劉學(xué)順 劉愛青 丁立省 青島海爾多媒體有限公司

美國對中國出口企業(yè)加征關(guān)稅導(dǎo)致部分沿海民營企業(yè)經(jīng)營困難，在民營企業(yè)現(xiàn)場會見到資金周轉(zhuǎn)問題、生產(chǎn)效率低下、現(xiàn)場不良率超標(biāo)、頻繁出現(xiàn)批量事故、重復(fù)發(fā)生的問題不能根治解決。本文通過對制造系統(tǒng)工程構(gòu)建，達(dá)成生產(chǎn)效率翻倍提升、質(zhì)量零缺陷，將會使民營電視企業(yè)制造能力極大提升。

結(jié)合經(jīng)驗教訓(xùn)圍繞五個方面探討民營制造系統(tǒng)中的流程斷點和變革建議：1.民營企業(yè)電視失敗案例分析；2.建立快速訂單響應(yīng)系統(tǒng)、精益制造；3.可制造性研發(fā)體系；4.行業(yè)一流的制造體系；5.零缺陷的質(zhì)量管理。

1 民營企業(yè)電視失敗案例分析

民營企業(yè)制造體系面臨同樣的問題：現(xiàn)有的QCD（質(zhì)量、成本、交期）時常遭到抱怨。給客戶的感受是民營企業(yè)市場業(yè)務(wù)可以接下很多訂單，但總是不能及時交付，這個問題亟需改善。整個制造體系的升級的路徑是由市場抱怨---有競爭力目標(biāo)---實施路徑及方法論---改善團隊---日清機制。搭建一個制造體系。這套體系包括前端的可制造性研發(fā)，研發(fā)FMEA（失效模式分析）、IQC入廠實驗、新品聯(lián)合測試、過程LTLT實驗、CQC持續(xù)改善，串起整個流程的是每天進(jìn)行的改善活動。有了制造體系支撐，加上現(xiàn)場問題的及時解決，整機交付自然就順暢了。

2 快速訂單響應(yīng)系統(tǒng)、精益制造

快速訂單響應(yīng)和精益制造以全流程的方式改善從接單到生產(chǎn)交付的的響應(yīng)周期。流程中的斷點有下單時間過慢、物料采購周期超過一周、生產(chǎn)計劃不能鎖定等問題。推動快速定單響應(yīng)可以規(guī)避屏、整機跌價風(fēng)險，提升原材料資金周轉(zhuǎn)速度。制造系統(tǒng)應(yīng)從精益視角看待全流程的問題，用價值流圖分析（VSM）找到流程中的斷點和成本浪費。例如，按照精益理論現(xiàn)在的制造流程中所有的預(yù)裝都是浪費，應(yīng)該取消掉。取消的方法是通過前端設(shè)計避免掉或者通過模塊化采購方式將預(yù)裝外移；LCM與總裝可以連線生產(chǎn)；總裝設(shè)備的速，減少流線過程中斷電、停頓，改善提升機節(jié)拍。同時策劃全流程改善活動，推動線長、質(zhì)量人員及班組長全員改善。導(dǎo)入全員質(zhì)量管理（TQM）,給業(yè)務(wù)骨干培訓(xùn)QC、6sigma、小改小革等改善方法，成為火種，繼續(xù)再培養(yǎng)基層操作人員

3 可制造性研發(fā)體系

研發(fā)體系是制造能力提升的源頭。高效率、高質(zhì)量、低成本的機器都是在前端設(shè)計出來的。民營企業(yè)研發(fā)團隊在設(shè)計可制造性上存在斷點。理念就是標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化、通用性及可制造性融合。建議民營企業(yè)研發(fā)在設(shè)計過程中引入DOE、DFMEA、DFSS等輔助設(shè)計工具，DOE可以解決設(shè)計容差，提高可制造性。引入DOE設(shè)計驗證可以有效解決容差問題，軟件會找出一個最優(yōu)的配合方案，限定每種原材料規(guī)格可以進(jìn)一步提升可制造性。另外，應(yīng)該在設(shè)計前期導(dǎo)入失效模式分析（FMEA），將重復(fù)發(fā)生的問題避免掉。再者建議用改善設(shè)計的方法取消所有預(yù)裝工位。實現(xiàn)設(shè)計少人化、標(biāo)準(zhǔn)化，可大幅降低制造成本。

4 打造行業(yè)一流競爭力的制造體系

制造體系中的斷點是線體生產(chǎn)效率、現(xiàn)場不良率實際達(dá)成情況在行業(yè)內(nèi)沒有競爭力。需要強力推動目標(biāo)達(dá)成、設(shè)定關(guān)鍵任務(wù)和組成承接團隊。制造體系創(chuàng)造感動要有行業(yè)一流生產(chǎn)效率、現(xiàn)場不良率、快速訂單響應(yīng)速度來支撐，以總裝生產(chǎn)為龍頭拉動效率是最有效的一種方式。電視行業(yè)中三星電子一直是標(biāo)桿企業(yè)，比民營企業(yè)生產(chǎn)效率要快一倍。三星的成就并不簡單，站在背后的是一流的可制造性研發(fā)團隊、現(xiàn)場直通率超過99.7%的質(zhì)量保障團隊、物料4小時及時交付的JIT保障團隊，還有一流設(shè)備、工業(yè)工程保障團隊。高效率必然帶來低制造成本、高質(zhì)量、訂單迅速響應(yīng)，它是創(chuàng)造感動的堅實后盾。

5 打造零缺陷的質(zhì)量管理團隊

現(xiàn)有質(zhì)量體系的斷點是頻繁救火，靠的是檢驗質(zhì)量管理，零缺陷質(zhì)量管理靠的不是一個人或一個部門，而是用整個質(zhì)量體系去管控質(zhì)量問題。從質(zhì)量管理的發(fā)展來看，主要分為四個階段：檢驗管理階段，處于初級階段，通過對部件、整機的規(guī)格進(jìn)行檢驗控制；保障管理階段，是由事后把關(guān)到事前工序控制，也就是先行質(zhì)量管理；改善管理階段，是通過QC手法、6sigma等質(zhì)量工具完成系統(tǒng)和流程持序改善；價值管理階段，是以產(chǎn)品利潤為中心，全流程優(yōu)化，達(dá)成質(zhì)量與成本的微笑曲線。其中檢驗質(zhì)量管理的缺點就是不能形成一個持續(xù)改進(jìn)的系統(tǒng)，不能持續(xù)改進(jìn)的惡果導(dǎo)致同樣問題重復(fù)發(fā)生。同時也關(guān)聯(lián)到第二個斷點，就是現(xiàn)場質(zhì)量人員解決問題的能力不足，沒有能力解決重復(fù)發(fā)生的問題。

6 結(jié)語

民營企業(yè)創(chuàng)造感動的企業(yè)價值觀引導(dǎo)下，用改善創(chuàng)新解決跨躍發(fā)展過程制造系統(tǒng)、質(zhì)量系統(tǒng)、工程系統(tǒng)、研發(fā)系統(tǒng)及計劃采購系統(tǒng)中的流程斷點，企業(yè)會更加卓越。如同，民營企業(yè)人就是珍珠，全員創(chuàng)新改善就是解決斷點的線，串起了就是一條美麗的珍珠項鏈。