張立新

（國家能源菏澤發(fā)電有限公司，山東 菏澤 274032）

0 引言

2019 年3 月，某廠3 號鍋爐末級過熱器出口聯(lián)箱B 側(cè)疏水管（材質(zhì)A335P91，簡稱P91）標(biāo)高40 m的彎頭下方（按汽水流程）焊縫在運行中發(fā)生泄漏。這是該焊縫自2003 年8 月投產(chǎn)后發(fā)生的首次泄漏。為了保證搶修質(zhì)量，對缺陷焊縫進(jìn)行了必要的檢驗，并由檢驗結(jié)果展開分析討論，初步判定了裂紋產(chǎn)生的原因，明確焊縫修復(fù)方法是嚴(yán)格焊接熱處理及檢驗工藝。最終修復(fù)結(jié)果正常。

1 焊縫宏觀形貌與檢驗情況

鍋爐為亞臨界、一次中間再熱、固態(tài)排渣燃煤汽包爐。末級過熱器出口聯(lián)箱標(biāo)高51 358 mm，蒸汽溫度541 ℃，壓力17.1 MPa。泄漏部位疏水管規(guī)格為114.3 mm×11.14 mm，彎頭材質(zhì)為A182MF91，管道材質(zhì)為A335P91。該段管道連接末級過熱器出口聯(lián)箱和定排擴容器，僅在開停機時有汽水介質(zhì)流動，正常運行時疏水門前介質(zhì)為停滯狀態(tài)。

1.1 泄漏焊縫宏觀形貌

如圖1 所示，泄漏焊縫E 為手工電弧焊蓋面，表面無咬邊錯口等明顯表露缺陷，無脹粗變形。裂紋（圖中紅色箭頭所示）位于焊縫外表面中心線偏彎頭（圖1 左側(cè)為彎頭，右側(cè)為直管）側(cè)，河流狀（鋸齒）沿焊縫縱向分布，無分叉，長度約140 mm。

圖1 焊縫E 宏觀形貌

1.2 檢驗情況

因此次檢修為搶修，工期緊張，所以只對缺陷焊縫E 及兩側(cè)彎頭、直管進(jìn)行了定量光譜分析、里氏硬度檢驗、磁粉檢驗和超聲檢驗，并對鄰近的B、H、K焊縫及兩側(cè)直管、彎頭進(jìn)行了擴大檢驗。

1.2.1 定量光譜分析

分析使用BRUKER S1 Titan 200 定量光譜儀（該光譜儀無法分析非金屬元素），工藝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行DL／T 991—2016《電力設(shè)備金屬光譜分析技術(shù)導(dǎo)則》。光譜分析結(jié)果顯示，焊縫E 及兩側(cè)彎頭、直管化學(xué)成分基本滿足ASTMA335 標(biāo)準(zhǔn)要求。光譜分析結(jié)果如表1所示。

表1 末級過熱器疏水管道焊縫E 光譜分析結(jié)果（成分質(zhì)量分?jǐn)?shù)） %

1.2.2 硬度檢驗

硬度測試使用HT-2000A 便攜式里氏硬度計。工藝標(biāo)準(zhǔn)為GB／T 17394.1《金屬材料里氏硬度試驗第1部分：試驗方法》。鋼在加熱或保溫過程中，由于周圍氧化氣氛的作用，鋼材表面會發(fā)生脫碳，造成表面碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低，F(xiàn)e3C 還原為Fe，這樣就大大降低了材料的表面硬度［1］。故硬度測點首先用角向磨光機將直管、焊縫及彎頭表面的氧化皮和可能存在的脫碳層磨除，打磨深度0.5～1.0mm，并以120 號砂紙細(xì)磨。

表2 末級過熱器疏水管道焊縫E 修復(fù)前硬度測試結(jié)果HB

測點布置如圖2 所示（圖中僅列出焊縫編號B、E、H、K。表2 中直管、彎頭均為圖示焊縫兩側(cè)母材）。根據(jù)DL／T 438—2016《火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》，標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定P91 鋼焊縫硬度185～270 HB，管件硬度為175～248 HB，鋼管硬度為185～250 HB［2］?？梢姀濐^和直管硬度符合規(guī)程要求，但焊縫E 硬度嚴(yán)重超標(biāo)。在原測點打磨2 mm 深度后硬度還是超標(biāo)；在原測點附近兩處和原測點180°位置再次測量后硬度依然超標(biāo)。

