肖炎彬, 史小鋒, 伊 寅, 封啟璽, 伊進(jìn)寶, 趙海濤

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水下小型特種燃?xì)廨啓C(jī)輪盤熱-流耦合仿真分析

肖炎彬, 史小鋒, 伊 寅, 封啟璽, 伊進(jìn)寶, 趙海濤

(中國(guó)船舶重工集團(tuán)公司 第705研究所, 陜西 西安, 710077)

水下渦輪發(fā)動(dòng)機(jī); 輪盤; 熱-流耦合; 溫度場(chǎng)

0 引言

水下小型特種渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)具有功率大、質(zhì)量輕、體積小的特點(diǎn), 是一種短葉片、單級(jí)沖動(dòng)式渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)。提高來流燃?xì)獾臏囟仁翘峁┹^大可用焓降, 提高渦輪機(jī)有效功率的手段之一[1]。因燃?xì)鉁囟鹊奶岣? 渦輪盤熱負(fù)荷過大, 在大轉(zhuǎn)速運(yùn)轉(zhuǎn)下易發(fā)生結(jié)構(gòu)的龜裂變形, 影響渦輪機(jī)安全與穩(wěn)定工作。為設(shè)計(jì)較好的冷卻系統(tǒng), 必須明確高溫燃?xì)獾牧鲃?dòng)特性規(guī)律以及對(duì)輪盤溫度場(chǎng)的影響規(guī)律。

渦輪機(jī)輪盤及葉片的主要?dú)饬鳝h(huán)境是由渦輪前噴管輸送的高溫燃?xì)? 其固體域的溫度場(chǎng)是由外部對(duì)流換熱與內(nèi)部導(dǎo)熱共同作用下產(chǎn)生。燃?xì)庥绊憸u輪盤的溫度分布, 渦輪盤的溫度場(chǎng)又影響燃?xì)饬鲌?chǎng)的溫度、壓力等參數(shù), 即燃?xì)馀c渦輪盤之間熱-流交換是耦合的物理場(chǎng)。當(dāng)渦輪機(jī)輪盤與燃?xì)忾g熱傳遞達(dá)到穩(wěn)態(tài)時(shí), 可認(rèn)為耦合過程達(dá)到平衡。

目前國(guó)內(nèi)外對(duì)于流-固耦合的解法有2種: 其一為強(qiáng)耦合算法, 即將流體域與固體域在同一求解器中, 對(duì)流體域求解-方程, 對(duì)固體域求解導(dǎo)熱Laplace方程, 這種算法將流固交界面作為內(nèi)部面處理, 免去了反復(fù)迭代的過程[2-4]; 另一種算法為弱耦合算法, 即將流體域與固體域的計(jì)算過程分開, 將前一個(gè)域的計(jì)算結(jié)果作為初始條件代入另一個(gè)域中進(jìn)行計(jì)算, 通過多次反復(fù)迭代的方式獲得計(jì)算結(jié)果[5-7]。強(qiáng)耦合算法不需要考慮熱交界面間數(shù)據(jù)傳遞問題, 由于省略了交界面間數(shù)據(jù)迭代, 因此計(jì)算精度得以提高, 但這種方法由于綜合求解流體域與固體域, 對(duì)計(jì)算資源需求較大; 弱耦合算法將流體域與固體域間分開求解, 由于交界面間網(wǎng)格尺度存在一定誤差, 因此導(dǎo)致結(jié)果存在一定誤差。綜合2種算法優(yōu)劣, 文中使用強(qiáng)耦合算法計(jì)算。

以往對(duì)于渦輪機(jī)的熱-流耦合計(jì)算多為帶有部分葉片的扇形模型, 對(duì)于渦輪全周模型的研究較少。而由于水下小型渦輪機(jī)為部分進(jìn)氣, 渦輪流場(chǎng)及溫度場(chǎng)呈非周期性分布。為全面了解燃?xì)馀c輪盤間流動(dòng)及換熱關(guān)系, 文中通過建立高溫燃?xì)馀c高速旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下渦輪盤的全周熱-流耦合模型, 采用強(qiáng)耦合計(jì)算方法, 研究來流燃?xì)鈱?duì)渦輪盤溫度場(chǎng)的影響規(guī)律, 并對(duì)渦輪盤及其流道的流動(dòng)及耦合換熱進(jìn)行數(shù)值仿真。

