韋 耿，李 健，蒲學(xué)森，項 紅，高春圃，金 黃

（1.清潔燃燒與煙氣凈化四川省重點實驗室，成都 611731；2.東方電氣集團(tuán)東方鍋爐股份有限公司，四川 自貢 643001）

0 引言

NOX與碳?xì)浠衔镌趶?qiáng)光下易造成光化學(xué)污染，同時NOX還是酸雨、臭氧、灰霾等污染形成的主要因素，嚴(yán)重影響人類健康和生存環(huán)境[1-3]。根據(jù)我國2011 年頒布的火電廠污染物控制標(biāo)準(zhǔn)GB 13223-2011：2003 年12 月31 日后建成投產(chǎn)的煤粉鍋爐NOX排放濃度低于100 mg/m3（標(biāo)況值，以下同）[4-5]，以天然氣為燃料的燃?xì)?蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機(jī)組的NOX排放濃度低于50 mg/m3。隨著環(huán)保要求的持續(xù)提高， 《煤電節(jié)能減排升級與改造行動計劃（2014—2020 年）》對于燃煤鍋爐排放進(jìn)一步提高了要求，NOX不高于50 mg/m3，即超低排放[6]，個別城市如北京等將新建燃?xì)忮仩t的排放標(biāo)準(zhǔn)提高到30 mg/m3。

燃?xì)?蒸汽聯(lián)合循環(huán)通過能源梯級利用，提高了聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機(jī)組的效率，與常規(guī)燃煤機(jī)組相比聯(lián)合循環(huán)機(jī)組燃料清潔，污染排放控制技術(shù)先進(jìn)，因此近10 年來得到大規(guī)模應(yīng)用[7-9]。但是面對嚴(yán)格的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，目前燃機(jī)的NOX排放很多達(dá)不到30 mg/m3甚至50 mg/m3的要求，必須裝設(shè)脫硝裝置。

目前業(yè)內(nèi)普遍采用余熱鍋爐中布置SCR（選擇性催化還原）技術(shù)的脫硝方案，研究也基本以傳統(tǒng)技術(shù)方案為目標(biāo)。任洪運(yùn)、楊承等用ASPEN PLUS的化工模擬功能研究了燃?xì)?蒸汽聯(lián)合循環(huán)余熱鍋爐脫硝中的效率影響因素[10]，王五清、王旭等人分析了大型燃?xì)廨啓C(jī)發(fā)電機(jī)組的發(fā)展現(xiàn)狀，并對燃機(jī)低氮燃燒機(jī)理和余熱鍋爐SCR 煙氣脫硝工藝進(jìn)行研究[11]，王艷麗、趙丹、馬偉偉等對燃?xì)怆姀S余熱鍋爐SCR 尿素?zé)峤饷撓跸到y(tǒng)的優(yōu)化方案進(jìn)行了研究[12]，還對余熱鍋爐尾部煙道SCR 和SNCR（選擇性非催化還原）的脫硝方案進(jìn)行數(shù)值模擬的對比[13]，但是以上研究均針對傳統(tǒng)的SCR技術(shù)路線，對于氨水直噴技術(shù)沒有涉及，本文基于實際工程項目，對氨水直噴技術(shù)的特點及設(shè)計關(guān)鍵進(jìn)行了闡述，通過數(shù)值模擬計算分析，得到項目最佳布置方案。

1 燃?xì)庥酂徨仩t脫硝技術(shù)路線選擇

燃?xì)廨啓C(jī)燃燒后脫硝技術(shù)一般選擇SCR 方法，煙氣中基本不含塵，也不存在導(dǎo)致催化劑堵灰中毒的物質(zhì)，同時因為余熱鍋爐的煙道內(nèi)存在多級受熱面，客觀上起到均勻流場的作用，所以余熱鍋爐的脫硝效率高于燃煤鍋爐[14-15]。燃?xì)廨啓C(jī)出口溫度一般達(dá)到500 ℃以上，低負(fù)荷設(shè)計工況也高于300 ℃，可以滿足SCR 催化劑的工作要求。常規(guī)余熱鍋爐的SCR 工藝布置流程如圖1 所示，噴氨柵格布置在高壓蒸發(fā)器受熱面和高壓省煤器受熱面之間，氨水由槽車運(yùn)送到現(xiàn)場，經(jīng)氨水儲罐及蒸發(fā)混合裝置，與余熱鍋爐的高溫?zé)煔饣旌虾蠼?jīng)噴氨柵格噴入煙道脫硝。