圖2 末級過熱器出口聯(lián)箱B 側(cè)疏水管管系

1.2.3 磁粉探傷

使用MP-A2L 交流磁軛，濕法黑磁粉探傷。工藝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行NB／T 47013—2015《承壓設(shè)備無損檢測》，探傷靈敏度為A1：30／100。

發(fā)現(xiàn)焊縫E 外表裂紋一處，長約140 mm。如圖3 所示，裂紋長度與宏觀所見一致。

圖3 焊縫E 裂紋位置

1.2.4 超聲波探傷

工藝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行DL／T 820—2002《管道焊接接頭超聲波檢驗技術(shù)規(guī)程》。首先對焊縫兩側(cè)進(jìn)行超聲測厚，確認(rèn)兩側(cè)壁厚一致。P91 鋼管聲速高于普通合金鋼，掃查前對儀器系統(tǒng)使用了P91 材質(zhì)的DL-1專用試塊進(jìn)行了調(diào)整和校驗。因疏水管規(guī)格為D114.3 mm×11.14 mm，屬于中小徑薄壁管，故采用5P6×6K2.5 的小徑管探頭進(jìn)行矩形移動掃查。為了探測焊縫橫向缺陷，還進(jìn)行了平行和斜平行掃查。同時為了排除焊縫根部缺陷，用5P6×6K1 探頭輔助掃查。測得內(nèi)部裂紋一處，長約120 mm；長度略短于磁粉探傷測長。焊縫無橫向缺陷，內(nèi)部無錯口、根部未焊透等缺陷。

超聲探傷裂紋測長短于磁粉探傷的可能原因：裂紋為面積性缺陷，在其生長擴展過程中具有方向性，其方向不一定與超聲主波束垂直；焊縫裂紋外部長度大于內(nèi)部長度。

1.2.5 管系支吊架情況

末級過熱器出口聯(lián)箱B 側(cè)疏水管管系如圖2 所示。管系共有兩個剛性吊架，一個限位裝置，一個剛性支架。兩個剛性吊架位于標(biāo)高40 m 的水平段（缺陷焊縫所在管段）；一個限位裝置位于標(biāo)高38 m 的垂直段，約束管道僅能進(jìn)行Y 軸方向的位移；一個剛性支架位于標(biāo)高33 m 的水平段。疏水一二次電動門位于標(biāo)高37 m 的垂直段。按汽水流程，受檢焊縫B、E、H、K 位于疏水門和剛性吊架的前方。

經(jīng)現(xiàn)場觀察，管道受熱時，標(biāo)高40 m 的疏水管水平段因限位裝置和剛性吊架約束，沿X 軸向西膨脹時，產(chǎn)生X 軸向的膨脹應(yīng)力，焊縫E 承受彎曲應(yīng)力。

2 結(jié)果分析及推測

根據(jù)以上檢驗結(jié)果，可知焊縫E：

1）兩側(cè)母材硬度合格，焊縫硬度超標(biāo)；

2）焊縫E 無錯口、未焊透、咬邊等根部缺陷，存在裂紋并裂透，母材無裂紋；

3）宏觀檢查支吊架正常，焊縫E 承受彎曲應(yīng)力；

4）查閱運行實時曲線發(fā)現(xiàn)管系無超溫情況，疏水門無內(nèi)漏，事實上該管系實際運行溫度大部分時間遠(yuǎn)低于末級過熱器出口蒸汽溫度；

5）鄰近的B、H、K 3 個焊縫及周圍彎頭、直管硬度正常，無缺陷。

在以上檢驗過程中，因時間關(guān)系和現(xiàn)場條件限制，沒有對事故焊縫進(jìn)行機械性能試驗和金相試驗、斷口分析、模擬試驗［3］等，僅以之上的檢驗結(jié)果做如下初步分析和推測。