1 計(jì)算模型及其數(shù)值方法

1.1 計(jì)算模型及網(wǎng)格劃分

文中以一種單級(jí)部分進(jìn)氣渦輪為研究對(duì)象。如圖1所示, 渦輪進(jìn)氣部分由4個(gè)拉法爾噴嘴組成, 燃?xì)饬鹘?jīng)葉片通道, 推動(dòng)渦輪盤做功, 其中部分燃?xì)馓右葜帘P腔和圍帶流域之中, 并與主流燃?xì)鈪R合由排氣通道排出渦輪機(jī)外。為簡(jiǎn)化計(jì)算, 對(duì)模型的倒角、圓孔等部件做出簡(jiǎn)化。

網(wǎng)格采用Meshing作為網(wǎng)格劃分軟件, 對(duì)整個(gè)計(jì)算區(qū)域劃分四面體網(wǎng)格求解, 對(duì)葉片流通區(qū)域進(jìn)行加密并在流固交界面實(shí)現(xiàn)網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)1︰1相對(duì)應(yīng)。對(duì)模型做了網(wǎng)格敏感性分析, 并將網(wǎng)格數(shù)控制在621萬。

數(shù)值仿真部分采用ANSYS CFX進(jìn)行。由于葉片通道流域處于高速旋轉(zhuǎn)狀態(tài), 在旋轉(zhuǎn)域與靜止域之間采用凍結(jié)轉(zhuǎn)子交界面進(jìn)行連接。

圖1 水下小型特種渦輪機(jī)結(jié)構(gòu)圖

1.2 計(jì)算原理與邊界條件

對(duì)于流體域的計(jì)算采用CFX完成, 燃?xì)庠诹黧w域中流動(dòng)控制方程為[8]

式中,為氣體摩爾常數(shù)。假定燃?xì)鉃槔硐霘怏w, 給定燃?xì)饽柗肿恿?、定壓比熱? 動(dòng)力粘度采用Sutherland公式給定

流體域和固體域之間耦合面處的溫度與熱流密度一一對(duì)應(yīng), 在計(jì)算中每一次迭代均采用上一步得到的耦合面處的溫度與熱流密度。對(duì)于固體域的計(jì)算采用Laplace方程, 其主要形式為[9]

在渦輪盤及其流道熱-流耦合過程中, 渦輪盤固體內(nèi)部存在導(dǎo)熱, 渦輪盤與流道之間熱傳遞是由對(duì)流換熱達(dá)到的, 當(dāng)這一過程達(dá)到穩(wěn)態(tài)時(shí), 在流-固耦合邊界處溫度及熱流相對(duì)值等于零, 即在耦合邊界處存在

2 流場(chǎng)及溫度場(chǎng)計(jì)算結(jié)果分析

2.1 進(jìn)氣及出氣結(jié)構(gòu)對(duì)渦輪盤溫度場(chǎng)影響分析

圖2給出了相同進(jìn)氣壓力下噴嘴數(shù)分別為3、4、5的溫度分布圖, 單個(gè)噴嘴角度為35o, 其中對(duì)溫度的數(shù)據(jù)已采取歸一化處理并將出氣角范圍用虛線表示。

綜合比較3種噴嘴數(shù)條件下渦輪盤溫度分布, 可以發(fā)現(xiàn)在每種工況條件下溫度最高區(qū)域都處于背離噴嘴區(qū)域處, 隨著進(jìn)氣區(qū)域逐漸增大, 以3噴嘴數(shù)高溫區(qū)域達(dá)到最大, 隨噴嘴數(shù)增多, 高溫區(qū)域所占面積逐漸下降, 并且以5噴嘴數(shù)下高溫區(qū)域達(dá)到最小, 這是由于在相同進(jìn)氣壓力下, 噴嘴數(shù)越多則葉片區(qū)域內(nèi)流體流動(dòng)動(dòng)能越大, 由葉片通道區(qū)域向盤腔內(nèi)泄漏的燃?xì)馑俣容^高且靜焓較低, 不易發(fā)生滯止, 因此在背離噴嘴區(qū)域靜溫上升幅度有限; 而低噴嘴數(shù)由于噴嘴較少, 周向方向內(nèi)燃?xì)鈩?dòng)能較小, 在盤腔內(nèi)部燃?xì)廨^易發(fā)生滯止, 可以獲得大的焓升。噴嘴數(shù)為5時(shí), 葉片通道內(nèi)氣體動(dòng)能較大, 在噴嘴尾緣處被壓縮, 因此此處具有較大的焓升, 在高噴嘴數(shù)下此區(qū)域溫度達(dá)到極值。

