī)條形碼可以運(yùn)用設(shè)備固定頻次檢測及印刷師傅的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行控制。但對于非常規(guī)性條形碼，如膠印機(jī)印刷一款非黑色條且非純白底色的條形碼產(chǎn)品時(shí)（見圖1），經(jīng)常會出現(xiàn)條碼不穩(wěn)定的現(xiàn)象。生產(chǎn)該產(chǎn)品時(shí)，當(dāng)條形碼檢測不達(dá)標(biāo)，機(jī)臺必須停機(jī)處理，每次停機(jī)至少需要半個(gè)小時(shí)，嚴(yán)重影響了機(jī)臺的工作效率，而且前后生產(chǎn)的產(chǎn)品都得進(jìn)行復(fù)檢。

圖1 非常規(guī)性條形碼

改善方法1：改變印刷墨色

檢測數(shù)據(jù)顯示，條形碼不達(dá)標(biāo)的原因主要是由于符號反差所致，其數(shù)值分布在52—56。根據(jù)條形碼編譯規(guī)則，條形碼中的最高反射率與最低反射率的差值稱為符號反差（SC=Rmax-Rmin），符號反差有4、3、2、1、0共五個(gè)等級（等級4，符號反差≥70%；等級3，符號反差≥55%；等級2，符號反差≥40%；等級1，符號反差≥20%；等級0，符號反差＜20%）。

根據(jù)條形碼編譯規(guī)則中的定義，我們嘗試在印刷時(shí)，將白色（條形碼中反射率最高）印刷得足夠白，或?qū)⒑冢l形碼中反射率最低）印刷得足夠黑，使其最高反射率與最低反射率之間的差值≥55。然而，由于條形碼的白色和黑色是由專色墨調(diào)配而成，且其與印刷版面其他顏色在同一張印版上，所以從顏色本身調(diào)整的差值非常小，控制難度大。使用此方法，要達(dá)到滿意的效果難度會非常大。

圖2 條形碼檢測儀的檢測區(qū)域

圖3 在選中的線條的第二組底色加100%的網(wǎng)

圖4 加網(wǎng)后的檢測結(jié)果

改善方法2：“以點(diǎn)帶面”

那么，能否從其他方面提高符號反差？重新研究條形碼編譯規(guī)則及儀器的檢測原理不難發(fā)現(xiàn)，條形碼檢測儀每次檢測區(qū)域?yàn)閳D2所示的一條橫線，只要這條橫線上某一點(diǎn)最低反射率比之前的反射率低，那么符號反差數(shù)值便會有比較明顯的改善。換言之，改變一點(diǎn)的反射率比改變整個(gè)條形碼的反射率容易許多。

同時(shí)，為了確保條形碼的另外一個(gè)指標(biāo)缺陷度不改變，我們嘗試給其中一個(gè)比較細(xì)的線條的第二組底色加上100%的網(wǎng)（見圖3）。

改版后，上機(jī)印刷發(fā)現(xiàn)，在放大鏡下，加網(wǎng)后的線條較之前明顯加深，然而，用肉眼看并不明顯，外觀效果可以達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)樣張的要求。

從圖4可以看出，該條線的最低反射率下降了4—6個(gè)點(diǎn)，最終使符號反差提高至57以上，滿足了該產(chǎn)品的要求。

經(jīng)過后續(xù)在多種類似產(chǎn)品上的驗(yàn)證，證明該種方法確能夠有效解決此類條形碼符號反差偏低的問題。