圖1 余熱鍋爐常規(guī)SCR 脫硝工藝

該工藝路線主要有幾點不足：

（1）系統(tǒng)復(fù)雜。需要配置氨水和煙氣的蒸發(fā)混合裝置，以及配套的循環(huán)熱煙氣系統(tǒng)如管道和稀釋風(fēng)機(jī)等。

（2）噴氨柵格噴嘴布滿整個鍋爐煙道截面，運(yùn)行中易發(fā)生各個噴嘴流量不均，導(dǎo)致煙道中氨氮比不能達(dá)到最理想狀態(tài)，影響系統(tǒng)脫硝效率，如果采用分組控制，則會大量增加控制系統(tǒng)成本。

（3）總體建造運(yùn)維成本較高。

經(jīng)過工程實踐和科學(xué)設(shè)計，提出在燃?xì)廨啓C(jī)出口煙道（余熱鍋爐進(jìn)口之前）中布置氨噴射系統(tǒng)的氨水直噴脫硝工藝（如圖2 所示）。該工藝的主要特點是：

（1）結(jié)構(gòu)簡單。氨水經(jīng)儲罐稀釋到設(shè)計濃度后，直接進(jìn)入噴槍系統(tǒng)霧化，與煙氣充分混合，節(jié)省大量工藝流程。

（2）混合效果可以保證。燃?xì)廨啓C(jī)出口煙道相比余熱鍋爐煙道截面要小很多，霧化的氨水在小截面中更易于跟煙氣充分混合，同時噴槍布置位置距離催化劑布置層距離增大，中間還有幾級受熱面，可以充分的保證氨氮混合效果。

該工藝的難點在于噴槍的布置位置以及工作參數(shù)的選取，需進(jìn)行詳細(xì)的數(shù)值模擬計算。

圖2 余熱鍋爐氨水直噴SCR 脫硝工藝

2 項目參數(shù)及模擬理論

2.1 項目參數(shù)

某項目為天然氣電廠擴(kuò)建熱電聯(lián)產(chǎn)工程，包括3×460 MW 級（F 級改進(jìn)型）燃?xì)?蒸汽聯(lián)合循環(huán)熱電聯(lián)產(chǎn)機(jī)組。余熱鍋爐入口直段煙道為圓形煙道，采用高位布置方式，煙道中心標(biāo)高與余熱鍋爐本體中心標(biāo)高相差約2～3 m。煙道內(nèi)空直徑6 200 mm，長度約12 000 mm。煙道與余熱鍋爐本體的連接采用的是擴(kuò)口煙道，擴(kuò)口煙道基本呈上下、左右對稱布置，相對較為規(guī)則。從結(jié)構(gòu)上分析，對氨水直噴系統(tǒng)設(shè)計較為有利，項目指標(biāo)見表1。

表1 性能保證值

2.2 模擬理論

在FLUENT 中采用Euler-Lagrange 方法計算噴霧模型，將主氣流作為連續(xù)相，將液滴作為離散相在拉格朗日體系下進(jìn)行計算?？紤]到氨水實際上是氨與水的混合物，離散相的傳熱和傳質(zhì)遵從multi-component（Law7）模型，在煙道中風(fēng)速和溫度較高，認(rèn)為液滴的蒸發(fā)受對流/擴(kuò)散聯(lián)合控制。在噴嘴模型的選取上，考慮到FLUENT 中的氣助霧化噴嘴模型與工程實際所采用的氣助霧化噴嘴在結(jié)構(gòu)上有較大的差異（模型為中心供氣，實際多用中心供液的方式），因此在計算中采用直射式噴嘴模型，并考慮液滴的碰撞和破碎，煙氣參數(shù)見表2。

表2 煙氣成分表

對燃?xì)廨啓C(jī)出口煙道及余熱爐煙道進(jìn)行建模，并取圓形出口煙道出口以及催化劑前100 mm截面作為主要考察面，考察氨水直噴的還原劑混合均勻性，以此判斷脫硝效果，模型如圖3 所示。

圖3 煙道模型圖

3 結(jié)果分析

3.1 布置形式

噴入煙道為圓形截面，根據(jù)實踐經(jīng)驗選擇噴槍環(huán)形布置，基于噴槍性能參數(shù)及大量模擬結(jié)果，最后確定采用16 只噴槍圓周布置加1 只中心噴槍的布置方式，如圖4 所示。