圖2 不同噴嘴數(shù)下渦輪盤溫度及流線分布圖

由圖中流線可以看出, 當(dāng)噴嘴數(shù)為3時(shí), 由于噴嘴之間間距較大, 且噴嘴數(shù)相對(duì)較小, 導(dǎo)致葉片流道間燃?xì)鈩?dòng)能較小, 較多的氣體由葉片通道區(qū)域向盤腔內(nèi)泄漏, 且泄漏氣體在盤腔中存在較明顯的卷渦。當(dāng)噴嘴數(shù)為4時(shí), 泄漏氣體具備較大的動(dòng)能, 受輪盤自身轉(zhuǎn)動(dòng)的影響有限, 流動(dòng)呈圓環(huán)狀。當(dāng)噴嘴數(shù)達(dá)到5時(shí), 在盤腔的泄漏燃?xì)庋刂芟蜻\(yùn)動(dòng)速度達(dá)到最大值。

圖3給出排氣位置相對(duì)噴嘴區(qū)域呈反向布置的溫度云圖, 圖中同時(shí)給出了排氣口的相對(duì)位置。從整體可以看出, 其溫度分布明顯小于排氣位置相對(duì)噴嘴區(qū)域?yàn)檎虿贾门帕袝r(shí)。這是由于對(duì)于部分進(jìn)氣渦輪機(jī), 其動(dòng)葉通道不是連續(xù)通過燃?xì)? 在1個(gè)工作周期中, 當(dāng)動(dòng)葉葉片在背離噴嘴弧段工作時(shí), 由于渦輪機(jī)葉片的高速轉(zhuǎn)動(dòng), 將此弧段接近滯止的氣體推出葉片通道區(qū)域, 此過程類似于鼓風(fēng)作用[10]。而圖3渦輪機(jī)排氣口布置位置則恰好處于背離噴嘴區(qū)域, 在葉片轉(zhuǎn)動(dòng)經(jīng)過此區(qū)域時(shí), 將噴嘴腔與輪盤前側(cè)盤腔間隙泄漏的氣體保持較高速度通過葉片通道并迅速由排氣口排出, 避免了泄漏氣體在背離噴嘴區(qū)域大量滯止, 有效降低了盤面溫度。

圖3 排氣位置反向布置下渦輪盤溫度及流線分布圖

當(dāng)排氣區(qū)域與進(jìn)氣區(qū)域呈反向布置時(shí), 氣體做功完成后不能由一側(cè)直接排出, 而是在渦輪盤后側(cè)流動(dòng)一段距離之后由排氣口排出, 其進(jìn)氣側(cè)外壁面的滯止作用對(duì)燃?xì)庾龉τ休^大影響, 因此相較于圖2, 排氣區(qū)域反向布置對(duì)于燃?xì)庀虮P腔中泄漏的量有較大影響, 且燃?xì)馑俣容^不均勻, 存在較大的漩渦, 對(duì)燃?xì)庾龉Σ焕?/p>

圖4為不同進(jìn)出氣結(jié)構(gòu)下, 即進(jìn)氣噴嘴數(shù)分別為3、4、5以及排氣位置正向及反向進(jìn)氣口相對(duì)位置幾種工況下渦輪盤輸出扭矩及輪盤表面最高溫度的分布圖。由圖中可以得出, 隨著噴嘴數(shù)上升, 其渦輪盤做功能力隨即提高; 排氣區(qū)域位置對(duì)燃?xì)庾龉δ芰τ绊戄^大, 正對(duì)進(jìn)氣區(qū)域較背對(duì)扭矩有明顯的提升, 但同時(shí)在相同出氣結(jié)構(gòu)下, 輪盤表面最高溫度隨噴嘴數(shù)遞增而下降, 排氣口位置背對(duì)進(jìn)氣位置時(shí)由于鼓風(fēng)效應(yīng), 輪盤最高溫度明顯下降。