2.1 分析與討論

2.1.1 焊接裂紋

焊縫中存在的裂紋可能是焊接冷裂紋。P91 鋼是在9Cr1Mo 鋼基礎(chǔ)上，添加V、Nb、N 等合金元素.通過采用特殊的冶金技術(shù)而開發(fā)出的耐熱合金鋼。由于P9l 鋼中Cr、Mo 元素含量比常見的CrMo 類耐熱鋼高很多，而且Cr、Mo 屬于強碳化物形成元素，Cr、Mo 含量增加使鋼的熱強性和高溫蠕變強度得到提高，并能提高碳化物熱穩(wěn)定性，從而使鋼的使用溫度得到提高。但與此同時也使鋼的淬硬性顯著提高，易產(chǎn)生冷裂紋。鋼中V、Nb、N 等元素均屬于碳化物和氮化物形成元素，有細(xì)化晶粒、提高沖擊性能、提高蠕變持久強度的作用，但在高溫環(huán)境下長期使用它們又會使熱影響區(qū)粗晶區(qū)產(chǎn)生熱裂紋。可見P9l鋼的焊接性較差，若在焊接生產(chǎn)全過程未對其焊接質(zhì)量實施精確控制，將難以避免冷裂紋和熱裂紋的產(chǎn)生［4］。

出現(xiàn)冷裂紋的原因如下。

1）焊前預(yù)熱溫度不足。P91 鋼空淬傾向大，焊后空冷到370 ℃左右焊縫金屬的奧氏體開始轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，快速冷卻很容易產(chǎn)生冷裂紋，如果焊縫中存在的擴散氫達(dá)到一定濃度值，焊縫處存在應(yīng)力集中或外應(yīng)力，極易產(chǎn)生氫致裂紋，并且在焊后熱處理前裂紋易擴展，造成部件斷裂。預(yù)熱可降低焊接應(yīng)力，減緩焊后冷卻速度，有利于焊縫金屬中擴散氫的逸出，避免產(chǎn)生氫致裂紋，同時也可減少焊縫及熱影響區(qū)的淬硬程度，提高焊接接頭的抗裂性。

2）層間溫度太低。若層間溫度低于150 ℃，造成焊接冷卻速度過快，焊接接頭將產(chǎn)生淬硬馬氏體組織，塑性和韌性下降；若層間溫度高于350 ℃，冷卻速度過慢，在焊接接頭中引起晶粒邊界碳化物析出和形成鐵素體，不能形成馬氏體組織，從而室溫強度降低。

3）焊縫表面可能存在微裂紋。P91 鋼焊接后，在冷卻過程中焊縫金屬中有很大的殘余應(yīng)力，特別是最后蓋面層的焊道，冷卻過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力最大，與潮濕的空氣接觸最多。在大的殘余應(yīng)力與潮濕空氣的綜合作用下，焊縫表面產(chǎn)生了應(yīng)力腐蝕裂紋［5］。這些微裂紋可能是焊縫開裂的起源。

2.1.2 運行中產(chǎn)生裂紋的原因

根據(jù)管系支吊架檢查情況，開機時，疏水一二次電動門開啟，管道內(nèi)汽水開始流動，40 m 標(biāo)高水平段受熱向西膨脹，受到限位裝置阻力，產(chǎn)生膨脹應(yīng)力，使焊縫E、H 間的直管段向東產(chǎn)生位移，焊縫E 承受彎曲扭矩。若運行操作不當(dāng)疏水電動門開啟過快，管道或?qū)a(chǎn)生汽水沖擊，引起管系振動。該機組為調(diào)峰機組，啟停頻繁，故焊縫又承受了交變應(yīng)力。

2.1.3 焊縫硬度

該焊縫硬度超過360 HB，或存在粗大的馬氏體組織。焊縫硬度超標(biāo)的原因如下。

1）焊前預(yù)熱溫度不合理。焊前預(yù)熱溫度應(yīng)控制在合理的溫度范圍內(nèi)，溫度過高會使焊縫金屬高溫停留時間延長，造成晶粒長大變脆，降低焊縫金屬的韌性。

