尉念倫 孫世清

摘 要：為了研究化學(xué)熱處理對大型軸承疲勞性能的影響規(guī)律，對中合金鉻鉬軸承鋼進(jìn)行離子滲氮處理和旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞（RBF）試驗(yàn)。以雙真空熔煉（VIM+VAR）的中合金鉻鉬軸承鋼作為實(shí)驗(yàn)材料，分析經(jīng)調(diào)質(zhì)處理（930 ℃+550 ℃）后的組織和經(jīng)離子滲氮后的相組成，分析經(jīng)過旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗(yàn)后斷口形貌及裂紋萌生機(jī)理，構(gòu)建表面缺陷與疲勞斷裂機(jī)理之間的關(guān)系。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：實(shí)驗(yàn)鋼經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理后組織為回火索氏體，主要析出M2C型和M3C型碳化物;滲氮后滲氮層中化合物層主要由CrN和Fe4N（γ′相）組成，厚度約為16 μm，其不利于基體的疲勞性能提升;實(shí)驗(yàn)鋼滲氮后的RBF極限為947 MPa，較未滲氮試樣旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞極限提升19.4%;滲氮層中化合物層始裂及非金屬夾雜物始裂為主要的兩種起裂方式，化合物層和表層粗糙度對滲氮后實(shí)驗(yàn)鋼的疲勞壽命影響較大。研究結(jié)果可為提高中合金鉻鉬軸承鋼的疲勞性能提供實(shí)驗(yàn)及理論依據(jù)。

關(guān)鍵詞：黑色金屬及其合金;滲氮軸承鋼;旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞;起裂;表面粗糙度

中圖分類號：TG156.8+2?文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A

文章編號：1008-1542（2019）04-0344-07

軸承作為機(jī)械設(shè)備中重要的零部件，普遍應(yīng)用在交通運(yùn)輸、航空航天、機(jī)械制備等領(lǐng)域[1-3]。軸承的失效形式有很多種，經(jīng)統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)主要的失效形式為疲勞失效[4-5]。RBF試驗(yàn)是指試樣承受彎矩的同時旋轉(zhuǎn)一定周期N后斷裂失效。實(shí)驗(yàn)證明，RBF性能能夠很好地反映出材料的疲勞性能[6-8]。由于軸承的工作條件比較惡劣，其表面易受到周期性沖擊，加之與軸的相互摩擦以及受到起潤滑作用的介質(zhì)腐蝕等，因此生產(chǎn)出來的軸承表面應(yīng)兼有較高的抗磨損性、高硬度、良好的耐蝕性和抗疲勞性等。研究人員發(fā)現(xiàn)，通過滲氮技術(shù)能夠很好地提高軸承鋼的耐蝕性、抗疲勞性[9-13]。

中合金軸承鋼大多應(yīng)用在軸承制造中的原因，是其表面經(jīng)過滲氮后具備優(yōu)異的耐磨性、抗疲勞性，基體內(nèi)部有良好的強(qiáng)韌性匹配，并且價格低廉[14-18]。中合金軸承鋼滲氮后還可以通過冷處理來提高材料性能[19]。本文主要研究中合金鉻鉬軸承鋼滲氮后的旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞性能，觀察疲勞斷口和分析微裂紋萌生機(jī)理，并建立表面缺陷與疲勞斷裂機(jī)理之間的關(guān)系。

