李 珂，侯文樂，趙文杰，丁 輝

（河南工程學院材料與化學工程學院，河南鄭州 450007）

傳統(tǒng)印染加工耗能耗水嚴重，且污水排放量大，使得紡織印染企業(yè)在環(huán)保攻堅工作中成為被重點監(jiān)測的對象。節(jié)水、少水、無水技術成為印染企業(yè)努力的方向，非水介質(zhì)技術開發(fā)作為其中的一個研究方向逐漸吸引了專業(yè)人士的注意。非水介質(zhì)染色適合現(xiàn)代生態(tài)環(huán)境，是具有環(huán)保和資源節(jié)約性的新方法。反膠束體系就是一種非水介質(zhì)體系，反膠束將表面活性劑分散于連續(xù)的非極性溶劑中，自發(fā)形成一種納米級的穩(wěn)定聚集體，由表面活性劑親水基形成球狀極性核作為“水池”，不僅能夠增溶水溶液，而且可以有效地限定其中分子或離子的存在狀態(tài)和相互作用［1-2］。反膠束技術較早應用在相分離過程中［3-7］，近年來反膠束體系已經(jīng)在織物染色方面得到應用［8-12］，具有節(jié)水節(jié)能、可重復利用等特點，幾乎零排污，減少了環(huán)境負擔［13］。本實驗制備了新型的十二烷基硫酸鈉（SDS）反膠束體系，替代傳統(tǒng)反膠束體系進行棉纖維活性染料染色，為反膠束體系在印染行業(yè)中的應用拓寬了范圍。

1 實驗

1.1 材料與儀器

織物：純棉機織物（185 根/10 cm，145 根/10 cm，186.4 g/m2）。

藥品：十二烷基硫酸鈉（SDS，分析純），正辛醇（助表面活性劑，分析純），異辛烷（連續(xù)相分散介質(zhì)有機溶劑，分析純），氫氧化鈉（堿劑，分析純，天津科密歐試劑公司），活性翠蘭B-BGFN（工業(yè)品，市售）。

儀器：PC-DX 定型烘干機（上海一派印染技術有限公司），CE7000A 電腦測色配色儀（美國X-Rite 愛色麗有限公司），M571B 耐摩擦牢度測試儀（青島山紡儀器有限公司），SW-12A 耐洗色牢度試驗機（溫州方圓儀器有限公司），HZ-2 磁力攪拌器（上海二分儀器廠），pH-30 數(shù)字式pH 計（上海精密儀器儀表有限公司），DDS-307 電導率儀（上海精密科學儀器有限公司），微型注射器（上海高鴿工貿(mào)有限公司）。

1.2 反膠束體系的制備

準確量取正辛醇與異辛烷（體積比1∶4）于錐形瓶中，再準確稱取一定量SDS，用微型注射器注入一定量的染液。將錐形瓶放在磁力攪拌器上，攪拌至溶液澄清透明，在室溫下靜置10 min。增溶于反膠束體系中的水或染液物質(zhì)的量與SDS 物質(zhì)的量之比以增溶水量W0［14-15］表示。

1.3 染色工藝

配制特定W0的SDS/正辛醇/異辛烷反膠束體系50 mL，將0.5 g 棉織物（已經(jīng)過一定量堿液預處理）和0.01 g 活性翠蘭B-BGFN 投入其中，在特定染色溫度下染色一定時間，降溫，取出染色棉織物，并于60 ℃、中性條件下皂洗10 min，充分水洗，晾干。

1.4 測試

K/S值：使用電腦測色配色儀測定。

色牢度：參照GB/T 3920—2008《紡織品色牢度試驗耐摩擦色牢度》和GB/T 3921—2008《紡織品色牢度試驗耐皂洗色牢度》測試。

2 結(jié)果與討論

2.1 SDS用量對增溶水量的影響

由圖1可以看出，當 SDS 用量為 0.02～0.08 g/mL時，W0隨著SDS 用量的增加明顯增大，但當SDS 用量大于0.08 g/mL 時，增溶水量基本無變化。這可能是因為表面活性劑在反膠束溶液中存在臨界膠束濃度值（cmc），在表面活性劑用量低于cmc 時，增加SDS 用量可以提高反膠束內(nèi)核的“水池”數(shù)量，反膠束量和形成反膠束時的表面活性劑聚集量都在增加，使增溶水量增大。當SDS 用量大于cmc 時，反膠束內(nèi)核的“水池”數(shù)量已經(jīng)達到最大值，溶劑溶解表面活性劑的能力降低，表面活性劑開始聚集成團，反膠束體系黏度也變大，繼續(xù)增加表面活性劑用量只會增加一些沒有“水池”的反膠束，即過多的表面活性劑會破壞反膠束體系的平衡［16-17］。本實驗選取SDS 用量0.08 g/mL作為后續(xù)實驗條件。