2）焊道厚度大于焊條直徑、焊接線能量過大。根據(jù)已有研究，焊縫硬度按焊縫層數(shù)順序越往上（由內(nèi)壁到外壁）硬度越高，這種現(xiàn)象與多層多道焊縫焊層之間的熱處理作用有關(guān)。在多層多道焊縫中，后續(xù)焊道的焊接熱循環(huán)對前一層焊道起再熱作用，在焊縫中形成了焊層之間的熱影響區(qū)。如果前一層焊層過厚，會形成以下2 種不利的組織形態(tài)：由于焊接時形成的熔池過大，在隨后熔池冷卻結(jié)晶過程中，冷卻速度相對較慢，在柱狀晶長大過程中柱狀晶界會富集合金或雜質(zhì)元素，使其成為薄弱部位；后續(xù)焊道的熱影響區(qū)（AC1 以上）不能全部覆蓋前一層焊道厚度，前一層焊道不能全部被細(xì)化，局部區(qū)域仍將保留原有的柱狀晶組織。如果后一層焊層過厚，焊接時過高的焊接熱量使其近縫區(qū)的前一道焊縫過熱，前一道焊縫近縫區(qū)的薄弱部位（如富集大量合金或雜質(zhì)元素的柱狀晶）在焊接熱應(yīng)力作用下會進(jìn)一步弱化，合金碳化物及雜質(zhì)等將進(jìn)一步向晶界偏聚，形成沿晶網(wǎng)狀或線狀缺陷。線狀缺陷處合金元素Cr、Mo、Mn含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于基體，硬度高達(dá)340 HV［6］。焊縫表面顯微硬度達(dá)到286～340 HV（HV 與HB 值基本一致）時，此處金相組織或許存在線狀缺陷或柱狀晶。此類區(qū)域顯微硬度很高，導(dǎo)致焊縫沖擊韌性極低。

焊道厚度大于焊條直徑、焊接線能量過大是造成焊縫硬度高的原因之一。焊接過程中要嚴(yán)格控制焊層厚度不大于焊條直徑，同時在保證焊接良好熔合的前提下盡量減小焊接規(guī)范。

3）焊后熱處理溫度不足。當(dāng)焊后熱處理溫度超溫時，焊縫中的重新奧氏體化后的組織比正常組織粗大，粗大的馬氏體組織硬而脆，焊縫的硬度升高；焊后熱處理溫度不足時，焊縫組織沒有充分轉(zhuǎn)變，依然保持原來粗大的形態(tài)，硬度同樣比較高。有研究通過對T91／P91 焊口進(jìn)行硬度檢驗來推斷焊口焊后的熱處理狀態(tài)：當(dāng)焊縫硬度明顯增加而熱影響區(qū)硬度明顯減低時，可認(rèn)為焊后熱處理溫度超溫；當(dāng)焊縫硬度增加明顯而熱影響區(qū)硬度無明顯變化時，可認(rèn)為焊后熱處理溫度不足［7］。焊縫E 應(yīng)屬后一種情形。

焊后熱處理溫度不足的原因可能是測溫不準(zhǔn)，焊件保溫不夠。

4）熱處理升溫速度可能超過規(guī)范?，F(xiàn)有的《T91／P91 鋼焊接工藝導(dǎo)則》規(guī)定，焊后熱處理的升降溫速度以≤150 ℃／min 為宜，降溫至300 ℃以下時，可不控溫，在保溫層內(nèi)冷卻至室溫。根據(jù)已有研究，T91／P91 鋼焊縫在760℃×1h 保溫規(guī)范下，升溫速度增加，焊縫硬度增加，母材硬度基本不隨升溫速度變化而變化［8］。

2.1.4 技術(shù)監(jiān)督

實際工作中該段管道或未列入金屬監(jiān)督范圍。DL／T 438—2016 《火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》（以下簡稱DL／T 438）“1 范圍”規(guī)定：“本標(biāo)準(zhǔn)適用于以下金屬部件的監(jiān)督：工作溫度高于等于400℃的高溫承壓部件（含主蒸汽管道、再熱熱段蒸汽管道、過熱器管、再熱器管、集箱和三通），以及與管道、集箱相聯(lián)的小管?！憋@然末級過熱器出口聯(lián)箱屬于金屬監(jiān)督范圍，與聯(lián)箱相聯(lián)的疏水管也屬于監(jiān)督范圍內(nèi)的“與管道、集箱相聯(lián)的小管”。且該疏水管材質(zhì)為A335P91，DL／T 438 規(guī)程中對9%～12%Cr 系列鋼制管道管件的監(jiān)督檢驗有特別的規(guī)定（7.3 條）。實際工作中對此管道的監(jiān)督檢驗或有遺漏。