1?實(shí)驗(yàn)材料及方法

采用經(jīng)過VIM+VAR的中合金鉻鉬軸承鋼為實(shí)驗(yàn)原料，其化學(xué)成分如表1所示。

取Ф15 mm棒料，加工為RBF試樣坯料，進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，工藝為930 ℃×1 h+OQ（油淬）+550 ℃×2 h+AC（空冷）。之后將試樣精加工為規(guī)定的圓柱形試樣，截面最小為Ф6 mm。采用IPSEN真空離子滲氮爐進(jìn)行滲氮，NH3作為滲氮劑，滲氮工藝為四段式氣體滲氮，第1步先在550 ℃保溫13 h;第2步進(jìn)行強(qiáng)滲，將氮勢降低為2，保溫15 h;第3步繼續(xù)降低氮勢，保溫10 h，此步目的是防止氮勢過高、滲氮時間過長，在滲氮層內(nèi)部出現(xiàn)粗大的脈狀組織;第4步進(jìn)行退氮處理，時間為13 h，其目的與第3步相同。采用PQ1-6型懸臂梁型RBF Test機(jī)，四點(diǎn)加載，轉(zhuǎn)速V=5 000 r/min，應(yīng)力比R=-1。試樣斷裂或循環(huán)周次N=107即終止試驗(yàn)。利用升降法繪制疲勞升降圖、成組法繪制S-N曲線。利用掃描電鏡（SEM）觀察斷口形貌，利用OLS4100型激光共聚焦顯微鏡（LEXT）測量機(jī)加工表面溝槽深度，對裂紋萌生機(jī)理進(jìn)行分析并構(gòu)建表面缺陷同疲勞破壞機(jī)理之間的關(guān)系。

2?實(shí)驗(yàn)結(jié)果及分析

2.1?實(shí)驗(yàn)鋼的組織與性能

經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后實(shí)驗(yàn)鋼組織為回火索氏體，呈板條狀。實(shí)驗(yàn)鋼析出碳化物的強(qiáng)化相主要為M2C和M3C，經(jīng)過透射標(biāo)定后，確定實(shí)驗(yàn)鋼中長條狀碳化物為M3C，其結(jié)果如圖1所示。

經(jīng)過滲氮處理后，測得有效滲氮層深度為400 μm，硬度分布較為均勻，化合物層的深度約為16 μm，主要由CrN和Fe4N（γ′相）組成，如圖2所示。利用顯微硬度計測得化合物層硬度高達(dá)1 000 HV。由于化合物層硬度較高，當(dāng)受到外加壓應(yīng)力或沖擊載荷時容易開裂，因此在生產(chǎn)中均要去除化合物層。

2.2?實(shí)驗(yàn)鋼的疲勞升降圖及S-N曲線

疲勞升降圖如圖3 a）所示，S-N曲線如圖3 b）所示。終止循環(huán)次數(shù)為107周次，應(yīng)力增量Δσ為40 MPa，實(shí)驗(yàn)鋼在>1 000 MPa時全部斷裂。通過觀察S-N曲線發(fā)現(xiàn)滲氮后試樣分布梯度廣，離散度較大，其置信度為50%，測得中合金鉻鉬軸承鋼滲氮后的RBF極限為947 MPa。按照同樣的測試方法測得未滲氮的中合金鉻鉬軸承鋼的RBF極限為793 MPa，通過對比可知，經(jīng)過滲氮處理后試樣的RBF極限增加了154 MPa，提升了19.4%。結(jié)果表明，中合金鉻鉬軸承鋼的RBF極限可通過表面滲氮提升。

2.3?旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞斷口觀察

經(jīng)過RBF試驗(yàn)后，觀察斷口可知在試樣的表層與基體內(nèi)部的非金屬夾雜物處均存在疲勞裂紋起裂，且疲勞斷口均由3個區(qū)域組成，分別為Ⅰ區(qū)（疲勞源區(qū)）、Ⅱ區(qū)（裂紋擴(kuò)展區(qū)）和Ⅲ區(qū)（瞬斷區(qū)），如圖4所示。觀察2個斷口發(fā)現(xiàn)Ⅲ區(qū)均位于斷口心部且面積較小，這表明試樣在整個疲勞失效過程中，裂紋的萌生和擴(kuò)展階段占據(jù)絕大部分時間，裂紋一旦成核即沿滲氮層進(jìn)行擴(kuò)展，形成環(huán)形裂紋后向內(nèi)擴(kuò)展，因此Ⅲ區(qū)均在斷口心部。

經(jīng)統(tǒng)計，斷裂試樣發(fā)現(xiàn)表面起裂試樣與夾雜物起裂試樣分別占斷裂試樣的47.3%和52.7%，在夾雜物起裂試樣中，基體中非金屬夾雜物起裂約占12.5%，如圖5所示。通過能譜分析可知基體內(nèi)部的非金屬夾雜物為圓形的Ca-Si-Al復(fù)合夾雜物。

觀察N>106試樣的斷口發(fā)現(xiàn)，其滲氮層表面比較平整，在基體內(nèi)部沒有出現(xiàn)魚眼區(qū)。通過高倍SEM觀察發(fā)現(xiàn)，在滲氮層中出現(xiàn)夾雜物，經(jīng)過能譜分析確定夾雜物為Cr-Ti復(fù)合夾雜物和Ca-Si-Al復(fù)合夾雜物，并且在夾雜物周圍也沒有出現(xiàn)魚眼區(qū)，如圖6所示。推測其起裂方式為滲氮層中非金屬夾雜物起裂。