圖5和圖6即是渦輪機(jī)在不同噴嘴數(shù)條件下,不同進(jìn)出口布置的葉片通道進(jìn)口位置馬赫數(shù)分布圖, 由圖中可以看出: 當(dāng)進(jìn)出口正向布置時(shí), 隨著噴嘴數(shù)逐漸增大, 在渦輪葉片非工作區(qū)燃?xì)饬魉僖搽S之增大, 因此在此區(qū)域內(nèi)燃?xì)饩哂休^高的動(dòng)能, 其靜溫逐漸降低; 而在進(jìn)出口反向布置時(shí), 在葉輪非工作區(qū)燃?xì)饬魉俾愿哂谶M(jìn)出氣正對(duì)布置狀態(tài)下流速, 且沿周向燃?xì)饬魉俜植紵o明顯規(guī)律, 流速變化更為散亂。

圖4 不同進(jìn)出氣結(jié)構(gòu)下渦輪盤扭矩及最高溫度分布圖

圖5 進(jìn)出口正向布置時(shí)葉片通道進(jìn)口沿周向馬赫數(shù)

圖6 進(jìn)出口反向布置時(shí)葉片通道進(jìn)口沿周向馬赫數(shù)

2.2 渦輪盤燃?xì)饬鲃?dòng)換熱分析

圖7顯示了渦輪盤部分進(jìn)氣與全周進(jìn)氣溫度及燃?xì)饬鲃?dòng)分布圖, 圖中同時(shí)顯示了在相同噴嘴數(shù)下，全周進(jìn)氣出氣布置的溫度及速度矢量。由圖可以看出，當(dāng)進(jìn)氣形式為部分進(jìn)氣時(shí)，由于噴嘴腔與輪盤前側(cè)盤腔間隙存在泄漏流動(dòng)，且泄露的燃?xì)馀c輪盤之間不斷發(fā)生對(duì)流換熱，輪盤前側(cè)溫度分布沿背離噴嘴區(qū)域逐漸降低。圖中標(biāo)注了由噴嘴腔流入燃?xì)獾牧鲃?dòng)速度和方向。由圖中可以看出, 泄漏燃?xì)饬魅氡P腔區(qū)域中, 由于在輪盤表面同時(shí)受到離心力與科氏力的作用, 在輪盤外緣流動(dòng)約1周后在輪盤表面中心處有微弱的渦流, 而在背離噴嘴區(qū)域側(cè), 盤腔中泄漏的燃?xì)馑俣容^低, 其靜焓較大, 因此其溫度達(dá)到最高。

圖7 不同進(jìn)出氣結(jié)構(gòu)下渦輪盤溫度及燃?xì)饬鲃?dòng)分布圖

圖8為部分和全周進(jìn)出氣模型葉片根部沿周向溫度分布圖, 從溫度分布整體來看, 部分進(jìn)出氣結(jié)構(gòu)較全周結(jié)構(gòu)高約10%, 且溫度分布更不均勻。由圖可知: 部分進(jìn)出氣模型中葉片表面整體溫度呈區(qū)域性分布, 在70°~190°的區(qū)域?yàn)榈蜏貐^(qū); 而在全周進(jìn)出氣模型中呈周期性分布, 在鄰近120°處溫度達(dá)到最低。溫度較低區(qū)域位于噴嘴出口位置, 而噴嘴區(qū)域右側(cè)燃?xì)鉁囟容^高, 這主要是由于氣流在噴嘴出口處經(jīng)過噴嘴充分加速, 氣流靜溫降低, 而遠(yuǎn)離噴嘴區(qū)域側(cè)由于氣流速度較低, 在葉片表面發(fā)生滯止, 因此葉片溫度相對(duì)較高。