3 處理過程

根據(jù)以上分析及推測，可知焊縫E 裂紋且硬度高或因焊接工藝或熱處理工藝參數(shù)不正確，工藝措施不嚴(yán)格，質(zhì)量檢驗不嚴(yán)謹(jǐn)造成。而支吊架原因和汽水沖擊引起的振動，須進(jìn)行進(jìn)一步分析計算，此次處理暫不考慮。

處理前放盡疏水管內(nèi)的蒸汽和疏水，關(guān)閉疏水門。因P91 鋼對氫致裂紋敏感，焊接區(qū)附近須保持清潔、干燥，熱處理之前焊縫不能接觸水汽等含氫物質(zhì)；因熱處理前裂紋易擴展，受力易導(dǎo)致斷裂，所以焊態(tài)下接頭不能承受大的熱作用或其他敲擊、碰撞等外加載荷。雖然搶修爭分奪秒，但焊接熱處理過程結(jié)束前嚴(yán)禁上水。

3.1 坡口制作

1）用便攜式切割機沿熔合線焊縫一側(cè)切除整個焊縫，切除過程中注意預(yù)留好坡口大致型式并避免傷及母材。

2）用角向磨光機磨除焊縫殘余部分和少量裂到母材的裂紋，將焊口每側(cè)20 mm 范圍、管子內(nèi)外壁的油、垢、銹、漆等清理干凈，直至露出金屬光澤；坡口處進(jìn)行著色檢驗確認(rèn)無裂紋存在。

3）坡口制備按圖4 要求。要求內(nèi)外壁平齊，無錯口、偏斜。

4）嚴(yán)禁強力對口。

圖4 焊縫E 坡口制備

3.2 焊接機具及材料

焊接方法：為避免氫致裂紋，使用全GTAW（手工鎢極氬弧焊）。

焊絲：日本神鋼TGS-9Cb Φ2.5 mm，焊前進(jìn)行光譜分析。

焊機：ZX7-400ST 型逆變焊機，極性正接。

鎢極：WCe-20，Φ2.5 mm。

氬氣：純度不低于99.95%。

焊接設(shè)備（含熱處理設(shè)備、無損檢測設(shè)備）及儀表、熱電偶等應(yīng)經(jīng)過定期檢查，需要計量校驗的部分在校驗有效期內(nèi)使用。

3.3 焊接和熱處理工藝

3.3.1 充氬保護(hù)

因P91 鋼焊接時焊縫根部和焊接區(qū)域易氧化，焊接時應(yīng)在根部背面充氬保護(hù)，提前送氣、滯后斷氣，避免產(chǎn)生未焊透和未熔合缺陷。

焊接前，在坡口兩側(cè)各200～300 mm 處，用可溶紙做成密閉氣室，并用耐高溫膠帶粘牢；采用16×2 mm的不銹鋼管做成“氣針”，插入焊縫內(nèi)進(jìn)行充氬，氬氣流量開始為10～20 L／min，施焊中保持8～10 L／min。

3.3.2 焊前預(yù)熱

P91 鋼焊前預(yù)熱采用柔性陶瓷電加熱器進(jìn)行，預(yù)熱寬度從對口中心算起，每側(cè)不小于管壁厚的3倍（34 mm），不小于100 mm。

采用兩支熱電偶，一支控溫，一支測溫?？販?zé)犭娕紤?yīng)布置在焊縫中心，監(jiān)測熱電偶布置于直管距焊縫邊緣12 mm 處。兩支熱電偶沿圓周均勻布置。

預(yù)熱時緩慢升溫，盡管馬氏體鋼在300 ℃以下無組織變化，但局部升溫過快，會造成組織應(yīng)力增大。預(yù)熱溫度：100～150 ℃，不超過150 ℃。達(dá)到預(yù)熱溫度時恒溫至少30 min，保證內(nèi)外壁溫差均勻，預(yù)防冷裂紋的產(chǎn)生，保證沖擊韌性。

預(yù)熱溫度不能過高，過高的預(yù)熱溫度會危害焊縫金屬的韌性。因此，在控制預(yù)熱和層間溫度時，隨時用遠(yuǎn)紅外線測溫儀測溫。

3.3.3 施焊

整個焊接過程跟蹤伴熱，熱處理設(shè)備為遠(yuǎn)距離控制，現(xiàn)場應(yīng)隨時對層間施焊溫度進(jìn)行監(jiān)控，確保層間溫度為100～150 ℃。

