冶金、化工、建材等高能耗高排放工業(yè)中高溫?zé)煔庥酂崛绾翁幹?，是影響全球?jié)能減排的重要因素。目前我國工業(yè)煙氣余熱回收率僅為29%，比國際平均水平低15%～20%。在這差距之中，相關(guān)技術(shù)的缺乏成了“攔路虎”。

2016年以來，由重慶大學(xué)、北京科技大學(xué)、中國科學(xué)院過程工程研究所等十家科研院校和企業(yè)組成了“工業(yè)含塵廢氣余熱回收技術(shù)”項目組進行攻關(guān)，通過技術(shù)創(chuàng)新，掌握了“工業(yè)含塵廢氣余熱回收技術(shù)”，在陶瓷膜過濾管上打破了國外的壟斷，部分技術(shù)實現(xiàn)國內(nèi)外首創(chuàng)，這讓我國工業(yè)高溫含塵煙氣凈化的應(yīng)用成為可能。

“我們根據(jù)煙氣性質(zhì)進行分類，分為含凝結(jié)性塵粒煙氣，高溫高含塵煙氣，含低濃度亞微米級塵粒煙氣三種?！敝貞c大學(xué)能源與動力工程學(xué)院院長、項目負責(zé)人廖強介紹，研究團隊再分別針對三種煙氣不同的特點分別采用陶瓷球移動床過濾技術(shù)、蜂巢體和三維肋管技術(shù)以及陶瓷濾膜技術(shù)對煙氣進行凈化和余熱回收。低濃度亞微米塵煙氣的凈化與回收難度也非常大。因為煙氣中很多粒徑小于1微米，分離難，活性高，高溫條件下容易附著，要把它在高溫中分離出去猶如“火中取炭”。

“國際上采用的方式是陶瓷膜過濾管，不過國內(nèi)陶瓷膜過濾管生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)薄弱，生產(chǎn)成本高、壽命短，導(dǎo)致運行成本高昂，難以推廣;穩(wěn)定性和循環(huán)再生水平達不到產(chǎn)業(yè)化需求，特別是氧化氣氛的最高使用溫度只有700℃左右，制約了其應(yīng)用范圍。”廖強說，他們通過反復(fù)試驗，最終研發(fā)出多孔陶瓷膜過濾管，能夠承受1000℃以上溫度，超過了國外碳化硅陶瓷膜過濾罐耐高溫最多750℃的水平，而售價僅為國外的1/6。

同時，他們還開發(fā)了高溫?zé)焿m粒子高壓預(yù)荷電陶瓷膜除塵凈化技術(shù)。可以提高含塵氣體的除塵效率，顯著降低陶瓷膜過濾管的阻力，大大延長再生周期和陶瓷膜過濾管的使用壽命。

（摘自《科技日報》）