圖4 噴槍布置方式示意圖

取16 只噴槍R1=R2=2.3 m 為方案1，12 只R1=2.5 m 加4 只R2=1.6 m 為方案2 進(jìn)行對比，流場分布取燃機(jī)出口煙道的出口截面及催化劑前100 mm 截面考察，BMCR（鍋爐最大連續(xù)蒸發(fā)量）工況下結(jié)果如圖5 所示。脫硝效率要達(dá)標(biāo)，催化劑前氨濃度分布偏差要求在±10%以內(nèi)，在BMCR工況下兩個方案催化劑前考察面都可以滿足要求。

圖5 2 個方案氨濃度±10%偏差分布

考慮到運(yùn)行期間改變負(fù)荷要停運(yùn)其中4 只噴槍，對2 個方案分別計算整理，方案1 停運(yùn)圖4中水平軸線附近R1上的4 只噴槍，方案2 停運(yùn)圖4 中R2上的4 只噴槍，每個方案均投運(yùn)13只。結(jié)果如圖6 所示，方案2 有更好的負(fù)荷適應(yīng)能力，在停運(yùn)其中部分噴槍的情況下依然能保證催化劑前氨分布濃度滿足偏差要求。

圖6 變工況下2 個方案氨濃度±10%偏差分布

3.2 粒徑分析

對不同噴槍霧化粒徑下的氨分布均勻性做了對比，以上述方案2 作為實施方案，分別對霧化平均粒徑45 μm，35 μm 和20 μm 下的氨濃度分布做計算分析，考察面結(jié)果如圖7 所示。計算結(jié)果顯示平均霧化粒徑減小后氨摩爾濃度分布更加均勻，催化劑前氨濃度分布偏差均在±10%偏差內(nèi)。霧化粒徑的選擇跟脫硝效果有直接聯(lián)系，同時也跟制造運(yùn)行成本相關(guān)，因此霧化粒徑的選擇需要通過計算和分析確定。

圖7 不同粒徑下氨濃度±10%偏差分布

3.3 位置影響

燃?xì)廨啓C(jī)出口圓形煙道有一定長度，噴槍布置靠前還是靠后效果更好，需要進(jìn)行詳細(xì)的設(shè)計，以方案2 為實施方案，對噴槍組距離燃機(jī)出口0.5 m，1.5 m 和2.5 m 3 種布置位置作了計算模擬分析，結(jié)果如圖8 所示。結(jié)果顯示0.5 m 情況下出口煙道截面氨分布均勻性要好于1.5 m 和2.5 m，說明噴槍布置距離催化劑越遠(yuǎn)，就能有更長的混合行程。但是3 個布置位置下催化劑進(jìn)口考察面氨分布濃度顯示偏差均達(dá)到±10%以內(nèi)，說明管組對煙氣的均勻效果影響更明顯。

圖8 不同布置位置下氨濃度±10%偏差分布

3.4 投運(yùn)效果

項目性能試驗表明， 脫硝系統(tǒng)在滿負(fù)荷下SCR 反 應(yīng)器 入口NOX濃 度為33.5 mg/m3， 出 口NOX濃度為9.0 mg/m3，脫硝效率經(jīng)溫度修正后達(dá)到80.5%，同時氨逃逸為0.76 mg/m3，滿足性能考核要求。

對比傳統(tǒng)柵格式脫硝技術(shù)，直噴技術(shù)工藝減少了循環(huán)熱煙氣和稀釋風(fēng)機(jī)系統(tǒng)，以及柵格噴射系統(tǒng)，工藝簡單，建設(shè)運(yùn)行成本節(jié)省20%以上，同時煙道阻力的降低帶來了機(jī)組效率的提升。

4 結(jié)論

針對燃?xì)?蒸汽聯(lián)合循環(huán)的脫硝系統(tǒng)，本文提出了氨水直噴的新方案，通過數(shù)值模擬進(jìn)行方案詳細(xì)設(shè)計，運(yùn)行考核結(jié)果顯示氮氧化物排放滿足協(xié)議要求。主要結(jié)論如下：

（1）余熱鍋爐氨水直噴方案可以滿足燃?xì)?蒸汽聯(lián)合循環(huán)的脫硝需求， 脫硝效率達(dá)到80%以上，氨逃逸控制在0.76 mg/m3。

（2）氨水直噴技術(shù)工藝結(jié)構(gòu)簡單，控制簡潔，相比傳統(tǒng)技術(shù)減少了柵格、熱煙氣循環(huán)、稀釋風(fēng)機(jī)等系統(tǒng)，投資運(yùn)行成本減少20%以上。

（3）噴槍布置形式以及霧化粒徑、布置位置等是影響氨濃度分布的重要因素。