王 飛 武永亮 譚祖中 鄒長青 李曉輝

（中車株洲車輛有限公司 技術(shù)中心工藝技術(shù)部，株洲 412003）

1 概述

某型多式聯(lián)運車是一種在標準軌距線路上運行，裝運70 t級公路半掛車及20～53 ft各種型號集裝箱，適合馱背、箱、散、冷鏈及?；返榷喙δ苓\輸，同時滿足雙層集裝箱運輸?shù)囊蟮亩嗍铰?lián)運專用車。該車可實現(xiàn)一車多用，提升了鐵路車輛利用率。

2 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及工藝難點分析

2.1 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡介

該車型主要由車體、鎖閉裝置、車鉤緩沖裝置、風手制動裝置、涂裝與標記以及轉(zhuǎn)向架等組成。其中，車體為全鋼結(jié)構(gòu)，主要是由端部底架、中部底架以及側(cè)墻組成的凹底形式。端部底架與中部底架上裝有集裝箱的鎖閉裝置和半掛車前端固定座。該車車輛長度為19 566 mm，車輛最大寬度為3 080 mm，車輛定距15 766 mm。主要型鋼及板材均采用Q450NQR1高強度耐候鋼。

2.2 工藝難點分析

（1）牽引梁、端部底架采用板材組焊結(jié)構(gòu)，焊接量大，容易產(chǎn)生產(chǎn)扭曲等焊接變形。

（2）中部底架為無中梁結(jié)構(gòu)，焊接過程極易產(chǎn)生扭曲變形，組裝時需工裝夾具定位、固定，選擇合理的焊接順序。

（3）側(cè)墻組成上側(cè)梁由多段拼接而成，容易產(chǎn)生變形，需在拼接時預置焊接反變形量。

（4）由于鋼結(jié)構(gòu)組焊后易產(chǎn)生扭曲，導致枕梁高低差超差，加之底架剛度大，底架校正胎調(diào)校效果不佳，易產(chǎn)生鎖閉裝置高低差超差。

3 車輛制造工藝

3.1 端部底架組裝工藝

端部底架主要由牽引梁、枕梁、側(cè)梁、前端梁以及后端梁等組焊而成，設(shè)有集裝箱鎖閉裝置的安裝座，如圖2所示。利用專用胎膜的定位及夾緊裝置，組裝時枕梁下蓋板定位塊平面高度差不大于1 mm，前端梁高低差不大于6 mm，枕梁高低差不大于4 mm。端部底架生產(chǎn)工藝流程，如圖3所示。

3.2 中部底架組裝工藝

中部底架由下邊梁、橫梁、縱梁、低地板、底部封板以及中部角件等組成，如圖4所示。下邊梁采用冷彎乙型鋼加壓型槽鋼封底的形式。本次生產(chǎn)采用整體下料，下邊梁質(zhì)量按照整體直線度不大于8 mm、旁彎不大于5 mm、撓度不大于8 mm控制。此外，避免拼接，以提高整車組裝質(zhì)量和外觀質(zhì)量。

橫梁、縱梁均采用壓型槽鋼，承載集裝箱角件處設(shè)置整體壓型彎角。低地板1、低地板2、低地板3拼接質(zhì)量要求：拼接錯牙量不大于0.75 mm，錯邊量不大于1.50 mm。

為了控制中部底架的焊接后變形量，利用胎膜的定位及夾緊裝置中部底架采用反面組裝和焊接的方式，中部底架焊后撓度變形量不大于10 mm，對角線差不大于8 mm。

中部底架生產(chǎn)工藝流程，如圖5所示。

3.3 側(cè)墻組裝工藝

側(cè)墻為板柱式結(jié)構(gòu)，由上側(cè)梁、側(cè)柱以及側(cè)墻板等組焊而成，如圖6所示。上側(cè)梁采用250 mm×150 mm×10 mm的冷彎矩形鋼管組焊而成。為了保證上側(cè)梁焊接后的撓度，拼接時預置反變形量。側(cè)柱采用壓型槽鋼，側(cè)墻板采用厚度為6 mm的高強度耐候鋼板，生產(chǎn)時側(cè)墻板和側(cè)梁采用整體下料，避免拼接以提高整車組裝質(zhì)量和外觀質(zhì)量。側(cè)梁質(zhì)量控制參數(shù)：整體直線度不大于8 mm，旁彎不大于5 mm，撓度不大于8 mm；側(cè)墻組成整體旁彎不大于8 mm。側(cè)墻生產(chǎn)工藝流程，如圖7所示。

3.4 車體鋼結(jié)構(gòu)組裝工藝

車體為全鋼焊接結(jié)構(gòu)，主要是由端部底架、中部底架以及側(cè)墻等組焊而成的凹底形式，如圖8所示。主要型鋼及板材均采用Q450NQR1高強度耐候鋼。

車體鋼結(jié)構(gòu)組裝采用專用胎膜定位和夾緊裝置，控制鋼結(jié)構(gòu)各部件組裝尺寸精度。將端部底架（1）、端部底架（2）、中部底架吊入鋼結(jié)構(gòu)組裝胎，調(diào)整端部底架，確保兩枕梁間對角線差不大于8 mm，兩后端梁間對角線差不大于12 mm，端部底架中心線和中部底架中心線偏差不大于5 mm，車體長度在前端梁外側(cè)18 600 mm±12 mm。使用水平儀取點（枕梁端部、前端梁端部、后端梁端部、低地板與邊梁連接線均勻取6點）側(cè)梁，相對應點位高低差不大于6 mm，點焊固定。

將側(cè)墻組成吊入鋼結(jié)構(gòu)組裝胎，使用定位卡具固定側(cè)墻組成。檢查側(cè)梁上平面距下邊梁（2）下平面高度1 250（-10，0）mm，以確保車體距軌面高度，點焊側(cè)柱與邊梁焊縫、側(cè)柱與中部角鐵焊縫。調(diào)整側(cè)梁間距2 600（-5，0）mm，點焊固定側(cè)墻板與邊梁焊縫。完成端部底架與側(cè)墻間正面的連接焊縫，并組裝側(cè)梁連接板。加裝工藝撐，避免鋼結(jié)構(gòu)翻轉(zhuǎn)時解體。

車體鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)工藝流程和車體鋼結(jié)構(gòu)實物，分別如圖9和圖10所示。

3.5 鎖閉裝置組裝工藝

鎖頭組裝利用水平胎完成鎖閉裝置的組裝。鎖座組成關(guān)于車體縱、橫向中心對稱，偏差不大于5 mm。鎖頭組裝時，以底架橫向中心線和縱向中心線劃線組裝，保證對角線差不大于10 mm，同時需確保各鎖頭的方向符合圖紙要求。鎖頭組裝后，分別測量各鎖座的平面度（紅外線水平檢測儀測量，高低差不大于3 mm），各鎖座承載面高低差要求不大于6 mm，同時保證鎖頭應推拉、翻轉(zhuǎn)靈活。組裝完成后，使用水準儀進行鎖頭的檢測。

4 結(jié)語

通過對生產(chǎn)過程驗證，上述制造工藝能夠滿足圖紙及技術(shù)文件要求，有效保證了產(chǎn)品的制造質(zhì)量，為后續(xù)批量生產(chǎn)提供了技術(shù)基礎(chǔ)，也為生產(chǎn)同類車型提供了寶貴經(jīng)驗。