當(dāng)出現(xiàn)基體內(nèi)部夾雜物起裂時，裂紋的萌生及擴(kuò)展速率很小，原因是滲氮層的硬度大以及滲氮層附加殘余壓應(yīng)力會抑制其擴(kuò)展。裂紋尖端擴(kuò)展速率與N成正比，當(dāng)裂紋擴(kuò)展到滲氮層時，由于滲層的硬度極大，塑性相對較差，會導(dǎo)致裂紋沿著滲氮層環(huán)呈發(fā)散狀擴(kuò)展，如圖5 a）所示。

觀察表面起裂的試樣發(fā)現(xiàn)存在兩種起裂方式，表面化合物層起裂和表面缺陷起裂，如圖7所示。這兩種起裂的N均小于基體內(nèi)部夾雜物起裂試樣。其中表面缺陷起裂的N不足105，這說明表面缺陷對于試樣的疲勞壽命影響較大。

2.4?疲勞裂紋萌生

中合金鉻鉬滲氮軸承鋼RBF試樣在進(jìn)行精加工時，一方面會出現(xiàn)表面粗糙度過大的狀況，另一方面會出現(xiàn)缺口和溝槽。這兩種情況都會對試樣疲勞破壞產(chǎn)生影響。文獻(xiàn)[20]在夾雜物面積參數(shù)areas中引入了表面缺口和溝槽，以此來顯示表面粗糙度對高周疲勞的影響。文獻(xiàn)[21]在BF，R10，R16，R19四種不同粗糙度下對JIS-SNCM439高強(qiáng)鋼的疲勞極限進(jìn)行測試發(fā)現(xiàn)，當(dāng)表面溝槽平均深度a等于平均粗糙度Ra時有較小誤差。利用LEXT測得未經(jīng)過RBF試驗(yàn)的滲氮軸承鋼表面溝槽平均深度a=Ra=0.476 μm，平均峰間距2b=18.057 μm，如圖8所示。

利用相同的測試方法測得未滲氮試樣的表面溝槽平均深度a=Ra=0.558 μm>0.476 μm。經(jīng)分析后發(fā)現(xiàn)，當(dāng)未滲氮旋轉(zhuǎn)彎曲試樣的加載應(yīng)力明顯小于滲氮試樣時，其ΔK均大于滲氮試樣。由相分析圖譜可知，滲氮試樣化合物層為CrN+Fe4N，其硬度高達(dá)1 000 HV。由于化合物層的楊氏模量和擴(kuò)散層的楊氏模量不同，當(dāng)滲氮試樣處于循環(huán)應(yīng)力下時，裂紋很容易在表面化合物層萌生，且試樣ΔK較小，極易超過臨界值而使裂紋迅速擴(kuò)展到滲氮層，因此滲氮試樣壽命跨度較大，故生產(chǎn)中應(yīng)盡量去除化合物層以提高軸承的使用壽命。

3?結(jié)?語

1） 中合金鉻鉬軸承鋼經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理后組織為板條狀回火索氏體，析出的長條狀碳化物為M3C。

2） 中合金鉻鉬軸承鋼滲氮前旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞極限為793 MPa，滲氮后高達(dá)947 MPa，提升了19.4%。表面滲氮處理可顯著提高中合金鉻鉬軸承鋼的疲勞性能。

3） 滲氮層表面起裂臨界應(yīng)力強(qiáng)度因子ΔK=1.34×10-3σ，當(dāng)化合物層存在時，由于其較高的硬度導(dǎo)致試樣疲勞壽命下降，因此在進(jìn)行表面滲氮處理時應(yīng)控制化合物層的形成或在機(jī)加工過程中去除化合物層，將有利于試樣疲勞壽命的提高。

4） 對于中合金鉻鉬滲氮軸承鋼中非金屬夾雜物引起的失效問題研究不足，以后主要對該方面展開研究。另外由于滲氮后會出現(xiàn)化合物層影響疲勞性能，需探索新的滲氮工藝來減薄甚至消除化合物層。

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