圖1 SDS 用量對反膠束體系W0的影響

2.2 染色效果的影響因素

2.2.1 預軋堿處理

實驗發(fā)現(xiàn)在SDS 反膠束體系中活性染料對棉纖維的直接上染能力很低。所以嘗試對織物進行預軋堿處理再進行染色，以期提高染料利用率。分別選擇3、5、8、10、15、20 g/L 堿液對棉織物進行預軋堿處理（帶液率100%），控制反膠束體系的W0=23 進行棉織物染色實驗，結(jié)果如圖2所示。

圖2 預軋堿液用量對K/S 值的影響

由圖2可以看出，預軋堿液用量對K/S值的影響較大，隨著預軋堿液用量的增加，K/S值呈現(xiàn)先增大后減小的趨勢。15 g/L 左右時，反膠束體系染色的K/S值最大。分析認為，當織物上堿液用量過低時，染料利用率低，K/S值較小；但當堿液用量增大到一定程度時，織物上的堿液擾亂了反膠束體系中的微池環(huán)境，不利于局部染料上染，導致K/S值下降。因此，堿液用量選擇15 g/L 左右為宜。

2.2.2 增溶水量

從圖3可以看出，隨著W0的增大，織物的K/S值逐漸增大。原因是反膠束的“水池”半徑與其含水量成正比，因此，W0本身也反映了反膠束的大小。隨著W0的增大，反膠束的“水池”增大，染料更容易進入“水池”中［18-19］，活性染料溶解度也隨之增大，從而增大了活性染料分子與織物接觸的概率，使更多的活性染料上染到棉纖維上，K/S值增大。因此，最好在接近飽和增溶水量的反膠束體系中進行染色，得到的染色織物K/S值較大。

圖3 增溶水量對K/S 值的影響

2.2.3 染色溫度

從圖4可知，當溫度低時，因為體系能量低，造成染料著色不夠充分，所以表觀色深較小。隨著溫度的升高，染色織物的K/S值出現(xiàn)先增大后減小的趨勢。80 ℃左右時，反膠束體系染色的K/S值最大。而當溫度繼續(xù)升高時，反膠束體系局部遭到破壞，造成局部“水池”中的染料不能實現(xiàn)正常上染，導致染色織物的表觀色深減小。因此，染色溫度選擇80 ℃左右為宜。

圖4 染色溫度對K/S 值的影響

2.2.4 染色時間

由圖5可以看出，隨著染色時間的延長，織物的K/S值逐漸增大，當達到 75 min 時，K/S值不再有太大變化。這可能是因為在染色時間少于75 min 時，染料分子快速進入棉纖維內(nèi)部完成上染，當超過75 min時，由于棉纖維上的染料分子和SDS 反膠束體系中的染料分子已達到平衡狀態(tài)，因此，棉纖維的表觀色深不再隨著染色時間的延長而變化。

圖5 染色時間對K/S 值的影響

2.3 正交實驗

在單因素實驗的基礎上，控制W0=23，對預軋堿液用量、染色溫度、染色時間3 個因素采用正交實驗進行系統(tǒng)分析，進而確立染色最佳條件，結(jié)果見表1。

表1 活性翠蘭B-BGFN 在SDS 反膠束體系中對棉織物染色正交實驗設計與結(jié)果分析

從表1可知，在SDS/正辛醇/異辛烷反膠束體系中，染色溫度所對應的極差最大，說明溫度對反膠束體系的染色性能影響最顯著，影響因素從大到小排序為：染色溫度、堿液用量、染色時間，從因素水平對應的最大均值得出最佳染色條件為：堿液用量15 g/L，80 ℃染色80 min，與單因素實驗結(jié)果基本一致。

2.4 染色效果對比

從表2可以看出，活性翠蘭B-BGFN 在SDS 反膠束體系中對棉織物染色的K/S值比在常規(guī)水浴中稍低，但相差不大。在SDS 反膠束體系中，棉織物的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度尚可，與常規(guī)水浴幾乎相當。這說明活性染料在SDS 反膠束體系染色過程中沒有破壞棉纖維的內(nèi)部結(jié)構(gòu)和外部特征，活性染料與棉纖維的結(jié)合方式與在常規(guī)水浴中相同［20］，這意味著SDS 反膠束體系有望成為一種新的非水介質(zhì)染色體系。

表2 SDS 反膠束體系與常規(guī)水浴染色棉織物的K/S值及色牢度

3 結(jié)論

（1）以SDS/正辛醇/異辛烷反膠束體系為染色介質(zhì)，當活性翠蘭B-BGFN 染料用量為2%(omf)，對棉纖維染色的較佳工藝條件為：反膠束體系增溶水量23，預軋堿液用量15 g/L（織物帶液率100%），80 ℃染色80 min。

（2）活性翠蘭 B-BGFN 在 SDS/正辛醇/異辛烷反膠束體系中對棉纖維上染的顏色深度略低于常規(guī)水浴，但耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度與常規(guī)水浴相當。