3 渦輪盤強(qiáng)度分析

在得到渦輪盤溫度場(chǎng)分布后, 將最惡劣工況, 即三噴嘴部分進(jìn)出氣結(jié)構(gòu)的流體計(jì)算的結(jié)果傳遞到Ansys Workbench穩(wěn)態(tài)熱分析模塊中, 建立單向的熱-固耦合計(jì)算。Ansys對(duì)工程熱分析的計(jì)算即是求下述方程的特征解

圖8 不同進(jìn)出氣結(jié)構(gòu)下葉片根部沿周向溫度分布圖

對(duì)輪盤靜力學(xué)分析運(yùn)動(dòng)方程為

固體選擇鎳基GH141, 由于輪盤溫度已大大超出了材料的耐受溫度, 因此對(duì)高溫區(qū)域的楊氏模量、泊松比采取函數(shù)擬合的方式獲得, 擬合出的函數(shù)為

對(duì)輪盤施加由旋轉(zhuǎn)帶來的離心載荷, 并將輪盤溫度場(chǎng)傳遞至熱應(yīng)力計(jì)算中進(jìn)行計(jì)算。

圖9為輪盤整體變形圖, 由圖中可知, 當(dāng)不添加熱載荷, 只添加離心載荷時(shí), 輪盤變形量呈環(huán)形均勻分布, 最大變形量為0.18 mm, 在輪盤徑向距離最大處呈環(huán)形均勻分布; 而當(dāng)添加熱載荷后最大變形量分布在輪盤溫度最高處, 約為0.396 mm, 得到輪盤最大伸長(zhǎng)率

圖9 輪盤整體變形云圖

Fig 9 Total deformation contour of turbine disk

圖10 渦輪盤應(yīng)力分布云圖

Fig 10 Stress distribution contour of turbine disk

4 結(jié)論

1) 通過流體域及固體域間直接數(shù)值耦合的方法, 分析了無冷卻條件下不同進(jìn)氣度以及出氣位置對(duì)渦輪盤及其盤腔內(nèi)流動(dòng)及換熱影響, 計(jì)算結(jié)果表明, 采用3噴嘴數(shù)時(shí)渦輪盤溫度達(dá)到最高, 且采用對(duì)轉(zhuǎn)出氣方式有利于增強(qiáng)輪盤的鼓風(fēng)效應(yīng), 對(duì)降低渦輪盤表面溫度有利。

2) 通過對(duì)比不同進(jìn)氣及出氣結(jié)構(gòu)下渦輪機(jī)內(nèi)流線分布圖, 確定了當(dāng)噴嘴數(shù)較少以及排氣區(qū)域位于背離進(jìn)氣側(cè)方位時(shí), 盤腔內(nèi)有較大渦流, 且通過對(duì)比渦輪盤輸出扭矩可知, 此種布置方式不利于渦輪盤做功。

3) 將所得到的溫度場(chǎng)數(shù)據(jù)加載到靜力學(xué)計(jì)算中, 對(duì)其伸長(zhǎng)量以及應(yīng)力分布情況進(jìn)行分析, 并與該溫度下渦輪盤最大許用應(yīng)力進(jìn)行比對(duì), 計(jì)算結(jié)果表明, 該工況下渦輪盤運(yùn)行環(huán)境惡劣, 輪盤無法穩(wěn)定工作, 需對(duì)渦輪盤采取一定的冷卻措施。

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Thermal-Flow Coupling Simulation Analysis of Small and Special Underwater Gas Turbine Disk

XIAO Yan-bin, SHI Xiao-feng, YI Yin, FENG Qi-xi, YI Jin-bao, ZHAO Hai-tao

(The 705 Research Institute, China Shipbuilding Industry Corporation, Xi’an 710077, China)

underwater gas turbine; disk; thermal-flow coupling; temperature field

TJ630.32；TK14

A

2096-3920(2019)02-0206-06

10.11993/j.issn.2096-3920.2019.02.013

肖炎彬, 史小鋒, 伊寅, 等. 水下小型特種燃?xì)廨啓C(jī)輪盤熱-流耦合仿真分析[J]. 水下無人系統(tǒng)學(xué)報(bào), 2019, 27(2): 206-211.

2018-09-18;

2018-10-27.

肖炎彬(1995-), 男, 在讀碩士. 主要研究方向?yàn)槟茉磩?dòng)力推進(jìn)技術(shù).

(責(zé)任編輯: 許 妍)