表3 焊接工藝規(guī)范參數(shù)

在施焊中要求焊層厚度不大于所用焊絲直徑，擺動寬度不大于所用焊絲直徑的3 倍。焊接采用多層多道焊，同時多層多道焊接頭應(yīng)錯開，嚴(yán)禁在同一處收弧，以免局部溫度過高產(chǎn)生粗大組織影響施焊質(zhì)量。焊接時應(yīng)逐層進(jìn)行宏觀檢查，無表面缺陷后方可焊接次層，直至焊接結(jié)束。

焊接不可隨意中斷。若中斷，應(yīng)盡快恢復(fù)焊接［9］。

3.3.4 馬氏體轉(zhuǎn)變

P91 鋼在焊接完成后必須緩冷至80～100 ℃并恒溫1 h，以確保熱處理前獲得100%馬氏體組織。恒溫時間必須使整個焊接接頭溫度都能達(dá)到100 ℃以下。為使內(nèi)外壁溫度能夠均勻，在焊接結(jié)束后及恒溫過程中可以在管道壁溫較低的情況下將預(yù)熱用的加熱器及保溫材料拆除，確保順利完成馬氏體轉(zhuǎn)變。

3.3.5 最終熱處理

P91 鋼焊后熱處理應(yīng)在馬氏體轉(zhuǎn)變后立即進(jìn)行。熱處理采用柔性陶瓷電加熱器，加熱寬度從對口中心算起，每側(cè)不小于管壁厚的3 倍（34 mm），不小于100 mm。

焊后熱處理升降溫速度小于150 ℃／h，不得任意改變升降溫速度。降溫時，300 ℃以下可不控制。

焊后熱處理溫度760±10 ℃，恒溫時間1 h。

若在焊后熱處理過程中加熱中斷，應(yīng)啟動備用電源，完成后熱過程，并緩冷到室溫。

3.4 質(zhì)量檢驗和標(biāo)準(zhǔn)

焊接接頭熱處理完畢，用角向磨光機清理焊口及熱影響區(qū)表面，打磨出金屬光澤，進(jìn)行光譜、宏觀、硬度、金相、磁粉、超聲檢驗。檢驗工藝標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)同修復(fù)前。

3.5 檢驗結(jié)果

焊縫光譜檢驗用定量光譜分析儀進(jìn)行，結(jié)果符合ASTMA335；焊縫外觀平滑，余高、余高差、寬度檢驗符合DL／T 869Ⅰ類接頭標(biāo)準(zhǔn)，無表露缺陷。

硬度檢驗結(jié)果：根據(jù)DL／T 438—2016 《火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》，P91 鋼焊縫硬度185～270 HB，管件硬度為175～248 HB，鋼管硬度為185～250 HB［2］。實際結(jié)果彎頭D`焊縫E`直管F`硬度合格。如表4 所示。

表4 末級過熱器疏水管道焊縫修復(fù)后硬度測試結(jié)果HB

金相組織標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)為回火馬氏體／回火索氏體，因時間關(guān)系未做。磁粉探傷靈敏度為A1：30／100，未見缺陷。超聲檢驗未見缺陷。

4 結(jié)語

P91／T91 鋼焊接接頭在預(yù)熱、焊接和熱處理參數(shù)和工藝措施選用不當(dāng)，會使接頭產(chǎn)生粗晶馬氏體、接頭脆化及增大再熱裂紋敏感性，極易導(dǎo)致接頭失效。對于P91 鋼的焊接必須認(rèn)真進(jìn)行焊接工藝評定，以驗證擬定的焊接和熱處理工藝參數(shù)的正確性，同時在焊接熱處理過程中要精確測量與控制，嚴(yán)格執(zhí)行工藝措施。

對于微觀裂紋，傳統(tǒng)的無損探傷可能漏檢。采用現(xiàn)場金相方法可以檢驗焊縫金相缺陷，從而評定焊縫質(zhì)量。本次檢修處理過程未進(jìn)行金相、力學(xué)性能等檢驗，修復(fù)后的焊縫質(zhì)量仍存疑問。末級過熱器聯(lián)箱疏水管系的支吊架或許存在優(yōu)化的可能，應(yīng)進(jìn)一步計算評估和優(yōu)化。機組啟停時應(yīng)謹(jǐn)慎操作疏水門，密切注意管系振動情況。